一种用于样品采制化的自动制样系统的制作方法

本发明涉及到煤样制样设备领域，具体涉及一种用于样品采制化的自动制样系统。

背景技术：

对于煤质分析，实际上是一种抽样分析的过程。煤炭是一种不均匀的物质（粒度、质量特性分布等），被抽样的母本一般比较大（几十吨到几万吨不等），最大限度地抽到能代表整个母本质量及特性的代表性样品的过程叫“采样”，目前有机械采样、人工采样、半机械采样等多种方式方法。各个国家均有强制标准，必须遵照标准进行采样工作。

按标准采到样品后，下一过程是制样，制样过程的准则是在不破坏样品代表性的前提下，把样品粒度逐渐减小，质量也逐步减少，直到符合实验室化验对样品的粒度和质量（重量）要求。制样过程一般有空气干燥、破碎、缩分、磨粉等过程。空气干燥（也可加热干燥，但温度应小于50℃）过程是减少样品外部水分，以利于后面的破碎和缩分过程正常进行。制样过程中破碎是把样品粒度减小的过程。缩分过程是对样品进行有代表性地减质的过程，减少的那部分样品必须能代表减少前样本的煤质特征，缩分过程也是制样过程中完成样品量减少的过程，其他过程中标准规定应不允许有煤样损失。因为非缩分过程的样品损失（如煤粉流失，矸石被选出等），会改变该样品的煤质特征，选择性（不一定是人为的）地流失样品是制样过程绝对不允许的。

目前煤样按照国家标准主要被制作成三类：全水分样、查存样和分析样，三类样品的粒度、含水量等都不相同，且需提供的量也各不相同，如粒度为13mm的全水分样需提供不少于1.25千克，粒度为3mm的查存样需提供不少于0.7千克，而粒度为0.2mm的分析样需提供不少于60克。当不同的煤样被制成后，为保证样品的可靠性，需使用样品包装装置将不同煤样分别包装好以待后续样品分析时使用。

为了实现制样自动化，需要将用于制样的各个独立的单元（设备）组合搭建在一起，并使之互相连通，能够实现物料或样品在各单元（设备）件的灵活输送。现有制样系统主要存在以下几个问题：

（1）采用人工方式逐级制样，将物料从上一级制样单元（设备）人力转移至下一级制样单元（设备），完全不能体现自动化，劳动强度大，效率低，且各环节人工干预容易存在造假的现象。

（2）采用传统的皮带输送逐级制样，但这种方式不能垂直提升输送，为将物料从上一级制样单元（设备）的下方输出口转移至下一级制样单元（设备）的上方输入口，需要拉长输送皮带的长度以减少提升坡度，而这样势必使得整个制样系统的占地面积很大，空间利用率不高。

（3）采用多斗输送方式逐级制样，一是用这种方式输送时煤样分布在许多小斗内，使得煤样散开、平铺输送，煤样暴露在空气中的表面积较大，水分损失较多，影响后续的分析化验精度；二是这种输送方式煤样与斗壁接触面积也较大，使得煤样在斗内的残留也多，会对下次制样造成污染，影响后续的分析化验精度；三是多斗输送在实际运用时，每次输送只有其中一小部分斗内装有煤样，所有设备的实际使用效率较低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于：针对现有技术存在的问题，提供一种占地面积小、运行平稳、可降低劳动强度、能有效保证样品精度、效率极高的用于样品采制化的自动制样系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于样品采制化的自动制样系统，包括两个以上的制样处理单元，相邻两个制样处理单元之间设有用于向上提升输送物料的Z型输送装置，所述Z型输送装置包括机架和设置于机架上的驱动组件、运料桶和两条对称设置的Z型链条输送通道，每条所述Z型链条输送通道均包括相配合的主动轮组件、从动轮组件、导向轮组件和环形链条，所述运料桶的两端分别连接在两条环形链条上，所述驱动组件通过两个主动轮组件驱动两条环形链条同步运动、用于带动运料桶于上一级制样处理单元处收集完单次处理的物料后再提升输送至下一级制样处理单元处卸料以进行自动制样作业。

