包括至少一个起重机大梁的起重机，特别是桥式起重机或龙门式起重机的制作方法

本发明涉及一种起重机，特别是桥式起重机或龙门式起重机，所述的起重机包括至少一个设计成具有多个撑杆的格栅梁的水平延伸的起重机大梁，具有升降机的起重机行车可以在所述起重机大梁上行驶，其中至少一些撑杆为片状扁平设计，每个扁平撑杆均包括一个沿横向于重机大梁的纵向方向延伸的平面主表面，其中在所述撑杆的主表面中每个长边上设有第一凹部和第二凹部。

背景技术：

这种类型的起重机从德国公开文件de102012102808a1中已知。在这方面，撑杆成对地以斜屋顶的形状设置，并在每对撑杆的撑杆之间设有竖直延伸的支柱。起重机大梁的上臂和下臂通过撑杆和支柱彼此连接。此外，所述撑杆具有弯曲边缘的长边以达到加固的目的。所述长边的弯曲边缘意味着侧表面在第一下凹部和第二上凹部之间形成，并作为所谓的抗屈曲装置与主表面接合，弯曲边缘相对于主表面以大致直角弯曲并被定向横向于所述起重机大梁的纵向方向。

关于此，以倾斜或对角线的方式延伸的格栅结构的支撑元件通常被认为是撑杆。以这种方式，格栅结构的撑杆与被称为支柱的仅竖直延伸的支撑元件不同。此外，优选地，扁平撑杆或平面撑杆在它们的纵向轴线方向吸收作用力，并因此在其平面主表面的延伸平面中吸收作用力。这种类型的扁平元件或扁平支撑结构在机械学上被称为盘，而垂直加载于其延伸面或主表面的扁平元件被称为板。因此，盘和目前的平面撑杆与例如棒或棒状的支柱和撑杆不同，因为它们的厚度尺寸明显小于确定盘的平面延伸的长度和宽度尺寸。所以，扁平撑杆也被称为平面撑杆或盘状撑杆。

德国专利文件de3222307a1公开了一种具有扁平撑杆的桥式大梁，其被设计为格栅梁。

进一步地，格栅梁从美国专利文件us327360a和德国专利文件de1907455a中已知。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种相应的起重机，特别是桥式起重机或龙门式起重机，所述的起重机包括至少一个改进的起重机大梁。

该目的通过起重机，特别是具有权利要求1的技术特征的桥式起重机或龙门式起重机来实现。从属权利要求2至12描述了本发明的优选实施例。

在起重机，特别是桥式起重机或龙门式起重机的情况下，包括至少一个设计成具有多个撑杆的格栅梁的水平延伸的起重机大梁，具有升降机的起重机行车可以在所述起重机大梁上行驶，其中至少一些撑杆为片状扁平设计，每个扁平撑杆均包括一个横向于起重机大梁的纵向方向延伸的平面主表面，其中在所述撑杆的主表面中的每个长边上设有第一凹部和第二凹部，对所述的至少一个起重机大梁的有利地改进在于，至少一些扁平撑杆的至少在所述第一和第二凹部之间的长边没有弯曲边缘形成。以这种方式，可以进一步减少加工费用。优选地，通过圆形凹部，主表面在横向于纵向轴线的方向上变窄，由此这些区域中的每个撑杆形成一种类型的膜节点(membranejoint)，并且使优化的作用力流过撑杆。然而在常规的扁平撑杆的情况下，需要麻烦的长边的边缘弯曲或弯曲，以在第一和第二凹部或膜节点之间产生侧表面，在没有弯曲边缘的扁平撑杆的情况下可以省去这个。以这种方式，有利地，可以仅仅通过选择合适的金属板的厚度来自由地选择尺寸，特别是横向于起重机大梁的纵向方向延伸的主表面的长度和宽度。此外，由于省去了金属板的结构上不必要的区域以及节省了相关材料，根据本发明的撑杆构成的起重机大梁具有显著降低的固有重量，同时保持优化的承载能力。

