一种物料缓存循环输送线的智能调度方法与流程

本发明属于生产自动化技术领域，尤其涉及一种物料缓存循环输送线的智能调度方法。

背景技术：

随着市场经济的发展，消费者对于产品个性化、多样化提出了更高地需求，制造行业面临着巨大的挑战，自动化生产线逐步向适用于小批量、多品种、柔性化生产线发展，因此要求同一条自动化生产线生产出多种不同型号、数量的产品，则相应的物料就存在不同种类，需要根据线体上不同型号的产品的实时生产状况，自动地实时调度分配物料。目前，存在自动化生产线高效和快速地要求与低效、繁杂的物料配送之间的矛盾。此外，一些现代化的大型自动化生产线，特别是大型的自动装配生产线中每个产品均是由多种物料组装完成的，其中线体中各个物料的高效输送问题也是目前面临到的挑战。

因此，有必要提供一种物料缓存循环输送线的智能调度方法来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种物料缓存循环输送线的智能调度方法。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：

一种物料缓存循环输送线的智能调度方法，包括以下步骤：

S1：根据生产工单的分配，备料上线；

S2：各物料有序进入对应工站，开始工作；

S3：各工站料框中的物料使用完，自动回收相应料框；

S4：判断是否接受到工单停产命令，若接受到，则回退物料缓存循环输送线上该工单对应的物料；

其中，所述S1具体包括以下步骤：

生产主控系统将当日需要生产的首个工单信息中的物料信息传输给物料缓存控制系统；在相应的上料码头根据工单需求的物料信息，进行物料装框，并将物料信息录入到料框的电子标签中；料框准备上线，在进入物料缓存循环线体上料口处读取料框的电子标签，确认物料的工单号与当前工作的工单号是否一致，若一致，料框进入循环线并随之输送，上线成功，同时系统中所需求的相应物料个数实时更新，反之则报警提示错误，人工进行确认；

当当前工单快要结束时，生产主控系统会提前通知物料缓存控制系统当天下个工单信息中的物料信息，便于人工提前备料上料，减少了换工单时等料时间；

所述S2具体包括以下步骤：

待物料上线成功后，物料随着线体输送，当料框运行到工站的入料口处时，读取料框的电子标签值，确认该料框是否属于该工站，且料框不为空，若属于，则下线进入该工站的储料区进行等待使用，但是当该工站的储料区已满时，料框不下线，继续随着线体流动；若不属于，料框继续随着线体流动，等待到下一个工站入料口再做判断；单工站接受到物料，开始生产，通过扫描每个物料的编码，确定是否相匹配，且在物料使用过程中，通过工站抓取物料进行生产组装来判断物料是否为不良品，再将物料不良品数量及物料不匹配数量相加经过生产主控系统传输至物料缓存控制系统，实时更新补给物料的实际需求数量；

所述S3具体包括以下步骤：

当料框中的物料使用完后，更新料框电子标签中的物料数量为0；空料框从工站自动回循环输送线，当空料框进入线体的出料口处，读取电子标签的信息，确认该料框是否为空且是否属于该上料码头，若是，则空料框下线，回到上料码头，等待下一个上料周期开始；反之，则继续跟着线体流动运行到下个出料口处，再判断是否下线，这样保证了回收的有序性，同时最大效率地使用了该循环线；

所述S4具体包括以下步骤：

在整个自动化生产线生产过程中，若收到当前生产的工单停止生产的命令，生产主控系统将停产的工单号传输给物料缓存控制系统及各个底层设备工站；各个底层设备工站通过扫描储存区的各个料框的电子标签，确定料框的所属工单号是否属于停产工单，若为否，则在工站储料区继续等待使用，若为是，则将储存区的该工单的各个料框从工站自动回循环输送线；物料缓存控制系统将循环线上所有的该工单的物料，通过对比各个料框电子标签中的工单号及上料码头，核对是否属于停产工单及该上料码头，若为是，则停产工单的料框下线，回到上料码头，若为否，则料框继续随着线体流动，到下个线体出口再判断，保证该工单的料框均能准确无误的回到上料码头，整个过程保证线体柔性生产，实现智能化。

进一步的，上述步骤S1中所述物料信息包括物料编码、物料个数、工单号、工站号和上料点。

进一步的，上述步骤S1-S4中通过profinet总线和以太网进行数据传输。

与现有技术相比，本发明提供一种物料缓存循环输送线的智能调度方法，该方法能够通过物料循环输送线来缓存物料，提前备料来保证自动化生产线高效生产，且根据生产现场实时的物料需求，实时地智能调控物料输送；同时该物料循环输送线可以输送多种物料，并有序地进行各个物料的分配，实现高效的物料输送。