进一步，在较佳实施例中，每条所述Z型链条输送通道的导向轮组件为两组且分别设置于Z型链条输送通道的上下两个折弯处、以使环形链条绕导向轮组件通过后实现转向，所述运料桶的两端均固定有一个凸出的安装轴，所述安装轴上设有一个用于与环形链条连接的过渡链节，所述过渡链节的中部设有安装孔部用于活动套接于安装轴上，所述过渡链节的两端分别设有链条部用于与环形链条串接。

进一步，在较佳实施例中，所述导向轮组件的轮周面上设有两圈凸出部，两圈凸出部之间形成一圈限位凹槽部，所述环形链条落于限位凹槽部内运动，两圈所述凸出部的外侧均设有一圈滚动承载部，所述运料桶的安装轴上于过渡链节的两侧均设有一个与滚动承载部相配合的中间滚轮，所述环形链条带动运料桶通过导向轮组件时，两个所述中间滚轮分别与两圈滚动承载部周面接触并沿滚动承载部滚动用于使过渡链节架空通过限位凹槽部以实现运料桶的转向输送。

进一步，在较佳实施例中，每条所述Z型链条输送通道上靠近接料端处均设有一个用于调节环形链条松紧变化的松紧补偿装置，所述松紧补偿装置包括安装架和固定于安装架上的第一滚轮、调节滚轮和第二滚轮，所述第一滚轮、调节滚轮和第二滚轮依次呈品字型设置，所述环形链条依次绕设通过第一滚轮、调节滚轮和第二滚轮，处于最上方的调节滚轮通过弹性安装组件弹性安装于安装架上以使调节滚轮具有一上下弹性移动的调节行程，当中间滚轮通过导向轮组件处时，所述环形链条向下挤压调节滚轮以实现对环形链条松紧变化的调节。

进一步，在较佳实施例中，所述弹性安装组件包括两根竖向设置的导向杆，两根所述导向杆分别设于调节滚轮中心轴的两侧，每根所述导向杆的上端与调节滚轮中心轴固定连接，每根所述导向杆的下端活动穿设于安装架上，每根所述导向杆上于中心轴与安装架之间还套设有弹簧以用于实现调节滚轮的上下调节运动。

进一步，在较佳实施例中，所述运料桶底端的卸料口处设有可滑动打开的卸料门组件，所述卸料门组件包括用于密封卸料口的底板和设于底板两侧的安装侧板，所述安装侧板的上端与运料桶的侧壁铰接以实现底板的滑动开闭，两块所述安装侧板上均设有卸料驱动滚轮，所述机架上于卸料端处设有两个与驱动滚轮相配合的卸料驱动轨道，每个所述卸料驱动轨道均包括竖向平行设置的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板的上端低于第二挡板的上端设置以形成供卸料驱动滚轮进入的轨道开口部，当环形链条带动运料桶运行至卸料端处时，所述驱动滚轮进入竖向的卸料驱动轨道内，并在环形链条的持续驱动下沿轨道向下滑动以用于驱动底板滑动打开卸料口进行卸料。

进一步，在较佳实施例中，所述机架上于卸料端处设有用于控制驱动组件的上限位触发开关组件，当所述环形链条持续驱动运料桶以实现底板完全打开时，所述上限位触发开关组件被触发并将触发信息传输给驱动组件以停止驱动；所述机架上于接料端处还设有下限位触发开关组件，当运料桶完成卸料并返回运行至接料端处时，所述下限位触发开关组件被触发并将触发信息传输给驱动组件以停止驱动。

进一步，在较佳实施例中，所述安装侧板上设有用于使底板保持关闭状态的配重块，所述运料桶的侧壁上于底板滑动打开的一侧设有刮扫条组件，当底板滑动打开时，所述刮扫条组件与底板的顶面接触以用于对底板上的物料进行刮扫。

进一步，在较佳实施例中，所述运料桶与环形链条连接的两侧壁上均设于两个行走支撑轮，所述机架上于Z型链条输送通道的下横向输送通道和上横向输送通道处均设有两条对称设置的支撑导向轨道，当运料桶于下横向输送通道和上横向输送通道处运行时，所述运料桶两侧的两个行走支撑轮均于支撑导向轨道上运行以用于对运料桶进行支撑和导向。