在另一个实施例中，规定所述长边在其整个长度上没有弯曲边缘形成。以这种方式，可进一步减少加工费用。

在一个结构简单的实施方式中，规定没有弯曲边缘的长边仅在相应的主表面的平面内延伸。

通过不在所有撑杆的长边上形成弯曲边缘可以进一步提高上述优点。由于为了所有撑杆也具有片状扁平设计的目的这个事实，与常规的格栅结构相比，根据本发明可使用单一扁平撑杆代替所有单独适用的棒状撑杆或具有加工麻烦的侧表面的扁平撑杆。这将导致相当大的加工优势，因为每个扁平撑杆由激光切割钢板制成，不再需要进一步麻烦的加工步骤。单独使用适当的激光切割使撑杆有可能成为任何结构。

在一个特别有利的实施方式中，还规定从横向于起重机大梁的纵向方向来看，至少以一个第一撑杆和一个第二撑杆形成撑杆对并且它们相对于彼此设置成x形。与已知的具有格栅结构的起重机大梁相比，以这种方式改进的起重机大梁的特征在于，不一定必须使用支柱来确保起重机大梁所需的稳定性。因此，以这种方式，可以减少零件的数量并节省材料。同时，与已知的格栅式起重机大梁相比，扭转刚度可以得到提高。通过交叉撑杆的x形排列也可以降低起重机大梁的扁平撑杆和个别区域的弯曲的风险。

在一个结构简单的实施方式中，规定每个撑杆对的两个撑杆各自的一条长边上包括一个切口，所述两个撑杆通过这两个切口装配在一起。

通过将每个撑杆对的两个撑杆在切口区域焊接在一起来实现起重机的简单加工。

在一个有利的实施方式中，还规定每个撑杆对的撑杆中的切口以这样的方式形成，使排列成x形的撑杆的相互分配的长边齐平排列设置。以这种方式，实现了每个撑杆对中两个撑杆特别均匀且因此牢固的相互支撑。

在一个结构简单的实施例中，规定切口从各自的长边向撑杆的纵向轴线方向上开始延伸，优选地为矩形形状，特别是延伸至纵向轴线，并且优选地设置在撑杆长度的一半的区域内。

在一个结构简单的实施方式中，规定从横向于起重机大梁的纵向方向来看，至少以一个第一撑杆和一个第二撑杆形成撑杆对并且它们相对于彼此设置成v形。

在一个特别地有利的实施方式中，依据结构和加工技术设计的桥式或龙门式起重机是这样实现的，所述起重机大梁包括至少一个沿其纵向方向直线延伸的上臂和至少一个与所述上臂平行设置的下臂，其中所述上臂和所述下臂通过多个设置在起重机大梁纵向方向上的撑杆彼此连接。

