流动式侧边供料链式散料堆装机的制作方法

本发明涉及工程机械，具体涉及一种流动式侧边供料链式散料堆装机。

背景技术：

专业化大宗散料堆积存放一般采用斗轮机和悬臂堆料机等专业大型散货堆取设备，但对于小型散货码头场内或仓内散料堆高问题，目前多采用装载机、自卸车与皮带输送机组合的各类间断式散货物料的堆积方式；该类堆积工艺存在如下问题：1、设备转场困难：由于皮带机长度尺寸大导致设备灵活移动性差，而且自卸车的卸料平台也会给堆场内车辆装卸运输造成困难，使得作业效率低；2、卸料平台导致无用能耗高：如存在物料转接环节，都采用了卸车平台，使自卸车每次提升自重导致无用能耗；3、散料堆高高度有限：小型转场灵活的设备物料堆高高度有限，使得堆场利用率低，特别是在大库存量的情况下，场地利用率问题更加凸显；4、存在安全隐患，自卸车和挖掘机从料堆上滑落的事故频烦发生。对于散货的装船或装车工艺目前主要采用自卸车、卸料平台、接料漏斗、固定皮带机和驳船组合装卸方式，该装船工艺存在自卸车卸料平台占用码头前沿场地大、自卸车爬上卸料平台过程中的高能耗、装船过程中驳船移动过程中系统的等待耗时及燃油排放污染等问题。

针对上述散货物料堆高和装船或装车存在的问题，中国专利《一种新型轮胎式移动堆料装置》申请号：2010102371370，《一种火车散货装车系统》申请号：2014207415203和《简易移动装车船系统》申请号：2014201892675的

技术实现要素：
均没有涉及解决设备转场灵活性、更高的物料堆高要求，特别是无自卸车卸料平台的地面低位直接卸料技术。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种流动式侧边供料链式散货堆装机，用于堆场散料的堆积和火车及船舶装载，提高工作效率和场地利用率。

本发明解决其技术问题采用以下的技术方案：

本发明包括车体总成、转接料装置、折叠式皮带输送机、回转机构；车体总成作为整机的承载体，折叠式皮带输送机安装在车体总成尾部的回转平台的折叠式皮带输送机铰座上；回转机构的回转平台通过回转支承安装在车体总成尾部的回转支承圆筒上；转接料装置位于车体总成中部，与车架固接，其输料水平段与输送装置支承架底部侧板构成倒梯形接料槽。

所述的转接料装置包括输送装置支承架、输送装置、接料槽、箱门展开轨道；输送装置支承架固接在车体总成前后轮之间车架上；输送装置沿输送装置支承架环形布置；箱门展开轨道由两根圆弧轨道板组成，沿车体总成的宽度方向固接在接料槽上方。

按上述方案，所述的转接料装置还包括驱动装置、驱动链轮、卸料口；驱动装置通过支撑座连接在输送装置支承架上；驱动链轮通过轴与输送装置支承架连接，并且与驱动装置的输出轴同轴心；卸料口布置在输送装置支承架的最上端靠近车体总成尾部。

按上述方案，所述的输送装置包括链斗A、直板滚子链、竖直导板、水平导板；两条直板滚子链对称布置在若干链斗A的两侧，组成环形输料装置；竖直导板固接在输送装置支承架靠近驾驶室一侧的两立柱之间；水平导板固接在输送装置支承架的上横梁之间。

按上述方案，所述的链斗A包括链斗侧板A、链斗底板、链斗挡板A；长度相同的链斗挡板A和链斗底板沿其长度方向以一定的角度进行固接，两块链斗侧板A沿料斗底板的长度方向对称布置，构成一个顶部和一端敞开的平行四边形料斗，每个链斗挡板A都能与后一个链斗A构成一个顶部敞开的料仓，链斗侧板A上开有连接孔，用于与直板滚子链连接。

按上述方案，所述的输送装置包括链斗B、直板滚子链、链斗翻转凸轮，两条直板滚子链对称布置在若干链斗B的两侧，组成环形输料装置；链斗翻转凸轮固接在在输送装置支承架的最上端且靠近车体总成尾部，与驱动链轮同轴心。