进一步，在较佳实施例中，所述机架上于从动轮组件处设有链条张紧调节组件，所述链条张紧调节组件包括两根设于从动轮组件两侧的调节螺杆，所述调节螺杆的一端与从动轮组件中心轴连接，所述调节螺杆的另一端通过调节螺母固定于机架上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，在相邻两个制样处理单元之间设有Z型输送装置，各个制样单元（设备）能够紧密的设置连接在一起，整个制样系统的占地面积很小，空间利用率高。

2、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，只设有一个运料桶，使得输送设备使用效率高，输送时煤样全部集中在运料桶内，煤样暴露在空气中的表面积较小，水分损失少，有效保证了后续的分析化验精度；并且这种输送方式使得煤样的残留也少，会减小对下次制样造成的污染，也进一步保证了后续的分析化验精度。

3、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，Z型输送装置能实现垂直提升输送，大大降低了劳动强度，极大提高了工作效率，并且采用双链传动的形式，克服了皮带输送机跑偏的问题，使得自动制样系统输送环节的故障率更低，运行更稳定，寿命更长。

4、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，通过设置安装轴和过渡链节，使得运料桶转向时能够根据重心灵活调整姿态，不论是处于水平输送阶段还是上升输送阶段，运料桶都能够保持正常竖立状态，而不会发生转向引发倾倒、物料洒落的风险。过渡链节的设置，还使得安装轴实际上是插设于环形链条的中部，而非固定于环形链条的上端链面或下端链面，这使得运料桶能够顺利的通过两处导向轮组件以实现转向。同时，过渡链节与环形链条连接更加稳固，使得环形链条在拉动重量极重的运料桶的过程中，不易发生链条断裂、运料桶从链条上脱落的风险。

5、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，在导向轮组件的轮周面上形成一圈限位凹槽部，环形链条落于限位凹槽部内运动，有效避免了链条跑偏脱落的风险。运料桶通过导向轮组件时，过渡链节被架空通过导向轮组件，有效保证了链传动运动的连续性，有效保证了运料桶实现变向输送。

6、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，通过松紧补偿装置的自适应补偿调节，有效保证了环形链条的最佳张紧状态，避免引发链条断裂的风险，有效确保了上下转向输送的实施。

7、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，直接在运料桶底端卸料的方式，无需倾倒运料桶，使得结构更加简单紧凑，同时这种卸料方式也进一步使得卸料更加无残留。并且无需设置专门的卸料驱动机构，当运料桶运行至卸料端处时实现同步开门卸料，也进一步使得本发明的结构更加简单紧凑，制作成本更低，智能化程度高。

8、本发明的用于样品采制化的自动制样系统，设置了相配合的行走支撑轮和支撑导向轨道，不论运料桶在接料时还是在下横向输送通道或者上横向输送通道处运行时，都能够通过支撑导向轨道成很好的支撑，有效减轻了对运料桶的冲击和对环形链条的承重压迫，有效保证了水平输送的高效运行。

附图说明

图1是本发明用于样品采制化的自动制样系统的正面结构原理示意图。

图2是本发明的Z型输送装置的立体结构原理示意图一。

图3是本发明的Z型输送装置的立体结构原理示意图二。

图4是本发明的Z型输送装置的立体结构原理示意图三。

图5是本发明的过渡链节的立体结构原理示意图。

图6是本发明的运料桶的立体结构原理示意图。

图7是本发明的中间滚轮和导向轮组件配合时的结构原理示意图。

图8是本发明的松紧补偿装置的立体结构原理示意图。

图9是本发明的松紧补偿装置的正视结构原理示意图。

图10是本发明图4中A处的放大结构原理示意图。

图例说明：

1、制样处理单元；2、Z型输送装置；21、机架；211、卸料驱动轨道；2111、第一挡板；2112、第二挡板；212、上限位触发开关组件；213、下限位触发开关组件；214、支撑导向轨道；22、驱动组件；23、运料桶；231、安装轴；232、过渡链节；2321、安装孔部；2322、链条部；233、中间滚轮；234、卸料门组件；2341、底板；2342、安装侧板；2343、驱动滚轮；2344、配重块；2345、刮扫条组件；235、行走支撑轮；24、主动轮组件；25、从动轮组件；26、导向轮组件；261、凸出部；262、限位凹槽部；263、滚动承载部；27、环形链条；28、松紧补偿装置；281、安装架；282、第一滚轮；283、调节滚轮；284、第二滚轮；285、弹性安装组件；2851、导向杆；2852、弹簧；29、链条张紧调节组件；291、调节螺杆。

