专利名称：袋尾灌装非pvc膜输液软袋全自动制袋灌封机的制作方法
技术领域：
本发明提供一种袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，属于制药包装机械领域，使药液的制袋、灌装一次完成。
背景技术：
尾部灌装非PVC膜输液软袋与常规非PVC输液软袋相比，具有成本低、生产工艺简单、不需要高温加热封口和固体颗粒物含量低等优点，无论对于药厂的低成本生产还是临床使用的可靠性，都有非常明显的好处，具有广阔的市场前景。市场上现有的非PVC膜全自 动制袋灌封机都是用来生产常规输液软袋，由于其密封盖和接口是分离的，所以在设备上需要两套上料装置，一套加热封盖装置，在灌封部分是依靠对接口的定位来实现灌装和封口工序。原有的生产工艺无法实现尾部灌装非PVC膜输液软袋的生产。
发明内容
根据以上现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，能够实现非PVC膜输液软袋的袋尾灌装及密封，整机结构紧凑，设备长度小，方便安装应用，适应性好。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，包括框架组件构成的机体，机体一侧设置配电柜，机体上部设置制袋机和灌封机，其特征在于制袋机和灌封机之间设有袋体转移机构；所述的制袋机包括依次串联设置的上膜机构、印刷机构、拉膜机构、制袋机构、焊接机构、冲孔机构和整形撕边机构，制袋机一侧设置接口供给机构和预热机构，制袋机设置制袋环形传送组件，制袋环形传送组件依次设置连接接口供给机构、预热机构、制袋机构、焊接机构、冲孔机构、整形撕边机构和袋体转移机构，制袋环形传送组件设置接口夹具；所述的灌封机包括开口机构、灌装密封机构、尾焊机构和袋体输出机构，灌封机配装有环形传送带，环形传送带依次设置连接袋体转移机构、开口机构、灌装密封机构，尾焊机构和袋输出机构，环形传送带上设有袋体夹具。其中优选方案是所述的灌封机的环形传送带上的袋体夹具设有两处定位销与袋体的定位孔位置相对应，定位销分别安装在两个滑动支架上，滑动支架分别安装在两根滑动轴上，其摩擦面安装有工程塑料轴承，两个滑动支架之间安装有弹簧，滑动支架尾部设有一套凸轮机构，可以调节两滑动支架之间的距离。所述的袋体转移机构包括上袋装置、平移翻转装置和下袋装置；所述的平移翻转装置包括平移气动单元、连接支架、翻转气缸、翻转轴和翻转夹具，连接支架固定连接在平移气动单元的滑动部件下部，翻转轴安装在连接支架上与其铰接，翻转气缸设置在连接支架上与翻转轴连接，翻转夹具安装在翻转轴上，两端分别设置有接口定位装置和袋尾定位装置，其后侧安装有由下袋气缸和推袋板构成的下袋装置，下袋气缸的顶杆连接有推袋板；上袋装置与平移翻转装置的接口定位装置相适应。所述的上袋装置包括上袋气缸、接口座和顶袋板，接口座设置在上袋气缸的顶杆顶端，与接口定位装置的接口位置对应，顶袋板对应袋体的定位孔的位置有两个避让孔，安装在接口座的后部。使用时，上 袋装置动作把已成型的软袋(袋体)从接口夹具中推到平移翻转装置内，接口进入到接口定位装置中，同时袋体尾部的定位孔嵌入到平移翻转装置的定位销中，软袋通过接口定位夹具和尾部定位销实现准确定位。然后平移翻转装置动作，向袋体夹具方向平移，平移的同时将软袋从水平状态翻转到竖直状态；移动到灌封夹具前方平移翻转装置停止移动，下袋装置动作，袋尾的定位孔从平移翻转装置的定位销内转接到袋体夹具的定位销上，软袋接口从定位夹具内脱出，软袋依靠定位孔固定在了袋体夹具上，完成了袋体的转移动作。然后所有动作回复原始位置，一个动作循环结束。所述的开口机构在对应袋体的尾部开口处两侧设置有吸盘，两侧的吸盘分别通过连接件安装在开袋气缸上，在对应袋体夹具的凸轮机构的位置安装有夹具顶块，夹具顶块安装在顶夹具气缸上。设备工作时，开袋气缸动作，吸盘与袋尾开口处的非PVC膜接触并吸真空，同时顶夹具气缸动作，夹具顶块将凸轮机构顶进，袋体夹具的滑动支架间距变小，定位销间距变小；然后开袋气缸回位，带动吸盘将袋尾开口处拉开，由于定位销的间距变小，吸盘松开后袋尾的开口状态得到保持。顶夹具气缸回位，凸轮机构保持夹具的并紧状态，夹具随环形带进入灌装工位。