在另一个有利的实施例中，规定所述起重机包括两个平行设置且彼此间隔一定距离的起重机大梁。

附图说明

参照附图对本发明的示例性实施例作更详细的解释，在附图中︰

图1示出了由单个起重机大梁形成的桥式起重机，

图2示出了根据本发明图1中的桥式起重机的部分起重机大梁的透视图，

图3示出了图2中的起重机大梁的横截面图，以及，

图4示出了图2中的起重机大梁的撑杆的视图。

图5显示了图2中的用替代的起重机大梁的撑杆形成的撑杆对的透视图。

具体实施方式

下面借助于桥式起重机给出描述，也相应地适用于其它类型的起重机，比如龙门式起重机。

图1示出了设计成单梁桥式起重机的起重机1。所述起重机1包括设计成格栅梁的起重机大梁2，该起重机大梁2水平定向并沿其纵向方向lr延伸一个长度l。

由于第一和第二运行装置单元7，8连接在起重机大梁2相对的两端，起重机1的起重机大梁2形成起重机桥，该起重机桥从平面图来看基本上为双t形。通过所述运行装置单元7，8，所述起重机1可以沿未示出的轨道在示出横向于起重机大梁2的纵向方向lr的水平行驶方向f上行驶。所述轨道以常规的方式相对于地面升高设置，为此目的，可以将其通过例如合适的支撑结构抬升，或将其通过连接到相对的建筑物墙壁实现。为了移动起重机1或其起重机大梁2，第一运行装置单元7由第一电动机7a驱动，第二运行装置单元8由第二电动机8a驱动。起重机行车9通过由拉索形成的升降机悬挂在起重机大梁2上，所述起重机行车通过未示出的运行装置单元能在横向于起重机1的行驶方向f上且在起重机大梁2的纵向方向lr上行驶。所述起重机行车9可以沿起重机大梁2的下臂4并在从其横向突出的运行表面4c上行驶。起重机1还包括起重机控制器10和与其连接的悬吊式控制开关11，由此所述起重机1和电动机7a，8a以及具有拉索的起重机行车9可以彼此单独地被驱动和操作。在这方面，设置在所述起重机行车9上的拉索的负载吊取装置可以升高和降低。

图2示出了根据本发明图1中的起重机1的部分起重机大梁2的透视图。起重机大梁2的格栅结构主要包括上臂3，下臂4和在它们之间对角延伸的多个撑杆5，通过所述撑杆5所述上臂3与下臂4固定连接。从横向于起重机大梁2的纵向方向lr上来看，所述撑杆5为片状扁平设计且没有弯曲边缘形成，并成对地设置成x形。下面将详细说明撑杆5的x形排列和撑杆5的结构。

此外，所述起重机大梁2的格栅结构均通过尾端件6连接到上臂3和下臂4的相对的两端(参见图1)。通过这些尾端件6，上臂3和下臂4连接形成框架。此外，所述运行装置单元7，8连接到尾端件6。

所述上臂3和下臂4各自沿直线延伸，在位于所述运行装置单元7，8之间的起重机大梁2的纵向方向lr上彼此平行且间隔开。在这方面，所述上臂3和下臂4竖直地彼此间隔开。所述上臂3由第一和第二两个上侧臂3d，3e组成，它们设置在同一水平面上并且水平地彼此间隔开。所述两个上侧臂3d，3e均由l形或角形梁形成，具有竖直向下定向的臂翼3a和与其成直角设置的水平凸缘3f。优选地，所述上侧臂3d，3e的凸缘3f位于所述撑杆5的上端面的水平面上。以同样的方式，所述下臂由两个下侧臂4d，4e形成。上臂3的向下指向的臂翼3a和下臂4的向上指向的臂翼4a彼此面对。从纵向方向lr来看，上臂3或下臂4的最外缘的间距也是起重机大梁2的宽度b(参见图3)。可替代地，所述下臂4也可以由单片扁平轮廓(single-pieceflatprofile)4b形成，单片扁平轮廓4b具有两个竖直直立的臂翼4a和与所述臂翼4a连接的水平凸缘4f，从而形成大致呈u形轮廓形式的横截面。在这方面，所述扁平轮廓4b的凸缘4f横向延伸超过臂翼4a(同样参见图3)。所述扁平轮廓4b的凸缘4f的相对两端各自为起重机行车9的运行装置单元形成一个运行表面4c。从根本上说，所述上臂3也可以由相应的扁平轮廓3b形成。

从起重机大梁2的纵向方向lr来看，从两个尾端件6中的一个尾端件开始，多个撑杆对以x形排列且每个撑杆对包括第一撑杆5h和第二撑杆5i。从纵向方向lr来看，撑杆5各自成对的以x形排列并一直重复到组成起重机大梁2相对端的另一个尾端件6。

在起重机大梁2的两个端部之间设置如图2中所示的具有附图标记的撑杆对。于第一上连接点ok1将该撑杆对的第一撑杆5h焊接到上臂3上，于第一下连接点uk1将第二撑杆5i焊接到下臂4上。相应地，所述第一撑杆5h沿对角线向下延伸至下臂4上的第二下连接点uk2，所述第二撑杆5i沿对角线向上延伸至上臂3上的第二上连接点ok2。