按上述方案，所述的链斗B包括链斗侧板B、链斗挡板B，两块链斗侧板B和两块链斗挡板B对称固接，构成一个顶部敞开的U形链斗B，链斗侧板B上开有连接孔，用于与直板滚子链连接。

按上述方案，所述的输送装置包括刮板、直板滚子链、输料导板；两条直板滚子链对称布置在若干刮板的两侧，组成环形刮板输料装置；输料导板腔内布置有链子导轨，输料导板沿输送装置支承架外沿环形固接，环形刮板输料装置和输料导板组成埋刮板输送装置，环形刮板输料装置在输料导板的腔内运行。

按上述方案，所述的车体总成包括驾驶室、动力总成、车架、行走及转向机构、液压支腿、回转支撑圆筒；驾驶室和动力总成均位于车架前端；车架中部由两根纵梁组成，采用腹空结构；行走及转向机构和液压支腿位于车架底部，行走及转向机构车轮采用重载汽车轮胎；回转支撑圆筒固接在车架的后端中部。

按上述方案，所述的折叠式皮带输送机包括前段输送皮带机、折叠驱动油缸、后段输送皮带机、俯仰驱动油缸、接料斗、驱动及张紧装置；驱动及张紧装置安装在后段输送皮带机的尾部，接料斗固接在后段输送皮带机机架尾部，位于转接料装置的卸料口上方；俯仰驱动油缸两端分别与后段输送皮带机及回转机构的回转平台铰接；折叠驱动油缸设在后段输送皮带机的下方，并分别与后段输送皮带机和前段输送皮带机铰接。

按上述方案，所述的回转机构包括回转平台、俯仰油缸支座、折叠式皮带输送机铰座、回转支承和回转驱动装置；俯仰油缸支座固接在回转平台上端的两侧，折叠式皮带输送机铰座固接在回转平台靠近中段的铰支座上；回转支承一端连接在回转平台的下端面，另外一端与回转支撑圆筒相连接；回转驱动装置偏心布置在回转平台下端面。

本发明的有益效果是具有结构紧凑、转场灵活、自卸车地面卸料侧边直接转接料(无需自卸车卸车平台)、可回转堆装料、堆装高度可调的特点，可实现高效率、低无用能耗、灵活机动、安全可靠的一机多用的散货堆装作业。

附图说明

图1为本发明实施例一的结构示意图。

图2为本发明的车体总成结构示意图；

图3为图2的俯视图。

图4为本发明回转机构结构示意图。

图5为本发明折叠式皮带输送机结构示意图。

图6为本发明实施例一转接料装置结构示意图；

图7为图6的侧视图。

图8为本发明实施例一链斗A结构示意图；

图9为图8的俯视图。

图10为本发明实施例二链斗B结构示意图；

图11为图10的俯视图。

图12为本发明实施例二的结构示意图。

图13为本发明实施例二转接料装置结构示意图；

图14为图13的侧视图。

图15为本发明实施例三的构示意图。

图16为本发明实施例三转接料装置结构示意图；

图17为图16的侧视图。

图18为本发明的非工作状态示意图。

图19为本发明的工作状态示意图。

图20为图19的侧视图。

图中：1.车体总成，2.转接料装置，3.折叠式皮带输送机，4回转机构，5驾驶室，6.动力总成，7.车架，8.行走及转向机构，9.液压支腿，10.回转支撑圆筒，11.前段输送皮带机，12.折叠驱动油缸，13.后段输送皮带机，14.俯仰驱动油缸，15.接料斗，16.驱动及张紧装置，17.回转平台，18.俯仰油缸支座，19.折叠式皮带输送机铰座，20.回转支承，21.回转驱动装置，22.输送装置支承架，23.接料槽，24.输送装置，25.驱动装置，26.驱动链轮，27.卸料口，28.箱门展开轨道，29.链斗A，30.直板滚子链，31.竖直导板，32.水平导板，33.链斗侧板A，34.链斗底板，35.链斗挡板A，36.链斗B，37.链斗翻转凸轮，38.链斗侧板B，39.链斗挡板B，40.刮板，41.输料导板，42.流动式侧边供料链式散料堆装机，43.自卸车