所述的灌装密封机构包括支架，支架设置密封装置和灌装装置，灌装装置设置在密封装置上部；所述的密封装置包括驱动气缸、密封胶垫、胶垫安装板、拉动气缸和拉块，袋体两侧分别设置密封胶垫，密封胶垫安装在胶垫安装板上，胶垫安装板连接驱动气缸，密封胶垫与袋体的开口相对应设置，拉动气缸位于袋体夹具后方，拉块安装在拉动气缸，拉块与袋体夹具的凸轮机构相对应设置，所述的灌装装置包括流量计、手动阀、硅胶管、气控隔膜阀和灌装嘴，硅胶管一端通过流量计和手动阀连接药液管路，硅胶管另一端通过气控隔膜阀连接灌装嘴，灌装嘴与袋体的开口相适应。所述的灌装嘴的端部横截面为菱形，可以实现使膜材在灌装密封时受到的拉伸变形最小。在袋体夹具和空袋子传送到灌装密封机构后，袋体保持开口状态，灌装嘴落下，进入到袋体内腔，然后密封装置的驱动气缸动作，密封胶垫夹住灌装嘴，由于两者尺寸吻合，依靠胶垫的弹性使灌装嘴与袋体膜材达到了很好的密封，保证了灌装时不会溅液；灌装结束后，密封胶垫回原始位置，灌装嘴抬起离开袋体，下方的拉动气缸动作，带动拉块将袋体夹具的凸轮机构拉出，袋体夹具的滑动支架在弹簧的作用下距离加大，定位销将袋体上部拉直，袋尾的开口处在关闭状态，然后进入下一工位。所述的尾焊机构包括一体性设置焊接装置和切割装置，所述的焊接装置包括焊接模具、隔热板和驱动气缸，焊接模具内部安装有电加热棒和热电偶，分别进行加热和温度反馈，焊接模具中央留有切吊钩用的切割孔，焊接模具通过隔热板固定安装在驱动气缸上，焊接模具与袋体相适应，所述的切割装置包括切力驱动气缸、切刀和连接件，切刀通过连接件安装在切力驱动气缸上，切刀设置于焊接模具中间的切割孔中。在工作时，驱动气缸使两焊接模具对接，对袋尾焊接区域进行加热焊接；在模具对接后，切刀驱动气缸动作，切刀前移切割出吊钩，然后回位。焊接模具在焊接完毕后回位。所述的袋输出机构包括平移气缸、摆动气爪、冷却模具、袋夹手、连接支架和下线皮带，袋夹手和冷却模具安装在摆动气爪上，冷却模具位于袋体中央对应焊接区域，袋夹手位于两侧，摆动气爪通过连接支架安装在平移气缸上，在框架组件外侧安装有用于承接袋体的下线皮带。在工作时，平移气缸驱动摆动气爪到达袋子上方，摆动气爪动作，冷却模具和袋夹手将袋尾夹紧，同时冷却模具对焊接区域附带有冷却整形的作用，保护焊缝，提高焊接质量；然后平移气缸动作，将成品软袋从袋体夹具上取下，运动到下线皮带上方，摆动气爪松开，软袋落到下线皮带上，如果有废袋，则摆动气爪提前松开，将废袋扔到下线皮带外侧的废袋接收盒内；下线皮带将成品向下一道工序运送。本发明的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机所具有的有益效果是在原有非PVC膜自动制袋灌封机的基础上，通过改进转移机构和袋体输出机构，新增开口机构、灌装及密封机构、尾焊机构，实现了尾部灌装非PVC膜输液软袋的全自动化生产，工作原理简单，结构可靠，运行稳定，故障率低，并且占用空间小，配合软袋本身的特点，可以明 显的降低生产成本。本发明结构简单，动作快捷，促进提高生产速度，既适应单袋操作，又可通过配备成套的多夹具单元，如2个-6个等，同时实现对多袋的操作。
图I为本发明一实施例的结构示意图；图2为本发明的尾部灌装非PVC膜输液软袋袋体的结构示意图；图3为本发明的袋体夹具结构示意图；图4为图3的左侧视图；图5为本发明的袋体转移机构结构示意图；图6为本发明的上袋装置结构示意图；图7为本发明的开口机构结构示意图；图8为本发明的灌装密封机构结构示意图；图9为本发明的尾焊机构结构示意图；图10为本发明的袋输出机构结构示意图；图11为本发明的袋夹手结构示意图；图中I、配电柜2、上膜机构3、框架组件4、印刷机构5、拉膜机构6、预热机构7、制袋机构8、制袋环形传送组件9、焊接机构10、冲孔机构11、整形撕边机构12、袋体转移机构13、开口机构14、灌装密封机构15、尾焊机构16、袋输出机构17、接口供给机构18、尾部灌装软袋19、袋体夹具1201、平移气动单元1202、连接支架1203、翻转气缸1204、翻转轴1205、翻转夹具1206、接口定位装置1207、袋尾定位装置1208、下袋气