具体实施方式

以下结合具体实施例和附图对本发明作进一步详细说明。

如图1至图10所示，本发明提供一种用于样品采制化的自动制样系统，包括两个以上的制样处理单元1，相邻两个制样处理单元1之间设有用于向上提升输送物料的Z型输送装置2，Z型输送装置2包括机架21和设置于机架21上的驱动组件22、运料桶23和两条对称设置的Z型链条输送通道，每条Z型链条输送通道均包括相配合的主动轮组件24、从动轮组件25、导向轮组件26和环形链条27，运料桶23的两端分别连接在两条环形链条27上，驱动组件22通过两个主动轮组件24驱动两条环形链条27同步运动、用于带动运料桶23于上一级制样处理单元1处收集完单次处理的物料后再提升输送至下一级制样处理单元1处卸料以进行自动制样作业。通过以上特殊的科学设计，具有如下优点：

一是本发明在相邻两个制样处理单元1之间设有Z型输送装置2，各个制样单元1（设备）能够紧密的设置连接在一起，整个制样系统的占地面积很小，空间利用率高。二是Z型输送装置2能实现垂直提升输送，大大降低了劳动强度，极大提高了工作效率，并且采用链传动的形式，克服了皮带输送机跑偏的问题，使得自动制样系统输送环节的故障率更低，运行更稳定，寿命更长。三是本发明只设有一个运料桶23，运料桶23在上一级制样处理单元1处收集完单次处理的物料后再统一提升输送至下一级制样处理单元1处卸料，这种方式使得输送设备使用效率高，输送时煤样全部集中在运料桶23内，煤样暴露在空气中的表面积较小，水分损失少，有效保证了后续的分析化验精度；并且这种输送方式使得煤样的残留也少，会减小对下次制样造成的污染，也进一步保证了后续的分析化验精度。四是采用双链条同时拉动运料桶23的形式，使得设备运行平稳，有效保证了样品采制一体化的进行。

如图2至图6所示，进一步，在较佳实施例中，每条Z型链条输送通道的导向轮组件26为两组且分别设置于Z型链条输送通道的上下两个折弯处、以使环形链条27绕导向轮组件26通过后实现转向，运料桶23的两端均固定有一个凸出的安装轴231，安装轴231上设有一个用于与环形链条27连接的过渡链节232，过渡链节232的中部设有安装孔部2321用于活动套接于安装轴231上，过渡链节232的两端分别设有链条部2322用于与环形链条27串接。为实现上述的诸多有益效果，本发明设置单个运料桶23运输的方式。但是这种设置方式又会衍生新的技术问题：单个运料桶23需要一次性收集完单次处理的所有物料再输送，这势必会使得运料桶23的体积很大，运料桶23承受的重量也会极重。这会使得运料桶23无法正常的通过Z型链条输送通道的两个转向处，并且链条在拉动重量极重的运料桶23时也存在断裂、运料桶23从链条上脱落的风险。为解决这些新的技术问题，本发明进一步作出上述特殊的科学设计：一是通过设置安装轴231和活动套接于安装轴231上的过渡链节232，使得环形链条27拉动运料桶23转向时，运料桶23能够根据重心灵活调整姿态，不论是处于水平输送阶段还是上升输送阶段，运料桶23都能够保持正常竖立状态，而不会发生转向引发倾倒、物料洒落的风险。二是过渡链节232的设置，使得安装轴231实际上是插设于环形链条27的中部，而非固定于环形链条27的上端链面或下端链面，这使得运料桶23能够顺利的通过两处导向轮组件26以实现转向。三是通过过渡链节232的串接，过渡链节232实际上是处于环形链条27中的一环，两者的连接更加稳固，使得环形链条27在拉动重量极重的运料桶23的过程中，不易发生链条断裂、运料桶23从链条上脱落的风险。