具体实施方式

实施例一

如图1所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42包括车体总成1、转接料装置2、折叠式皮带输送机3、回转机构4。车体总成1作为整机设备的承载体，用于安装转接料装置2、折叠式皮带输送机3和回转机构4及整机的行走和转场。转接料装置2位于车体总成1中部，与车架7固接，其水平段与输送装置支承架22底部侧板组合构成接料槽23，用于接受自卸车43的卸料，并通过环形输料装置将物料提升并输送到折叠式皮带输送机3的接料斗15中。回转机构4的回转平台17通过回转支承20安装在车体总成1尾部的回转支撑圆筒10上，回转驱动装置21驱动回转平台17实现回转。折叠式皮带输送机3安装在回转机构4的折叠式皮带输送机铰座19上。在作业过程中，自卸车43无需卸车平台等辅助卸料装置，直接将车厢内物料卸到转接料装置2的接料槽23中，并利用输送装置24将物料输送至折叠式皮带输送机3的接料斗15中，最后通过折叠式皮带输送机3的俯仰、折叠以及回转机构4的回转功能实现物料堆高作业。

如图2、图3所示，车体总成1包括驾驶室5、动力总成6、车架7、行走及转向机构8、液压支腿9、回转支撑圆筒10。驾驶室5和动力总成6均位于车架7前端，车架7中部由两根纵梁组成，采用腹空结构。行走及转向机构8和液压支腿9位于车架7底部，回转支撑圆筒10固接在车架7的后端中部，用于连接回转机构4。行走及转向机构8车轮采用重载汽车轮胎，无需在堆场内布置轨道即可自主行走，增加堆场利用率以及设备的灵活性。

如图5所示，折叠式皮带输送机3包括前段输送皮带机11、折叠驱动油缸12、后段输送皮带机13、俯仰驱动油缸14、接料斗15、驱动及张紧装置16。驱动及张紧装置16安装在后段输送皮带机13的尾部，它不仅提供折叠式皮带输送机3整体转动的动力，还可以通过纵向位移来调整皮带的松紧。接料斗15固接在后段输送皮带机13机架尾部，靠近转接料装置2的卸料口27，接料斗15可以防止落料时物料向两侧及后端散落。俯仰驱动油缸14两端分别与后段输送皮带机13及回转机构4的回转平台17铰接，通过俯仰驱动油缸14的伸缩运动可以完成折叠式皮带输送机3的俯仰变幅。折叠驱动油缸12在后段输送皮带机13的下方，并分别与后段输送皮带机13和前段输送皮带机11铰接，通过折叠驱动油缸12的同步伸缩运动可以完成前段输送皮带机11的展开与收拢。

如图4所示，回转机构4包括回转平台17、俯仰油缸支座18、折叠式皮带输送机铰座19、回转支承20和回转驱动装置21。俯仰油缸支座18固接在回转平台17上端的两侧，折叠式皮带输送机铰座19固接在回转平台17靠近中段的两侧，回转支承20一端连接在回转平台17的下端面，另外一端与回转支撑圆筒10相连接，回转驱动装置21偏心布置在回转平台17下端面，用于驱动回转平台17旋转，实现折叠式皮带输送机3以不同角度的堆料。

如图6和图7所示，转接料装置2包括输送装置支承架22、接料槽23、输送装置24、驱动装置25，驱动链轮26、卸料口27、箱门展开轨道28。输送装置支承架22固接在车体总成1前后轮之间车架7的纵梁上，作为整个转接料装置2的承载构件。输送装置24沿输送装置支承架22环形布置，用来提升并输送自卸车43卸载的物料，其输料水平段与输送装置支承架22底部侧板构成倒梯形接料槽23。驱动装置25通过支撑座连接在输送装置支承架22上，为输送装置24的循环输送物料提供动力。驱动链轮26通过轴与输送装置支承架22连接，并且与驱动装置25的输出轴同轴心，用于将驱动装置25的动力传递到直板滚子链30上，带动输送装置24沿输送装置支承架22外沿轨迹运行。卸料口27布置在输送装置支承架22的最上端靠近车体总成1尾部，使输送装置24输送的物料由卸料口27导入折叠式皮带输送机3的接料斗15中。箱门展开轨道28由两根圆弧轨道板组成，沿车体总成1的宽度方向固接在接料槽23上方，当自卸车43进行卸料时，其车厢的箱门在重力作用下，垂落在箱门展开轨道28上，随着车厢的倾斜卸料，箱门会沿箱门展开轨道28滑行，在卸料过程中箱门将会起到挡板的作用，避免物料冲出接料槽23。