缸1209、推袋板1210、上袋气缸1211、接口座1212、顶袋板1301、吸盘1302、开袋气缸1303、夹具顶块1304、顶夹具气缸1401、药液管路1402、手动阀1403、流量计1404、硅胶管1405、气控隔膜阀1406、灌装嘴1407、密封胶垫1408、胶垫安装板1409、驱动气缸1410、拉动气缸1411、拉块1501、焊接模具1502、切割孔1503、隔热板1504、驱动气缸1505、切刀1506、切刀驱动气缸1601、袋夹手1602、冷却模具1603、摆动气爪1604、连接支架1605、平移气缸1606、下线皮带1801、接口1802、周边焊接面1803、内腔1804、定位孔1805、尾部封口焊缝1806、吊钩1807、尾部开口处1901、定位销1902、滑动支架1903、滑动轴1904、工程塑料轴承1905、弹簧1906、凸轮机构。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述
实施例I :如图I所示，袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，包括框架3、配电柜
I、上膜机构2、印刷机构4、拉膜机构5、预热机构6、制袋机构7、制袋环形传送组件8、焊接机构9、冲孔机构10、整形撕边机构11、袋体转移机构12、开口机构13、灌装密封机构14、尾焊机构15、袋输出机构16、接口供给机构17。框架组件3构成的机体一侧设置配电柜1，机体上部设置制袋机和灌封机，制袋机和灌封机之间设有袋体转移机构12 ;制袋机包括依次串联设置的上膜机构2、印刷机构4、拉膜机构5、制袋机构7、焊接机构9、冲孔机构10和整形撕边机构11，制袋机一侧设置接口供给机构17和预热机构6，制袋机设置制袋环形传送组件8，制袋环形传送组件8依次设置连接接口供给机构17、预热机构6、制袋机构7、焊接机构9、冲孔机构10、整形撕边机构11 和袋体转移机构12，制袋环形传送组件设置接口夹具；灌封机包括开口机构13、灌装密封机构14、尾焊机构15和袋体输出机构16，灌封机配装有环形传送带，环形传送带依次设置连接袋体转移机构12、开口机构13、灌装密封机构14，尾焊机构15和袋输出机构16，环形传送带上设有袋体夹具19。工作过程成卷的膜材经过上膜机构2进入印刷机构4 ;拉膜机构5为制袋机构7提供需要的定量膜材；接口供给机构17向制袋环形传送组件8提供接口 1801 ;接口 1801在预热机构6进行预加热，然后进入到制袋机构7中，制袋机构7把接口 1801和膜材焊接成空的软袋，此时软袋的周边焊接面1802在尾部留有未焊接的尾部开口处1807 ;然后软袋进入焊接机构9对接口 1802和膜材进行精确焊接；再进入冲孔机构10，在袋尾处冲出定位孔1804 ;在整形撕边机构11完成废边剔除和接口整形；袋体转移机构12将软袋18从制袋接口夹具转移到袋体夹具19上，接口 1801向下，尾部向上；然后开口机构13将袋尾开口处1807的两层膜拉开，袋体夹具19并紧，保持开口状态；灌装密封机构13对空袋进行灌装，并保持灌装嘴和膜材的密封；尾焊机构14对袋尾开口处1807进行焊接封口，同时切割吊钩
1806;袋输出机构16将成品软袋18从袋体夹具19上取下，同时对为部封口焊缝1805进行冷却。到此整个生产流程结束。如图2所示的尾部灌装非PVC膜输液软袋袋体，即尾部灌装软袋18，包括接口1801、周边焊接面1802、内腔1803、定位孔1804、尾部封口焊缝1805、吊钩1806、尾部开口处1807。如图3、图4所示的袋体夹具19，包括两处定位销1901，对应袋体的定位孔1804位置。定位销1901安装在两个滑动支架1902上，滑动支架1902安装在两根滑动轴1903上，摩擦面安装有工程塑料轴承1904 ;滑动支架1902之间安装有弹簧1905，滑动支架1902尾部设有一套凸轮装置1906，可以调节两滑动支架1902之间的距离。