本实用新型涉及一种电动汽车动力电池制作工装，尤其涉及一种半自动翻箱机。
背景技术：
汽车为人们的出行提供了方便，然而传统燃油车辆在使用过程中产生了大量的有害废气，并加剧了对不可再生石油资源的依赖。随着石油能源的紧张以及世界排放法规的日益严格，以电池作为动力能源的电动汽车的发展非常迅猛。电动汽车的动力电池由很多单体电池串并联连接而成，体积较大，重量较重。箱式动力电池，需要在电池箱中安装十几个、二十几个电池小模组，制作过程中，先将小模组放入工装板内进行连接安装、灌胶，待胶水固化后再拿掉工装板，套上电池箱的底座，然后将电池箱及电池整个翻转后，再在电池箱上盖上盖板。由于箱式电池既重又大，通过人工根本无法对其进行翻转，目前一般是采用手动翻箱机，需要人工把电池箱推进翻箱机内，然后拉动翻箱手柄进行翻箱，翻箱后再通过人工把电池箱拉出翻箱机，操作非常不便，且费时费力，不仅效率较低，而且存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型主要解决原有手动翻箱机操作非常不便，且费时费力，不仅效率较低，而且存在安全隐患的技术问题；提供一种半自动翻箱机，其翻箱操作方便，省时省力，可靠性高，不仅提高效率，而且提高安全性。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本实用新型包括支架、电气控制柜和悬空安装在支架上的翻转箱，支架的后侧设有电动机，翻转箱的后侧和电动机的转轴相连，翻转箱的前侧通过转轴和支架相连，翻转箱是个只有右侧设有一个进出口的箱体，支架左侧设有光电传感器，翻转箱的顶部设有四个朝下伸出的电池定位气缸，四个电池定位气缸呈矩阵分布，电池定位气缸上设有电磁开关，所述的电气控制柜内设有PLC控制器和变频器，所述的电池定位气缸、电磁开关、光电传感器及变频器分别和PLC控制器相连，变频器和所述的电动机相连。电动汽车的动力电池箱在灌胶安装过程中，有一个翻箱过程，在灌好胶的电池模组上套上电池箱底座，然后进行翻转后再盖上盖板。由于灌好胶的电池模组既大又重，所以需要通过翻转设备对其进行翻箱操作。本技术方案中，通过光电传感器检测需翻转的电池箱是否完全进入翻转箱或是否完全离开翻转箱，位置信号输送给PLC控制器。PLC控制器发出信号给变频器及电池定位气缸，变频器控制电动机的正转、反转及转速，在电动机的控制下使翻转箱作180度的正转或反转。电池箱进入翻转箱后，电池定位气缸的活塞向下伸出，压住电池箱，防止电池箱在翻转过程中发生移位。翻转箱初始状态呈水平设置状态，操作工将需翻箱的电池箱推进翻转箱，光电传感器检测到电池箱到位后将信号发送给PLC控制器，PLC控制器发出信号控制电池定位气缸的活塞伸出，以按住电池箱，通过电磁开关检测电池定位气缸的活塞是否到位，检测到到位后，接着PLC控制器发出信号给变频器，电动机正转，带动翻转箱正向翻转180度，然后电动机停止运转，电池定位气缸的活塞收回，操作工拉出电池箱，进入下一道工序，光电传感器检测到电池箱完全离开翻转箱时，PLC控制器再通过变频器启动电动机，控制翻转箱反向翻转180度，翻转箱回转到初始位置。本技术方案，工作人员只需操作电气控制柜的相应按钮，翻转箱的翻转由电动机控制完成，操作方便，省时省力，可靠性高，不仅提高效率，而且提高安全性。
作为优选，所述的支架右部的前侧、后侧各设有一个接近传感器，接近传感器的设置高度和所述的翻转箱处于水平状态时的底部高度相对应，接近传感器和所述的PLC控制器相连。接近传感器检测翻转箱的翻转位置是否到位，一旦检测到到位，则发出信号给PLC控制器，PLC控制器通过变频器控制电动机停止运转。确保翻转箱只翻转180度，翻转后仍处于水平状态，提高可靠性。
作为优选，所述的翻转箱的顶部及底部各设有多个滚筒，位于所述的翻转箱的进出口处的上下两个滚筒为电动滚筒，电动滚筒和所述的PLC控制器相连。滚筒的设置，减少电池箱和翻转箱之间的摩擦力，使电池箱进出翻转箱更加顺畅。电动滚筒受PLC控制器控制会自行滚动。操作工只需将需要翻箱的电池箱轻推到翻转箱的进出口处，位于翻转箱进出口处的光电传感器立即发出信号给PLC控制器，则PLC控制器发出信号启动位于翻转箱进出口处的上下两个电动滚筒，带动电池箱进入翻转箱。翻转完成时，PLC控制器发出信号再次启动位于翻转箱进出口处的上下两个电动滚筒，带动电池箱移出翻转箱。操作更加省力。
作为优选，所述的支架左部的前后侧各设有一个油压缓冲器，油压缓冲器的设置高度和所述的翻转箱处于水平状态时的底部高度相对应，翻转到水平状态的翻转箱和所述的油压缓冲器相抵。翻转箱翻转到水平状态时，和支架会有一定的撞击，安装油压缓冲器起到缓冲作用，以产生阻尼，避免直接撞击，对翻转箱起到很好的保护作用。
