本实用新型涉及电机制造技术领域，尤其是涉及一种分割式定子铁芯的传送载具。
背景技术：
伴随着科技进步，电机的发展越来越趋向于小型化。传统的电机制造工艺多采用手工组装、搬运操作，已经无法满足现代化电机组装技术的要求。在半自动化的生产线上，分割式定子铁芯在模具中完成整体配装成型后，通常采用手工搬运方式转送入下道工序，由于特有的环状连接成型结构，徒手从模具中取出搬送过程中极易导致整体结构溃散，各分割铁芯四处散落，导致正常流水生产作业受阻，也给作业人员带来安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种分割式定子铁芯的传送载具，其专用于承载完成配装成型的分割式定子铁芯，配合自动化转运设备替代人工搬运方式将分割式定子铁芯传送至下道工序，有效的防止了转运过程中出现结构溃散、各分割铁芯四处散落的现象发生，消除了人工搬运带来的安全隐患问题，大幅度提高了劳动生产效率。
本实用新型是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。
一种分割式定子铁芯的传送载具，包括圆筒形限位载具本体和环形承载底板，环形承载底板设置在限位载具本体的下端，限位载具本体的内径大于定子铁芯的外圈直径，环形承载底板的内径介于定子铁芯的外圈直径和内圈直径之间，限位载具本体的高度小于定子铁芯的高度。
作为优选，限位载具本体和环形承载底板均为铁合金、铝合金、不锈钢或者铜合金材质结构。
作为优选，限位载具本体的内侧圆周壁和环形承载底板的承载面上均设有耐磨衬垫。作为改进，所述耐磨衬垫为尼龙或者聚氨酯材质结构。
作为优选，限位载具本体的上端口设有导向锥面。
作为优选，限位载具本体的内径比定子铁芯的外圈直径长0.5mm至1.5mm。
作为优选，环形承载底板固接在限位载具本体的下端面。作为改进，环形承载底板的外径与限位载具本体的外径相等。
作为优选，环形承载底板设置在限位载具本体的内孔下部。作为改进，环形承载底板可沿着限位载具本体的内侧圆周壁上下滑动，环形承载底板的外径比限位载具本体的内径小0.1mm至0.5mm。
本实用新型的有益效果：
1.通过该传送载具辅助承载配装成型的分割式定子铁芯，既可以轻松实现手动搬送也可以通过自动化传送方式将产品输送至下一道工序，切实有效的防止了工序流转作业中发生的结构溃散、各分割铁芯四处散落的现象，为搬运作业提供了有力的安全保障。
2.方便实用，降低了员工的劳动强度，结合自动化转运设备形成自动流水转运模式，大幅度提高了生产效率，降低了制造成本，增加了企业的经济效益。
3.结构简单紧凑，结实耐用，制作成本低廉，不易损坏，维护管理方便，适合批量生产应用。
附图说明
图1是本实用新型与匹配的分割式定子铁芯的分解结构示意图。
图中：1-限位载具本体，2-环形承载底板。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本实用新型进行详细的说明。
如图1所示的本实用新型一种分割式定子铁芯的传送载具，专用于分割式定子铁芯的定位装载与传送，其包括圆筒形限位载具本体1和环形承载底板2，可采用铁合金、铝合金、不锈钢或者铜合金材质结构，由于结构简单，便于制造，可以根据不同的分割式定子铁芯的类型特点选择铸造件、冲压或者冲锻成形件。环形承载底板2设置在限位载具本体1的下端。限位载具本体1的内径大于定子铁芯的外圈直径，优选为0.5mm至1.5mm，保持一定的间隙距离，可以保证定子铁芯定位准确的进行装载。环形承载底板2的内径介于定子铁芯的外圈直径和内圈直径之间，以便于承载定子铁芯。为了防止刚性擦碰造成不必要的损伤，可在限位载具本体1的内侧圆周壁和环形承载底板2的承载面上均设置耐磨衬垫，优选尼龙或者聚氨酯材质结构，具有良好的弹性、韧性和耐磨损性能。还可以在限位载具本体1的上端口设置导向锥面，装载时起到导向定位作用。限位载具本体1的高度小于定子铁芯的高度。作为一种实施方式，环形承载底板2固接在限位载具本体1的下端面，为了保持紧凑的外形结构及便于成型加工，环形承载底板2的外径与限位载具本体1的外径相等。作为又一种实施方式，环形承载底板2设置在限位载具本体1的内孔下部，并且，还可以将环形承载底板2设置为可沿着限位载具本体1的内侧圆周壁上下滑动，环形承载底板2的外径比限位载具本体1的内径小0.1mm至0.5mm，这样的滑动连接结构有利于配合自动化传动设备带动环形承载底板2和装载其上的定子铁芯共同实现自动化传送作业，从而大大提高了生产效率，降低了员工的劳动强度。
本实用新型不局限于以上所述的优选实施方式，基于本领域的技术人员所 能够获知的公知技术或者采用现有技术中所能够等效替换的各种变形及更改的实施方式，凡是基于本实用新型的精神或者技术构思，均应包含在本实用新型的保护范围之内。