一种用于电动叉车的电池仓装置的制作方法

本发明涉及电动叉车技术领域，具体涉及一种用于电动叉车的电池仓装置。

背景技术：

目前电动叉车电池的更换方式主要有以下四种方式：吊装、侧拉、基于货叉套的侧铲和直接从叉车底部的侧铲。

吊装是最常见的电池更换方式，但其往往需要在护顶架上开个缺口以便于吊绳的进入，并且用户需要配置起吊结构才能完成电池的更换，吊装会造成驾驶舱结构碎片化。侧拉能够弥补吊装的不足之处，但是侧拉需要配置专门的小车，该小车一般由托盘车与电池专用托架组成，侧拉方式会造成成本增加。基于货叉套的侧铲方式可以解决侧拉方式对小车的依赖，其直接通过另一辆叉车铲取，然而存在叉车侧边需留出较大的空旷区域供工作车转弯的问题，特别是配装两侧电池的大吨位叉车，叉车需停在一个两侧空旷的区域，不利于厂房内管理；且电池底部需加装货叉套或托盘，这又造成电池高度升高，质心升高引起叉车的动态稳定性降低，同时电池底部需加装货叉套或托盘致使电池仓空间需要更大化，加大车身布置难度。直接从叉车底部侧铲方式不仅具有基于货叉套的侧铲方式对两侧空间需求大的缺点，而且具有叉车需将底部全部留空的缺点，加大保证车架强度的难度。电动叉车电池的更换方式存在以下问题：传统吊装方式需在护顶架上开缺口；侧拉使用的配套设备复杂；底部铲取的方式需将叉车底部全部敞开；传统的电池仓最多集成两种更换方式，适应性差。

以上四种电池更换形式相比，各有优点与缺点，客户在选择叉车类型的时候需根据自身的使用条件进行选择，往往顾此失彼。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种用于电动叉车的电池仓装置，满足了叉车所有电池更换方式的应用场合。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种用于电动叉车的电池仓装置，蓄电池放置在电池仓内，电池仓的顶部、侧面以及底部设有用于取出蓄电池的开口。

进一步地，包括两个对称设置的电池仓，电池仓包括对应设置的底部前支架板和底部后支架板，电池仓前板的底端与底部前支架板的外侧面固定连接，电池仓后板的底端与底部后支架板的外侧面固定连接，车架纵梁的两端分别与电池仓前板和电池仓后板的顶端固定连接，底部前支架板和底部后支架板的内侧面之间固设有底部纵向底板，底部纵板的两侧面分别固设在电池仓前板和电池仓后板的侧面，底部纵板的底面固设在底部纵向底板的侧面，

进一步地，底部前支架板和底部后支架板上开设有空格。

进一步地，底部前支架板的前端设有前支架板挡板，底部后支架板的前端设有后支架板挡板。

进一步地，驾驶舱设于两块车架纵梁之间。

进一步地，两块底部纵板之间设有容纳叉车管路和线路的空间。

进一步地，两个电池仓共用一块底部纵板。

进一步地，装置中各部件之间通过焊接连接。

进一步地，空格中设有可自由转动的辊子。

进一步地，蓄电池与底部前支架板和底部后支架板的接触面上分别设有通过前支架板挡板阻挡的前限位块以及通过后支架板挡板阻挡的后限位块。

本发明中电池仓的顶部、侧面以及底部都设有用于取出蓄电池的开口，利用一种结构满足了目前电动叉车所有的电池更换方式的应用场合，避免需开发不同的车型以迎合不同客户的多种操作方式。并且实现吊装而不需要驾驶舱开缺口，原先用侧拉的仅需托盘车即可完成，可从叉车底部铲取而车架无需像传统底部铲取那样需将底部全部敞开。

附图说明

图1装置结构立体图；

图2更换电池时装置底部视图；

图3更换电池时装置立体视图；

图4装置结构变形图。

具体实施方式

电动叉车，尤其是大吨位电动叉车中的电池仓装置，适用于配备两组蓄电池，，装置呈左右对称结构，故只介绍单边，左边部分包括：如图1所示，电池仓的顶部、侧面以及底部设有用于取出蓄电池的开口，两个电池仓对称设置，电池仓包括对应设置的底部前支架板3.1和底部后支架板3.2，底部前支架板3.1的前端设有前支架板挡板5.1，底部后支架板3.2的前端设有后支架板挡板5.2，电池仓前板2的底端与底部前支架板3.1的外侧面固定连接，电池仓后板8的底端与底部后支架板3.2的外侧面固定连接，车架纵梁1的两端分别与电池仓前板2和电池仓后板8的顶端固定连接，底部前支架板3.1和底部后支架板3.2的内侧面之间固设有底部纵向底板6，底部纵板7的两侧面分别固设在电池仓前板2和电池仓后板8的侧面，底部纵板7的底面固设在底部纵向底板6的侧面，底部前支架板3.1和底部后支架板3.2上开设有空格。其中除辊子4，其余均通过焊接连接，组成电池仓箱形结构。两块车架纵梁1之间可布置为驾驶舱区域，两侧的电池仓可像图1中布置两块底部纵板7，也可以共用一块，当布置两块时，中间的空间可用于叉车的管路与线路的布置。底部前支架板3.1与底部后支架板3.2设有空格，用于辊子4的安放。图2和图3中，蓄电池9落于辊子上方，辊子可以自由转动，使蓄电池能在箱体内做低阻力左右平移运动。

利用吊装方式更换电池仓装置中的蓄电池9时，蓄电池9的更换过程如图2和图3所示，首先将蓄电池9向外侧移动一段距离，该距离不得超出蓄电池9宽度一半，否则将造成蓄电池9跌落。移动蓄电池9的动作不限于人工，还可利用其它机械执行机构。为限制蓄电池9移动距离，蓄电池9底部两侧分别设有通过前支架板挡板5.1阻挡的前限位块9.1以及通过后支架板挡板5.2阻挡的后限位块9.2。蓄电池9上的前限位块9.1和后限位块9.2与电池仓底部的前支架挡板5.1及后支架挡板5.2相碰后，蓄电池9即停止移动。此时蓄电池9上方的吊装孔露出，蓄电池9即可进行吊装出入，而护顶架10与车架纵梁1同宽度，叉车中的护顶架10和车架纵梁1均无需加开缺口，保证叉车结构的强度。本发明中不限于采用限位块进行限位，还可以使用其它限位部件进行限位。

利用侧拉、采用货叉套侧铲或采用叉车货叉从叉车底部铲取的方式更换电池仓装置中的蓄电池9时，利用托盘车或叉车的货叉将蓄电池9从底部托起，使蓄电池9底部的前限位块9.1和后限位块9.2与前支架挡板5.1和后支架挡板5.2上下错开，从而可以移走蓄电池9。装入蓄电池9过程只要将上述取出蓄电池9的步骤倒序即可。

当使用托盘车或叉车货叉铲取的方式移走蓄电池9时，不需要拖动电池，电池仓装置还可设置成如图4所示，将底部纵向底板6收窄，并与底部纵板7连接，底部前支架板3.1和底部后支架板3.2之间不设置部件。底部前支架板3.1和底部后支架板3.2上的空格中不设置辊子4，蓄电池9之间落在底部前支架板3.1和底部后支架板3.2上。由此，蓄电池9与底部前支架板3.1和底部后支架板3.2之间摩擦力大，同时前支架板挡板5.1和后支架板挡板5.2对蓄电池9限位，进一步增加了蓄电池9的安全性。