如图6、图7所示，输送装置24包括链斗A29、直板滚子链30、竖直导板31、水平导板32。两条直板滚子链30对称布置在若干链斗A29的两侧，组成环形输料装置。竖直导板31固接在输送装置支承架22靠近驾驶室5一侧的两立柱之间，作用是输送装置24在输送物料过程中，链斗A29在运行到向上提升阶段时，顶部的敞口会向内翻转90°，如果不设置竖直导板31封闭顶部敞口，物料会在重力作用下洒出链斗，影响输送效率。水平导板32固接在输送装置支承架22的上横梁之间，作用是输送装置24输送物料过程中，链斗A29经过向上提升阶段进入水平输送阶段时，顶部的敞口会再次向内翻转90°，此时顶部的敞口竖直向下，如果不设置竖直导板31封闭顶部敞口，物料会在重力作用下洒落，无法进行物料转接。

如图8、图9所示，链斗A29包括链斗侧板A33、链斗底板34、链斗挡板A35。长度相同的链斗挡板A35和链斗底板34沿其长度方向以一定的角度进行固接，两块链斗侧板A33沿料斗底板34的长度方向对称布置，形成一个顶部和一端敞开的平行四边形料斗，每个链斗A29的链斗挡板A35都能与后一个链斗A29构成一个顶部敞开的料仓，物料从接料槽23底部流入顶部敞口料仓后被输送至卸料口27，链斗侧板A33上开有连接孔，用于与直板滚子链30连接。

如图18所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于非工作状态时，折叠驱动油缸12和俯仰驱动油缸14处于卸载状态，折叠式皮带输送机3处于收拢状态，减小整机的外形尺寸，便于转场和运行。如图19、图20所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于工作状态时，自卸车43先行驶到沿车体总成1宽度方向任意一侧，停到适当位置，然后自卸车43打开箱门并逐步倾斜车厢，箱门在自重力作用下进入箱门展开轨道28并沿其滑动到极限位置，在物料卸载过程中起到挡料板的作用。物料从自卸车43进入接料槽23底部，然后通过倒梯形接料槽23从链斗A29顶部的敞口流入，随着驱动链轮26带动输送装置24沿输送装置支承架22导轨方向循环运动，物料被提升输送到达卸料口27位置，并在重力和离心力的作用下滑落至折叠式皮带输送机3的接料斗15内。最后物料会在后段输送皮带机13与前段输送皮带机11的运送下到达指定卸料点，在折叠式皮带输送机3输料过程中，回转机构4的回转平台17以及折叠式皮带输送机3的俯仰驱动油缸14可以实时调整物料落下的高度及位置，完成物料的堆装作业。

实施例二

如图12所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42包括车体总成1、转接料装置2、折叠式皮带输送机3，回转机构4。车体总成1作为整机设备的承载体，用于安装转接料装置2、折叠式皮带输送机3和回转机构4及整机的行走和转场。转接料装置2位于车体总成1中部，与车架7固接，其输料水平段与输送装置支承架22底部侧板组合构成接料槽23，用于接受自卸车43的卸料，并通过环形输料装置将物料提升并输送到折叠式皮带输送机3的接料斗15中。回转机构4的回转平台17通过回转支承20安装在车体总成1尾部的回转支撑圆筒10上，回转驱动装置21驱动回转平台17实现回转。折叠式皮带输送机3安装在回转机构4的折叠式皮带输送机铰座19上。在作业过程中，自卸车43无需卸车平台等辅助卸料装置，直接将车厢内物料卸入转接料装置2的接料槽23，并利用输送装置24将物料输送至折叠式皮带输送机3的接料斗15中，最后通过折叠式皮带输送机3的俯仰、折叠以及回转机构4的回转功能实现物料堆高作业。