为了能够相对于彼此以相互交叉的方式被设置为x形，每个撑杆对的两个撑杆5h和5i各具有一个槽形切口5g(参见图4)。通过切口5g将两个撑杆5h和5i装配在一起形成交叉区域kb。为了确保撑杆对的两个撑杆5h和5i能够牢固地相互支撑，撑杆5h和5i不仅可以装配在一起，还可以在交叉区域kb通过沿着两个切口5g延伸的焊缝s相互焊接在一起。

每个撑杆5与概念上的竖直工作面倾斜成设定角度α，该竖直工作面与沿纵向方向lr平行延伸的上臂3和下臂4成直角地延伸。在这方面，所述设定角度α由各撑杆5的平面主表面5a和所述工作面形成。为了简单起见，在所述主表面5a和位于所述工作面中的基准线hl之间标记所述设定角度α。优选地，设定角度α在范围内，特别地优选为45°。根据组装前起重机大梁2的长度l，优选地确定设定角度α，使得偶数个均具有相同的长度和相同的设定角度α撑杆5被应用，且所有撑杆5以相应地方式被设置成x形。

相应地，所述撑杆5的x形排列产生大量的上连接点ok和下连接点uk(参见图1)，由此作为起重机行车9的轨道的下臂4或上臂3被加固以抵抗下垂和弯曲，同时起重机大梁2作为一个整体变得结实和稳定。以这种方式，除了上臂3和下臂4之间的用于支撑目的的撑杆5之外，可以省去竖直支柱的使用。

所述撑杆5以这种方式定向在起重机大梁2的格栅结构内，使其主表面5a横向于起重机大梁2的纵向方向lr延伸。此外，所述撑杆5的第一撑杆下端5e设置在下臂4的两个竖直向上的臂翼4a之间。撑杆5的第二撑杆上端5f设置在上臂3的两个竖直向下的臂翼3a之间。在这方面，上臂3的臂翼3a内侧和下臂4的臂翼4a内侧抵靠在与其平行延伸的撑杆5的长边5b上。所述撑杆5沿着焊缝s焊接到臂翼3a，4a上，在该位置处形成的焊缝s仅在相应接触的长边5b的区域内(参见图3)。从横向于起重机大梁2的纵向方向lr来看，在上臂3或下臂4的臂翼3a，4a之间分别只设有一个撑杆5。

图3示出了图2中的起重机大梁2的横截面图，其横截面横向延伸并垂直于两个邻接撑杆对之间的纵向方向lr。因此，图3示出了借助于图2所描述的撑杆对的交叉区域kb的视图。在这方面，所述撑杆对的第一撑杆5h的上半部和具有与第一撑杆5h同样结构的第二撑杆5i的下半部被示出，由此可以清楚地看到所有扁平撑杆5的构造原理。

所述撑杆5由具有细长形状的金属板轮廓和基本上为矩形横截面的主表面5a形成。优选地，所述撑杆5通过激光切割加工形成其主表面5a的钢板而制得。所述主表面5a基本上由与纵向轴线la平行长边5b限定并沿撑杆5的纵向轴线la延伸。至少在中间区域中，具有撑杆宽度sb的撑杆5的主表面5a在横向于起重机大梁2的纵向方向lr的方向上至少延伸超过起重机大梁2的宽度b的一半。从纵向方向lr来看，所述宽度b对应于下臂4的，或图3所示的起重机大梁2的情况下的上臂3的，最外侧的两点之间的间距，特别是向远离纵向轴线la的方向向外定向的凸缘3f，4f的最外侧点之间的间距。