如图7所示，进一步，在较佳实施例中，导向轮组件26的轮周面上设有两圈凸出部261，两圈凸出部261之间形成一圈限位凹槽部262，环形链条27落于限位凹槽部262内运动，两圈凸出部261的外侧均设有一圈滚动承载部263，运料桶23的安装轴231上于过渡链节232的两侧均设有一个与滚动承载部263相配合的中间滚轮233，环形链条27带动运料桶23通过导向轮组件26时，两个中间滚轮233分别与两圈滚动承载部263周面接触并沿滚动承载部263滚动用于使过渡链节232架空通过限位凹槽部262以实现运料桶23的转向输送。由于本发明需要实现单个运料桶23的输送，这使得环形链条27的拉力势必很大，为保证环形链条27在通过两处导向轮组件26变向时，不发生链条从导向轮上跑偏脱落的风险，本发明将导向轮组件26的轮周面上设置由两圈凸出部261形成的一圈限位凹槽部262，环形链条27落于限位凹槽部262内运动，有效避免了链条跑偏脱落的风险。同时，由于本发明的运料桶23输送时重量很重，为有效承重，安装轴231势必会比较粗，这使得套设在安装轴231上的过渡链节232也会比较大，这会使得过渡链节232不能顺畅的通过两处导向轮组件26处。为此，本发明进一步在安装轴231上设置两个中间滚轮233，运料桶23通过导向轮组件26时，两个中间滚轮233分别与两圈滚动承载部263周面接触并沿滚动承载部263滚动，这会使过渡链节232被架空通过导向轮组件26，并且两圈凸出部261也会限位于两个中间滚轮233之间，用于对转向的中间滚轮233进行限位，通过这样的设计，有效保证了链传动运动的连续性，有效保证了运料桶23实现变向输送。

如图2至图4、图8、图9所示，当两个中间滚轮233通过两圈凸出部261时，环形链条27势必被压迫得更紧绷，容易引发链条断裂的风险。为此，进一步在较佳实施例中，每条Z型链条输送通道上靠近接料端处均设有一个用于调节环形链条27松紧变化的松紧补偿装置28，松紧补偿装置28包括安装架281和固定于安装架281上的第一滚轮282、调节滚轮283和第二滚轮284，第一滚轮282、调节滚轮283和第二滚轮284依次呈品字型设置，环形链条27依次绕设通过第一滚轮282、调节滚轮283和第二滚轮284，处于最上方的调节滚轮283通过弹性安装组件285弹性安装于安装架281上以使调节滚轮283具有一上下弹性移动的调节行程。弹性安装组件285包括两根竖向设置的导向杆2851，两根导向杆2851分别设于调节滚轮283中心轴的两侧，每根导向杆2851的上端与调节滚轮283中心轴固定连接，每根导向杆2851的下端活动穿设于安装架281上，每根导向杆2851上于中心轴与安装架281之间还套设有弹簧2852以用于实现调节滚轮283的上下调节运动。当中间滚轮233正好通过导向轮组件26处时，环形链条27势必被压迫得更紧绷，此时。环形链条27会同步向下压迫调节滚轮283，使得环形链条27的张紧力被释放。当中间滚轮233通过了导向轮组件26后，调节滚轮283在弹簧2852的回复力作用下向上运动，又将环形链条27张紧到原始程度。通过松紧补偿装置28的自适应补偿调节，有效保证了环形链条27的最佳张紧状态，避免引发链条断裂的风险，有效确保了上下转向输送的实施。

需要特别说明的是，松紧补偿装置28设置在Z型链条输送通道的靠近接料端处（即Z型的下横向输送通道处）是有着特定的讲究。因为松紧补偿装置28是利用弹簧2852的弹簧力F1与环形链条27的链条拉力F（F可变，最大为重力）的相对关系来实现链条松紧长度的自适应。这一过程要保证在整个水平（竖直）行程中F1>F，通过过渡轮时F1<F，而在竖直提升段时Fmax=G。如果将松紧补偿装置28设置在Z型链条输送通道的垂直上升输送通道或者设置在上横向输送通道处，则会出现：当质量很重的运料桶23刚通过下端的首个导向轮组件26处向上输送时，处于上方的松紧补偿装置28的弹簧2852将会被压缩，并且由于运料桶23质量很重，使得弹簧2852在紧绷的链条的作用下一直保持压缩状态，当运输到上端的第二个导向轮组件26处时，使得松紧补偿装置28不能再继续发挥松紧补偿的作用。如果将松紧补偿装置28设置在Z型链条输送通道的靠近接料端处，由于其处于运料桶23的后方，链条并不会一直作用于弹簧2852上，故弹簧2852可以很好的自适应伸缩以实现自适应松紧补偿。