实施例二中，车体总成1、折叠式皮带输送机3，回转机构4与实施例一的车体总成1、折叠式皮带输送机3，回转机构4相同。

如图13、图14所示，转接料装置2包括输送装置支承架22、输送装置24、接料槽23、驱动装置25，驱动链轮26、卸料口27、箱门展开轨道28。输送装置支承架22固接车体总成1前后轮之间车架7的纵梁上，作为整个转接料装置2的承载构件。输送装置24沿输送装置支承架22外沿环形布置，用来提升并输送自卸车43卸载的物料，其输料水平段与输送装置支承架22底部侧板构成倒梯形接料槽23。驱动装置25通过支撑座连接在输送装置支承架22上，为输送装置24的循环输送物料提供动力。驱动链轮26通过轴与输送装置支承架22连接，并且与驱动装置25的输出轴同轴心，用于将驱动装置25的动力传递到直板滚子链30上，带动输送装置24沿输送装置支承架22外沿轨迹运行。卸料口27布置在输送装置支承架22的最上端靠近车体总成1尾部，使输送装置24输送的物料由卸料口27导入折叠式皮带输送机3的接料斗15中。箱门展开轨道28由两根圆弧轨道板组成，沿车体总成1的宽度方向固接在导料槽上方，当自卸车43进行卸料时，其车厢的箱门在重力作用下，垂落在箱门展开轨道28上，随着车厢的倾斜卸料，箱门会沿箱门展开轨道28滑行，在卸料过程中箱门将会起到挡板的作用，避免物料冲出接料槽23。

如图13、图14所示，输送装置24包括链斗B36、直板滚子链30、链斗翻转凸轮37。两条直板滚子链30对称布置在若干链斗B36的两侧，组成环形输料装置。链斗翻转凸轮37固接在在输送装置支承架22的最上端靠近车体总成1尾部，且与驱动链轮26同轴心，U形链斗B36在输送物料过程中顶部敞口始终竖直向上，在卸料口27位置物料无法被卸出，链斗翻转凸轮37能够使链斗B36沿着凸轮的弧线运行，强制链斗B36敞口在卸料口27位置向下翻转，在重力及离心力作用下物料从链斗B36卸出。

如图10、图11所示，链斗B36包括链斗侧板B38、链斗挡板B39，两块链斗侧板B38和两块链斗挡板B39对称固接，形成一个顶部敞开的U形链斗B36，在输送物料过程中，U形链斗B36在物料重力的作用下，顶部敞开始终处于竖直向上的方向，链斗侧板B38上开有连接孔，用于与直板滚子链30连接。

实施例二中，如图18所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于非工作状态时，折叠驱动油缸12和俯仰驱动油缸14处于卸载状态，折叠式皮带输送机3处于收拢状态，减小整机的外形尺寸，便于转场和运行。如图19、图20所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于工作状态时，自卸车43先行驶到沿车体总成1宽度方向任意一侧，停到适当位置，然后自卸车43打开箱门并逐步倾斜车厢，箱门在自重力作用下进入箱门展开轨道28并沿其滑动到极限位置，在物料卸载过程中起到挡料板的作用。物料首先从自卸车43进入接料槽23，然后通过倒梯形接料槽23从链斗B36顶部的敞口流入，随着驱动链轮26带动输送装置24沿输送装置支承架22导轨方向循环运动，物料被提升输送到达卸料口27位置，U形链斗B36沿着凸轮的弧线运行，强制U形链斗B36的顶部敞口向下翻转，物料在重力和离心力的作用下滑落至折叠式皮带输送机3的接料斗15内。最后物料在后段输送皮带机13与前段输送皮带机11的运送下到达指定卸料点，在折叠式皮带输送机3输料过程中，回转机构4的回转平台17以及折叠式皮带输送机3的俯仰驱动油缸14可以实时调整物料落下的高度及位置，完成物料的堆装作业。