在相对的第一撑杆下端5e和第二撑杆上端5f的区域中，在所述撑杆5的两个长边5b上均分别设有第一下凹部5c和第二上凹部5d。主表面5a横向于纵向轴线la的变窄由每个撑杆端5e，5f区域中的凹部5c，5d而造成，由此每个撑杆5在这些区域中形成一种膜节点。第一和第二凹部5c，5d为圆形，优选地为圆弧形，并且，对于所述撑杆5与起重机大梁2的上臂3或下臂4的连接，第一和第二凹部使作用于在撑杆端5e和5f区域中被焊接的撑杆5的力优化，同时在该位置的焊缝s或相关联的焊缝缺口将被显现。为此目的，凹部5c，5d优选地位于臂翼3a，4a的外部，但与它们邻接。

在图3所示的视图中，所两个撑杆5h和5i的槽形切口5g被遮盖，因此没有示出。所述切口5g的形成将在下文中借助于图4进行描述。然而，图3已经示出出每个撑杆对的撑杆5h和5i中的切口5g特别是以这样方式形成，使装配在一起的撑杆5h和5i排列成x形，它们相互分配的长边5b能齐平排列设置。为此目的，所述两个撑杆5h和5i的切口5g从各自相应的长边5b开始并与长边5b以直角延伸，切口长度al大致延伸至纵向轴线la。为了能够将示出的撑杆对的两个撑杆5h和5i装配成x形排列并形成交叉区域kb，撑杆5h和5i必须以这样的方式定位，即将每个切口5g分别设置在撑杆5h和5i相互相对的长边5b上。为了将撑杆5h和5i以这种方式焊接装配在一起，将穿过整个撑杆宽度sb的焊缝s沿着两个切口长度al延伸。从纵向方向lr来看，优选地，所述撑杆5h和5i焊接在交叉区域kb的两侧。

此外，相对于整个撑杆长度每个切口5g位于中心位置，即被设置在两个长边5b中的一个长边上的半个撑杆长度的区域内。可替代地，相对于整个撑杆长度切口5g也可以偏离中心设置，因此交叉区域kb也可以不设置在x形撑杆对的一半上。

此外，在所述第一撑杆下端5e和/或第二撑杆上端5f上，可以在主表面5a中设置矩形槽(图中未示出)，以在撑杆5分别焊接到上臂3和下臂4之前被分别地放置在臂翼3a和4a上。同样地，所述两个臂翼3a或两个臂翼4a不设置成彼此相同的距离也是可行的，然后相应地，长边5b在撑杆端5e，5f区域中也彼此间隔不同的距离，以便能够分别抵靠臂翼3a和4a并与其焊接。

图4示出了图2中的起重机大梁2的撑杆5的视图。特别是示出了所述切口5g相对于整个撑杆长度在主表面5a中的中心位置。所述切口5g基本上呈矩形并具有切口宽度ab，所述切口从两个长边5b中的一个长边开始延伸至纵向轴线la。所述切口宽度ab至少对应于撑杆5的主表面5a的金属板厚度，以便当它们被装配在一起时能容纳这个厚度的钢板从而形成撑杆对。从纵向轴线la的方向来看，也可以看出由所述凹部5c，5d形成的膜节点设置在切口5g和各自的撑杆端5e或5f之间，在已安装的状态下该撑杆端被焊接在臂翼3a或4a之间(参见图3)。

在图1至图4所示的示例性实施例中，长边5b在其整个长度和整个撑杆长度上没有弯曲边缘形成。因此，将所述长边5b和主表面5a设置于由主表面5a和长边5b的弯曲边缘跨越的公共平面内而形成所谓的抗屈曲装置并未被提供。在撑杆5整个长度较长的情况下，例如，在起重机大梁2的结构高度较大的情况下，相应地，位于交叉区域kb和上臂3或下臂4之间未被支撑或夹紧的撑杆5的自由区域也较长，所述撑杆5设置成x形以包括以弯曲边缘侧表面5j的形式的所谓抗屈曲装置是可行的，以在交叉区域kb和撑杆端5e和5f之间达到加固的目的。