如图5所示袋体转移机构12包括上袋装置、平移翻转装置和下袋装置；平移翻转装置包括平移气动单元1201、连接支架1202、翻转气缸1203、翻转轴1204和翻转夹具1205，连接支架1202固定连接在平移气动单元1201的滑动部件下部，翻转轴1204安装在连接支架1202上与其铰接，翻转气缸1203设置在连接支架1202上与翻转轴1204连接，翻转夹具1205安装在翻转轴1204上，两端分别设置有接口定位装置1206和袋尾定位装置1207，其后侧安装有由下袋气缸1208和推袋板1209构成的下袋装置，下袋气缸1208的顶杆连接有推袋板1209 ;上袋装置与平移翻转装置的接口定位装置1206相适应。如图6所示，上袋装置包括上袋气缸1210、接口座1211和顶袋板1212，接口座1211设置在上袋气缸1210的顶杆顶端，与接口定位装置1206的接口位置对应，顶袋板1212对应袋体的定位孔1804的位置有两个避让孔，安装在接口座1211的后部。工作过程上袋气缸1210动作，接口座1211和推袋板1212将空袋上顶至翻转夹具1205上，接口定位装置1206和袋尾定位装置1207分别将空袋定位，然后平移气动单元1201动作向灌封环形传送移动，平移的同时，翻转气缸1203动作，带动翻转轴1204和翻转夹具1205及空袋翻转90°，由水平状态变为接口朝下的竖直状态。到位之后，下袋气缸1208动作，带动推袋板1209将空袋从翻转夹具1205上推到袋体夹具19上，至此转移动作完成。 如图7所示的开口机构，在对应袋尾开口处两端安装有吸盘1301，吸盘1301通过连接件安装在开袋气缸1302上。在对应袋体夹具凸轮机构的位置安装有夹具顶块1303，夹具顶块1303安装在顶夹具气缸1304上。工作过程开袋气缸1302动作，吸盘1301与袋尾开口处的非PVC膜接触并吸真空，同时顶夹具气缸1304动作，夹具顶块1303将凸轮机构顶进，袋体夹具的滑动支架间距变小，定位销间距变小；然后开袋气缸1302回位，带动吸盘1301将袋尾开口处拉开，由于定位销的间距变小，吸盘松开后袋尾的开口状态得到保持。顶夹具气缸1304回位，凸轮机构保持袋体夹具19的并紧状态，随环形带进入灌装工位。如图8所示的灌装密封机构14包括支架，支架设置密封装置和灌装装置，灌装装置设置在密封装置上部；药液管路1401连接外部管道进入设备，然后连接手动阀1402和流量计1403，流量计1403连接硅胶管1404，硅胶管1404另一侧连接隔膜阀1405，隔膜，1405下方是灌装嘴1406。密封胶垫1407安装在胶垫安装板1408上，胶垫安装板1408连接驱动气缸1409，位于袋体两侧。密封胶垫对应在袋体的开口处。拉动气缸1410位于袋体夹具后方，拉块1411安装在拉动气缸1410上，对应袋体夹具的凸轮机构。灌装装置包括流量计1403、手动阀1402、硅胶管1404、气控隔膜阀1405和灌装嘴1406，硅胶管1404 —端通过流量计1403和手动阀1402连接药液管路1401，硅胶管1404另一端通过气控隔膜阀1405连接灌装嘴1406，灌装嘴1406与袋体的开口相适应。灌装嘴6的端部横截面为菱形。工作过程在袋体夹具和空袋子传送到灌装密封机构后，袋体保持开口状态，灌装嘴1406落下，进入到袋体内腔，然后密封装置的驱动气缸1409动作，密封胶垫1407夹住灌装嘴1406保持密封，灌装结束后，密封胶垫1407回原始位置，灌装嘴1406抬起离开袋体，下方的拉动气缸1410动作，带动拉块1411将袋体夹具的凸轮机构拉出，袋体夹具的滑动支架在弹簧的作用下距离加大，定位销将袋体上部拉直，袋尾的开口处在关闭状态，然后进入下一工位。如图9所示的尾焊机构15包括一体性设置焊接装置和切割装置，焊接装置包括焊接模具1501、隔热板1503和驱动气缸1504，焊接模具1501内部安装有电加热棒和热电偶，分别进行加热和温度反馈，焊接模具1501中央留有切吊钩用的切割孔1502，焊接模具1501通过隔热板1503固定安装在驱动气缸1504上，焊接模具1501与袋体相适应，所述的切割装置包括切力驱动气缸1506、切刀1505和连接件，切刀1505通过连接件安装在切力驱动气缸1506上，切刀1505设置于焊接模具1501中间的切割孔1502中。工作过程驱动气缸1504使两焊接模具1501对接，对袋尾焊接区域进行加热焊接；在模具对接后，切刀驱动气缸1506动作，切刀1505前移切割出吊钩，然后回位。焊接模具1501在焊接完毕后回位。