如图2、图4、图6、图10所示，进一步，在较佳实施例中，运料桶23底端的卸料口处设有可滑动打开的卸料门组件234，卸料门组件234包括用于密封卸料口的底板2341和设于底板2341两侧的安装侧板2342，安装侧板2342的上端与运料桶23的侧壁铰接以实现底板2341的滑动开闭，两块安装侧板2342上均设有卸料驱动滚轮2343，机架21上于卸料端处设有两个与驱动滚轮2343相配合的卸料驱动轨道211，每个卸料驱动轨道211均包括竖向平行设置的第一挡板2111和第二挡板2112，第一挡板2111的上端低于第二挡板2112的上端设置以形成供卸料驱动滚轮2343进入的轨道开口部，当环形链条27带动运料桶23运行至卸料端处时，驱动滚轮2343进入竖向的卸料驱动轨道211内，并在环形链条27的持续驱动下沿轨道向下滑动以用于驱动底板2341滑动打开卸料口进行卸料。通过以上特殊的科学设计，一是直接在运料桶23底端卸料的方式，无需倾倒运料桶23，使得结构更加简单紧凑，同时这种卸料方式也进一步使得卸料更加无残留。二是无需设置专门的卸料驱动机构，当运料桶23运行至卸料端处时实现同步开门卸料，也进一步使得本发明的结构更加简单紧凑，制作成本更低。

如图2所示，进一步，在较佳实施例中，机架21上于卸料端处设有用于控制驱动组件22的上限位触发开关组件212，当环形链条27持续驱动运料桶23以实现底板2341完全打开时，上限位触发开关组件212被触发并将触发信息传输给驱动组件22以停止驱动；机架21上于接料端处还设有下限位触发开关组件213，当运料桶23完成卸料并返回运行至接料端处时，下限位触发开关组件213被触发并将触发信息传输给驱动组件22以停止驱动，智能化程度高。

如图6所示，进一步，在较佳实施例中，安装侧板2342上设有用于使底板2341保持关闭状态的配重块2344，运料桶23的侧壁上于底板2341滑动打开的一侧设有刮扫条组件2345，当底板2341滑动打开时，刮扫条组件2345与底板2341的顶面接触以用于对底板2341上的物料进行刮扫，使得底板2341上不易残留物料。

如图3、图4、图6所示，进一步，在较佳实施例中，运料桶23与环形链条27连接的两侧壁上均设于两个行走支撑轮235，机架21上于Z型链条输送通道的下横向输送通道和上横向输送通道处均设有两条对称设置的支撑导向轨道214，当运料桶23于下横向输送通道和上横向输送通道处运行时，运料桶23两侧的两个行走支撑轮235均于支撑导向轨道214上运行以用于对运料桶23进行支撑和导向。由于本发明的运料桶23在接料时需要接满单次的所有样品，大批量的样品在持续掉落时会对运料桶23形成很大的冲击，这会对运料桶23和环形链条27造成损坏。为此，本发明进一步设置了相配合的行走支撑轮235和支撑导向轨道214，当运料桶23在接料时，运料桶23通过行走支撑轮235承载在支撑导向轨道214上，有效对运料桶23形成很好的支撑。并且承载了单次全部物料的运料桶23不论是在下横向输送通道或者上横向输送通道处运行时，也都能够通过支撑导向轨道214形成很好的支撑，有效减轻了对运料桶23的冲击和对环形链条27的承重压迫，有效保证了水平输送的高效运行。

如图2、图4所示，进一步，在较佳实施例中，机架21上于从动轮组件25处设有链条张紧调节组件29，链条张紧调节组件29包括两根设于从动轮组件25两侧的调节螺杆291，调节螺杆291的一端与从动轮组件25中心轴连接，调节螺杆291的另一端通过调节螺母固定于机架21上。当运行一段时间后，如果出现链条变松的情况，可以拧紧调节螺母，通过两侧的调节螺杆291拉动从动轮组件25以调节链条张紧程度，进一步使得链条运行平顺，输送效果更好。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。