图5示出了具有这种撑杆5的撑杆对的透视图。在这一点上，所述撑杆5的长边5b具有弯曲边缘或相对于主表面5a以大致直角弯曲。以这种方式形成并邻接主表面5a的侧表面5j于横向于起重机大梁2的纵向方向lr的方向上定向。在这一点上，只有一个长边5b或两个长边5b具有在相同方向(如图5所示)或相反方向弯曲的边缘都是可行的。因此，根据提供的侧表面5j的数量，从纵向轴线la的方向来看，所述撑杆5具有l形，u形或z形的横截面。此外，所述撑杆5在其长边5b上除了包括第一和第二凹部5c和5d之外，在侧表面5j和交叉区域kb之间的每个长边5b上均还包括成对设置的相同的第三凹部5k和第四凹部51也是可行的。因此，所述每个撑杆5具有四个侧表面5j，此外还有两个第三凹部5k和两个第四凹部5l，它们以与凹部5c，5d相同的方式形成额外的膜节点。

可替代地，用不同于图1至图3示出的x形排列的平面排列和没有弯曲边缘的撑杆5也是可行的，例如成对的v形排列(未示出)。在这方面，所述撑杆5在上臂3和下臂4之间自由延伸，而不像x形排列那样相互支撑。另外，所述撑杆5由此不同于用于x形撑杆对的设计在于，它们相对于其纵向轴线la以镜像对称形成，并且没有切口5g。特别地，在撑杆5没有弯曲边缘以及具有侧表面的的情况下，总是设有上述膜节点。然而，在没有弯曲边缘的撑杆5的整个撑杆长度较长的情况下，例如没有弯曲边缘的撑杆5的v形排列的情况下，为了达到支撑的目的，在上臂3和下臂4之间除了提供撑杆5之外，还可以在单个的撑杆5或撑杆对之间设置多个沿起重机大梁2的纵向方向lr排列的竖直延伸的支柱，并同样地彼此固定地连接到上臂3和下臂4，这从根本上也是可行的。优选地，类似于撑杆5，支柱为扁平状的并焊接到上臂3和下臂4。然而在撑杆5的整个撑杆长度较短的情况下，不需要通过支柱的支撑。

当然，起重机1不仅可以设计成单梁起重机，相应地，还可以根据本发明设计成包括两个起重机大梁2的双梁起重机，并以常规方式在起重机大梁的两端依次连接运行装置单元7，8，从而形成如平面图所示一个框架。然而，在这方面，起重机行车9不一定必须悬挂在起重机大梁2的下臂4上，也可以在两个起重机大梁2的上臂3上行驶。因此，设置在起重机大梁2中间的起重机行车9可以在起重机大梁2的纵向方向lr上和两个起重机大梁2之间移动。在这方面，设置在起重机台车9上的拉索的负载吊取装置可以在两个起重机大梁2之间被升高和降低。

附图标记列表

1起重机

2起重机大梁

3上臂

3a臂翼

3b扁平轮廓

3d第一上侧臂

3e第二上侧臂

3f凸缘

4下臂

4a臂翼

4b扁平轮廓

4c运行表面

4d第一下侧臂

4e第二下侧臂

4f凸缘

5撑杆

5a主表面

5b长边

5c第一凹部

5d第二凹部

5e第一个撑杆端

5f第二个撑杆端

5g切口

5h第一撑杆

5i第二撑杆

5j侧表面

5k第三凹部

5l第四凹部

6尾端件

7第一运行装置单元

7a第一电动机

8第二运行装置单元

8a第二电动机

9起重机行车

10起重机控制器

11悬吊式控制开关

α设定角度

al切口长度

b宽度

f行驶方向

kb交叉区域

l长度

la纵向轴线

lr纵向方向

ok上连接点

ok1第一上连接点

ok2第二上连接点

s焊缝

sb撑杆宽度

uk下连接点

uk1第一下连接点

uk2第二下连接点