如图10、图11所示的袋输出机构16，袋夹手1601和冷却模具1602安装在摆动气爪1603上，冷却模具1602位于袋体中央对应焊接区域，袋夹手1601位于两侧。摆动气爪1603通过连接支架1604安装在平移气缸1605上；在框架外侧安装有下线皮带1606。工作过程平移气缸1605驱动摆动气爪1603到达袋体上方，摆动气爪1603动作，冷却模具1602和袋夹手1601将袋尾夹紧；然后平移气缸1605动作，将成品软袋18从袋体夹具19上取下，运动到下线皮带1606上方，摆动气爪1603松开，软袋18落到下线皮带1606上，如果有废袋，则摆动气爪1603提前松开，将废袋扔到下线皮带外侧的废袋接收盒内；制袋灌封至此完成。
权利要求
1.一种袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，包括框架组件(3)构成的机体，机体一侧设置配电柜(I )，机体上部设置制袋机和灌封机，其特征在于制袋机和灌封机之间设有袋体转移机构(12)； 所述的制袋机包括依次串联设置的上膜机构(2)、印刷机构(4)、拉膜机构(5)、制袋机构(7)、焊接机构(9)、冲孔机构(10)和整形撕边机构(11)，制袋机一侧设置接口供给机构(17)和预热机构(6)，制袋机设置制袋环形传送组件(8)，制袋环形传送组件(8)依次设置连接接口供给机构(17)、预热机构(6)、制袋机构(7)、焊接机构(9)、冲孔机构(10)、整形撕边机构(11)和袋体转移机构(12)，制袋环形传送组件设置接口夹具； 所述的灌封机包括开口机构(13)、灌装密封机构(14)、尾焊机构(15)和袋体输出机构(16)，灌封机配装有环形传送带，环形传送带依次设置连接袋体转移机构(12)、开口机构(13)、灌装密封机构(14)，尾焊机构(15)和袋输出机构(16)，环形传送带上设有袋体夹具(19)。
2.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的灌封机的环形传送带上的袋体夹具(19)设有两处定位销(1901)与袋体的定位孔(1804)位置相对应，定位销(1901)分别安装在两个滑动支架(1902)上，滑动支架(1902)分别安装在两根滑动轴(1903)上，其摩擦面安装有工程塑料轴承(1904),两个滑动支架(1902)之间安装有弹簧(1905)，滑动支架(1902)尾部设有一套凸轮机构(1906)，可以调节两滑动支架(1902)之间的距离。
3.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的袋体转移机构(12)包括上袋装置、平移翻转装置和下袋装置； 所述的平移翻转装置包括平移气动单元(1201)、连接支架(1202)、翻转气缸(1203)、翻转轴(1204)和翻转夹具(1205)，连接支架(1202)固定连接在平移气动单元(1201)的滑动部件下部，翻转轴(1204)安装在连接支架(1202)上与其铰接，翻转气缸(1203)设置在连接支架(1202)上与翻转轴(1204)连接，翻转夹具(1205)安装在翻转轴(1204)上，两端分别设置有接口定位装置(1206)和袋尾定位装置(1207)，其后侧安装有由下袋气缸(1208)和推袋板(1209)构成的下袋装置，下袋气缸(1208)的顶杆连接有推袋板(1209);上袋装置与平移翻转装置的接口定位装置(1206)相适应。
4.根据权利要求3所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的上袋装置包括上袋气缸(1210)、接口座(1211)和顶袋板(1212)，接口座(1211)设置在上袋气缸(1210)的顶杆顶端，与接口定位装置(1206)的接口位置对应，顶袋板(1212)对应袋体的定位孔(1804)的位置有两个避让孔，安装在接口座(1211)的后部。