附图说明

图1是本发明实施例的S1-S2的流程图；

图2是本发明实施例的S3的流程图；

图3是本发明实施例的S4的流程图。

具体实施方式

实施例：

如图1-3所示，本实施例的一种物料缓存循环输送线的智能调度方法，包括以下步骤：

S1：根据生产工单的分配，备料上线；

S2：各物料有序进入对应工站，开始工作；

S3：各工站料框中的物料使用完，自动回收相应料框；

S4：判断是否接受到工单停产命令，若接受到，则回退物料缓存循环输送线上该工单对应的物料；

其中，S1具体包括以下步骤：

生产主控系统将当日需要生产的首个工单信息中的物料信息传输给物料缓存控制系统；在相应的上料码头根据工单需求的物料信息，进行物料装框，并将物料信息录入到料框的电子标签中；料框准备上线，在进入物料缓存循环线体上料口处读取料框的电子标签，确认物料的工单号与当前工作的工单号是否一致，若一致，料框进入循环线并随之输送，上线成功，同时系统中所需求的相应物料个数实时更新，反之则报警提示错误，人工进行确认；

当当前工单快要结束时，生产主控系统会提前通知物料缓存控制系统当天下个工单信息中的物料信息，便于人工提前备料上料，减少了换工单时等料时间；

S2具体包括以下步骤：

待物料上线成功后，物料随着线体输送，当料框运行到工站的入料口处时，读取料框的电子标签值，确认该料框是否属于该工站，且料框不为空，若属于，则下线进入该工站的储料区进行等待使用，但是当该工站的储料区已满时，料框不下线，继续随着线体流动；若不属于，料框继续随着线体流动，等待到下一个工站入料口再做判断；单工站接受到物料，开始生产，通过扫描每个物料的编码，确定是否相匹配，且在物料使用过程中，通过工站抓取物料进行生产组装来判断物料是否为不良品，再将物料不良品数量及物料不匹配数量相加经过生产主控系统传输至物料缓存控制系统，实时更新补给物料的实际需求数量；

S3具体包括以下步骤：

当料框中的物料使用完后，更新料框电子标签中的物料数量为0；空料框从工站自动回循环输送线，当空料框进入线体的出料口处，读取电子标签的信息，确认该料框是否为空且是否属于该上料码头，若是，则空料框下线，回到上料码头，等待下一个上料周期开始；反之，则继续跟着线体流动运行到下个出料口处，再判断是否下线，这样保证了回收的有序性，同时最大效率地使用了该循环线；

S4具体包括以下步骤：

在整个自动化生产线生产过程中，若收到当前生产的工单停止生产的命令，生产主控系统将停产的工单号传输给物料缓存控制系统及各个底层设备工站；各个底层设备工站通过扫描储存区的各个料框的电子标签，确定料框的所属工单号是否属于停产工单，若为否，则在工站储料区继续等待使用，若为是，则将储存区的该工单的各个料框从工站自动回循环输送线；物料缓存控制系统将循环线上所有的该工单的物料，通过对比各个料框电子标签中的工单号及上料码头，核对是否属于停产工单及该上料码头，若为是，则停产工单的料框下线，回到上料码头，若为否，则料框继续随着线体流动，到下个线体出口再判断，保证该工单的料框均能准确无误的回到上料码头，整个过程保证线体柔性生产，实现智能化。

其中，上述步骤S1中物料信息包括物料编码、物料个数、工单号、工站号和上料点。

上述步骤S1-S4中通过profinet总线和以太网进行数据传输。

本实施例的方法是针对循环输送线的，正常工作时，线体是一直运转的，缓存的物料在循环线上输送。具有以下优点：

1、根据生产情况提前备料，减少了生产线的等料时间，提高生产效率，且循环输送线可以缓存物料，人工无须时刻进行上料，只需分时间段周期地进行上料操作，增加人工休息时间；

2、多种物料循环输送，根据各个工站需求的用料，有序、无误地进行供料；该方法同时能够通过输送线有序地回收空料框，保证了供料与回收的有序性；

3、多工单作业，当天生产的多个工单物料可以提前备料缓存，保证切换工单时，物料能够准确及时地供给；

4、能够有序地自动回收不生产的物料，根据生产现场实时的生产状况，实现智能柔性生产。

以上的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。