作为优选，所述的支架的左侧、右侧各设有两个朝上伸出的挡板气缸，挡板气缸的活塞上连接有能挡住所述的翻转箱的进出口的左挡板和右挡板，挡板气缸和所述的PLC控制器相连。当需翻转的电池箱完全进入翻转箱时，PLC控制器发出信号给位于支架右侧的挡板气缸，支架右侧的挡板气缸的活塞伸出，则右挡板上升，以阻止其他电池箱进入翻转箱；翻转完成，将电池箱运送出翻转箱后，PLC控制器发出信号给位于支架左侧的挡板气缸，支架左侧的挡板气缸的活塞伸出，则左挡板上升，以防止运送出的电池箱滑回翻转箱。确保整个翻箱过程中只有一个电池箱在翻转箱内完成翻箱操作。
作为优选，所述的支架的底部设有多个减震可调垫脚。通过调整减震可调垫脚，可以调整整个支架的高度，而且减震可调垫脚起到减震、隔音和缓冲作用。
本实用新型的有益效果是：操作方便，省时省力，自动化程度高，整个过程降低人工的参与度，减少工作人员接触翻箱机的机率，安全可靠性高，缩短整个翻箱工序的生产时间，大大提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的一种主视结构示意图。
图2是本实用新型的一种俯视结构示意图。
图3是本实用新型的一种侧视结构示意图。
图4是本实用新型的一种电路原理连接结构框图。
图中1.支架，2.电气控制柜，3.翻转箱，4.电动机，5.光电传感器，6.电池定位气缸，7.电磁开关，8.滚筒，9.电动滚筒，10.接近传感器，11.油压缓冲器，12.挡板气缸，13.减震可调垫脚，14.防撞块，21.PLC控制器，22.变频器。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本实施例的一种半自动翻箱机，如图1、图2、图3所示，包括支架1、电气控制柜2和悬空安装在支架1上的翻转箱3，支架1是个由多根方铁管连接搭建而成的框形支架，其左右前后形成围栏，底部为方格网形结构，增强支撑强度，底部前后形成相对应的六个支撑脚，每个支撑脚的底部安装有减震可调垫脚13，既可以根据需要调整整个支架的高度，又起到减震、隔音和缓冲作用。支架1的后侧中间位置安装有一个由方铁管围起来的电机安装框架，电机安装框架内安装有一电动机4，电动机4为三相异步电动机。电气控制柜2安装在电机安装框架的旁边。翻转箱3也由多根方铁管连接搭建而成，其上、下、前、后及左侧都用方铁管制成围栏面，只在右侧留有一个进出口，左侧的围栏面上还安装有几块防撞块14，对进入翻转箱的电池箱起到保护作用，翻转箱3的顶部及底部还各安装有五个滚筒8，其中位于翻转箱3的进出口处的上下两个滚筒为电动滚筒9。翻转箱3的后侧和电动机4的转轴相连，翻转箱3的前侧通过转轴和支架1相连，翻转箱3的顶部安装有四个朝下伸出的电池定位气缸6，四个电池定位气缸6呈矩阵分布，电池定位气缸6上安装有电磁开关7。支架1左侧安装有光电传感器5，支架1右部的前侧、后侧各有一个接近传感器10，接近传感器10的设置高度和翻转箱3处于水平状态时的底部高度相对应，支架1左部的前后侧各有一个油压缓冲器11，油压缓冲器11的设置高度和翻转箱3处于水平状态时的底部高度相对应，翻转到水平状态的翻转箱3和油压缓冲器11相抵。支架1的左侧、右侧各安装有两个朝上伸出的挡板气缸12，挡板气缸12的活塞上连接有能挡住翻转箱3的进出口的左挡板和右挡板。电气控制柜2内安装有PLC控制器21和变频器22，如图4所示，电池定位气缸6、电磁开关7、光电传感器5、接近传感器10、挡板气缸12及变频器22分别和PLC控制器21相连，变频器22和电动机4相连。
工作过程：翻转箱初始状态呈水平设置状态，操作工将需翻箱的电池箱轻推到翻转箱，光电传感器检测到电池箱到位后将信号发送给PLC控制器，PLC控制器发出信号启动位于翻转箱进出口处的上下两个电动滚筒，将电池箱运送入翻转箱，光电传感器检测到电池箱完全到位后，则PLC控制器发出信号给位于支架右侧的挡板气缸，挡板气缸的活塞伸出，则右挡板上升，以阻止其他电池箱进入翻转箱，同时PLC控制器发出信号控制电池定位气缸的活塞伸出，以按住电池箱，通过电磁开关检测电池定位气缸的活塞是否到位，检测到到位后，接着PLC控制器发出信号给变频器，由变频器控制电动机的转速，电动机正向运转，带动翻转箱翻转180度，接近传感器检测翻转箱的翻转位置是否到位，一旦检测到到位，则发出信号给PLC控制器，PLC控制器通过变频器控制电动机停止运转；然后，电池定位气缸的活塞收回，PLC控制器发出信号再次启动位于翻转箱进出口处的上下两个电动滚筒，将电池箱运送出翻转箱，光电传感器检测到电池箱完全离开翻转箱时，PLC控制器发出信号给位于支架左侧的挡板气缸，挡板气缸的活塞伸出，则左挡板上升，以防止运送出的电池箱滑回翻转箱，同时PLC控制器再通过变频器启动电动机，控制翻转箱回转到初始位置。
使用本实用新型，工作人员只需操作电气控制柜的相应按钮，整个翻箱过程都由机器自动完成，操作方便，省时省力，自动化程度高，整个过程降低人工的参与度，减少工作人员接触翻箱机的机率，安全可靠性高，缩短整个翻箱工序的生产时间，大大提高生产效率。