5.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的开口机构(13)在对应袋体的尾部开口处(1807)两侧设置有吸盘(1301)，两侧的吸盘(1301)分别通过连接件安装在开袋气缸(1302)上，在对应袋体夹具(19)的凸轮机构(1906)的位置安装有夹具顶块(1303)，夹具顶块(1303)安装在顶夹具气缸(1304)上。
6.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的灌装密封机构(14)包括支架，支架设置密封装置和灌装装置，灌装装置设置在密封装置上部； 所述的密封装置包括驱动气缸(1409)、密封胶垫(1407)、胶垫安装板(1408)、拉动气缸(1410)和拉块(1411 )，袋体两侧分别设置密封胶垫(1407)，密封胶垫(1407)安装在胶垫安装板(1408)上，胶垫安装板(1408)连接驱动气缸(1409)，密封胶垫(1407)与袋体的开口相对应设置，拉动气缸(1410)位于袋体夹具后方，拉块(1411)安装在拉动气缸(1410),拉块(1411)与袋体夹具(19)的凸轮机构(1906)相对应设置， 所述的灌装装置包括流量计(1403)、手动阀(1402)、硅胶管(1404)、气控隔膜阀(1405)和灌装嘴(1406)，硅胶管(1404)—端通过流量计(1403)和手动阀(1402)连接药液管路(1401)，硅胶管(1404)另一端通过气控隔膜阀(1405)连接灌装嘴(1406)，灌装嘴(1406)与袋体的开口相适应。
7.根据权利要求6所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的灌装嘴(6)的端部横截面为菱形。
8.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的尾焊机构(15)包括一体性设置焊接装置和切割装置， 所述的焊接装置包括焊接模具(1501 )、隔热板(1503)和驱动气缸(1504)，焊接模具(1501)内部安装有电加热棒和热电偶，分别进行加热和温度反馈，焊接模具(1501)中央留有切吊钩用的切割孔(1502)，焊接模具(1501)通过隔热板(1503)固定安装在驱动气缸(1504)上，焊接模具(1501)与袋体相适应， 所述的切割装置包括切力驱动气缸(1506)、切刀(1505)和连接件，切刀(1505)通过连接件安装在切力驱动气缸(1506)上，切刀(1505)设置于焊接模具(1501)中间的切割孔(1502)中。
9.根据权利要求I所述的袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，其特征在于所述的袋输出机构(16)包括平移气缸(1605)、摆动气爪(1603)、冷却模具(1602)、袋夹手(1601 )、连接支架(1604)和下线皮带(1606)，袋夹手(1601)和冷却模具(1602)安装在摆动气爪(1603)上，冷却模具(1602)位于袋体中央对应焊接区域，袋夹手(1601)位于两侧，摆动气爪(1603)通过连接支架(1604)安装在平移气缸(1605)上，在框架组件(3)外侧安装有用于承接袋体的下线皮带(1606)。
全文摘要
一种袋尾灌装非PVC膜输液软袋全自动制袋灌封机，属于制药包装机械领域。包括框架组件(3)构成的机体，机体一侧设置配电柜(1)，机体上部设置制袋机和灌封机，其特征在于制袋机和灌封机之间设有袋体转移机构(12)，制袋机一侧设置接口供给机构(17)和预热机构(6)，制袋机设置制袋环形传送组件(8)，制袋环形传送组件设置接口夹具；所述的灌封机配装有环形传送带，环形传送带上设有袋体夹具(19)。通过改进袋实现了尾部灌装非PVC膜输液软袋的全自动化生产，工作原理简单，结构可靠，运行稳定，故障率低，并且占用空间小，配合软袋本身的特点，可以明显的降低生产成本。本发明动作快捷，生产效率高。
文档编号B65B43/30GK102642630SQ20121013830
公开日2012年8月22日 申请日期2012年5月7日 优先权日2012年5月7日
发明者王健, 王学亮, 籍文涛, 谷晓冬, 韩凤山 申请人:山东新华医疗器械股份有限公司