实施例三

如图15所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42包括车体总成1、转接料装置2、折叠式皮带输送机3，回转机构4。车体总成1作为整机设备的承载体，用于安装转接料装置2、折叠式皮带输送机3和回转机构4及整机的行走和转场。转接料装置2位于车体总成1中部，与车架7固接，其输料水平段与输送装置支承架22底部侧板组合构成接料槽23，用于接受自卸车43的卸料，并通过环形刮板输料装置将物料提升并输送到折叠式皮带输送机3的接料斗15中。回转机构4的回转平台17通过回转支承20安装在车体总成1尾部的回转支承20圆筒上，回转驱动装置21驱动回转平台17实现回转。折叠式皮带输送机3安装在回转机构4的折叠式皮带输送机铰座19上。流动式侧边供料链式散料堆装机42在作业过程中，自卸车43无需卸车平台等辅助卸料装置，直接将车厢内物料卸到转接料装置2的接料槽23中，并利用输送装置24将物料输送至折叠式皮带输送机3的接料斗15中，最后通过折叠式皮带输送机3的俯仰、折叠以及回转机构4的回转功能实现物料堆高作业。

实施例三中，车体总成1、折叠式皮带输送机3，回转机构4与实施例一的车体总成1、折叠式皮带输送机3，回转机构4相同。

如图16、图17所示，转接料装置2包括输送装置支承架22、输送装置24接料槽23、驱动装置25，驱动链轮26、卸料口27、箱门展开轨道28。输送装置支承架22固接车体总成1前后轮之间车架7的纵梁上，作为整个转接料装置2的承载构件。输送装置24沿输送装置支承架22外沿环形布置，用来提升并输送自卸车43卸载的物料，其水平段输料导板41与输送装置支承架22底部侧板构成倒梯形接料槽23。驱动装置25通过支撑座连接在输送装置支承架22上，为输送装置24的循环输送物料提供动力。驱动链轮26通过轴与输送装置支承架22连接，并且与驱动装置25的输出轴同轴心，用于将驱动装置25的动力传递到直板滚子链30上，带动输送装置24沿输送装置支承架22外沿轨迹运行。卸料口27布置在输送装置支承架22的最上端靠近车体总成1尾部，使输送装置24输送的物料由卸料口27导入折叠式皮带输送机3的接料斗15中。箱门展开轨道28由两根圆弧轨道板组成，沿车体总成1的宽度方向固接在导料槽上方，当自卸车43进行卸料时，其车厢的箱门在重力作用下，垂落在箱门展开轨道28上，随着车厢的倾斜卸料，箱门会沿箱门展开轨道28滑行，在卸料过程中箱门将会起到挡板的作用，避免物料冲出接料槽23。

如图16、图17所示，输送装置24包括刮板40、直板滚子链30、输料导板41。两条直板滚子链30对称布置在若干刮板40的两侧，组成环形刮板输料装置。输料导板41腔内布置有链子导轨，输料导板41沿输送装置支承架22外沿环形固接。环形刮板输料装置和输料导板41组成埋刮板输送装置24，环形刮板输料装置在输料导板41的腔内运行，利用物料内部的摩擦力带动物料运行，实现物料的转运提升。

实施例三中，如图18所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于非工作状态时，折叠驱动油缸12和俯仰驱动油缸14处于卸载状态，折叠式皮带输送机3，减小整机的外形尺寸，便于转场和运行。如图19、图20所示，流动式侧边供料链式散料堆装机42处于工作状态时，自卸车43先行驶到沿车体总成1宽度方向任意一侧，停到适当位置。然后自卸车43打开箱门并逐步倾斜车厢，箱门在自重力作用下进入箱门展开轨道28并沿其滑动到极限位置，在物料卸载过程中起到挡料板的作用。物料首先从自卸车43进入输送装置支承架22底部，然后通过倒梯形接料槽23从输料导板41顶部的敞口流入，通过驱动链轮26带动环形刮板输料装置沿输送装置支承架22导轨方向循环运动，由于物料内部的固有摩擦力特性，在埋刮板式输送装置24的作用下，物料被提升输送到卸料口27位置，在重力和离心力的作用下滑落至折叠式皮带输送机3的接料斗15内。然后物料在后段输送皮带机13与前段输送皮带机11的运送下到达指定卸料点，在折叠式皮带输送机3输料过程中，回转机构4的回转平台17以及折叠式皮带输送机3的俯仰驱动油缸14可以实时调整物料落下的高度及位置，完成物料的堆装作业。