一种智能小车的下料方法及下料系统与流程

本发明属于物料加工技术领域，特别涉及一种智能小车的下料方法及下料系统。

背景技术：

目前在食品生产线中，如涉及到对物料进行灌装的装置中，通常需要对灌装装置进行加料，而现有的加料方式均是通过人工来完成，严重影响了生产线的自动化程度，而且加料效率低，劳动强度大，由于灌装过程中人工的介入，造成食品卫生得不到保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对上述存在的问题，提供一种能够实现自动化加料，从而提高物料的加料效率及自动化程度的智能小车的下料方法及下料系统。

本发明的技术方案是这样实现的：一种智能小车的下料方法，其特征在于：通过智能下料小车用于对若干待加料机构进行下料，每个待加料机构构成一个独立的下料工位，所述智能下料小车可移动地设置在若干待加料机构的加料口处，所述智能下料小车通过供料系统进行供料，当某一个待加料机构需要加料时，该待加料机构向控制系统发出信号，控制系统控制智能下料小车移动至相应待加料机构的加料口处，将智能下料小车内储存的物料加入到相应待加料机构内，所述智能下料小车完成下料后等待控制系统的下一次下料指示，当智能下料小车内的物料重量达到设定最小值时，控制系统控制供料系统对智能下料小车进行供料。

本发明所述的智能小车的下料方法，其所述智能下料小车根据若干待加料机构的布置方式形成工作运动轨迹，在所述工作运动轨迹上设置有小车物料补充位以及小车下料等待位，当所述智能下料小车内的物料重量达到设定最小值时，控制系统控制智能下料小车回到小车物料补充位，并通过供料系统对智能下料小车进行供料，直到智能下料小车内的物料重量达到设定最大值，智能下料小车补料完成后移动至小车下料等待位，当所述智能下料小车完成对待加料机构的下料后，控制系统控制智能下料小车回到小车下料等待位进行等待。

本发明所述的智能小车的下料方法，其在所述待加料机构和智能下料小车上均设置有重量传感器，当待加料机构上的重量传感器检测到起物料重量达到设定最小值时，向控制系统发出需要加料的信号，当加料至待加料机构内的物料重量达到设定最大值时，向控制系统发出停止加料的信号，控制系统根据信号控制智能下料小车下料的启停。

本发明所述的智能小车的下料方法，其在所述智能下料小车的工作运动轨迹上设置有停止位传感器和减速位传感器，所述智能下料小车在运动至相应工位时，在到达指定工位之前先触发该工位对应的减速位传感器而减速，再触发该工位对应的停止位传感器而停止。

本发明所述的智能小车的下料方法，其所述智能下料小车为多个，不同的智能下料小车分别对多个不同的待加料机构进行下料，每个智能下料小车在完成一次下料后，返回到各自对应的小车下料等待位，当每个智能下料小车内的物料重量达到设定最小值时，其移动至各自对应的小车物料补充位进行补充物料。

一种下料系统，包括若干待加料机构，每个待加料机构构成一个独立的下料工位，在所述若干待加料机构加料口的上方设置有可移动地智能下料小车，在所述智能下料小车上设置有重量传感器，所述智能下料小车能够在驱动机构的作用下沿小车轨道移动到相应待加料机构的加料口处，且所述智能下料小车的出料口与相应待加料机构的加料口对应，所述智能下料小车通过供料系统进行供料，所述待加料机构中的重量传感器、智能下料小车上的重量传感器、用于驱动智能下料小车移动的驱动机构以及供料系统分别与控制系统连接。

本发明所述的下料系统，其所述小车轨道与支架固定连接，所述小车轨道根据若干待加料机构的布置方式设置，在所述小车轨道上设置有小车物料补充位以及小车下料等待位，当所述智能下料小车停靠在小车物料补充位时，所述供料系统的出料口与智能下料小车的进料口对应，当所述待加料机构不需加料时，所述智能下料小车停靠在小车下料等待位。

本发明所述的下料系统，其在所述小车轨道上、每个待加料机构的下料工位以及小车下料等待位处分别设置有停止位传感器，所述智能下料小车触发下料工位对应的停止位传感器时停止，且所述智能下料小车的下料口与对应下料工位的待加料机构的加料口对应，所述停止位传感器与控制系统连接。

本发明所述的下料系统，其在所述小车轨道上、靠近停止位传感器处设置有减速位传感器，所述智能下料小车在移动到相应待加料机构以及小车下料等待位的停止位之前，均先触发对应的减速位传感器而减速，所述减速位传感器与控制系统连接。

本发明所述的下料系统，其在所述小车轨道上设置有多个智能下料小车，所述若干待加料机构根据智能下料小车的数量分为多组，每个智能下料小车分别用于对不同组中的多个待加料机构进行下料，在所述小车轨道上分别设置有不同智能下料小车对应的小车下料等待位，所述供料系统分别对小车轨道上不同小车物料补充位处的智能下料小车进行补料。

本发明通过在多个待加料机构构成的生产线上方设置可移动的智能下料小车，当待加料机构需要加料时，智能下料小车能够在控制系统的控制下移动到相应待加料机构的上方，将智能下料小车内的物料加到相应待加料机构内，若智能下料小车内的物料重量小于设定值后，其能够回到补料位通过供料系统进行布料，本发明采用智能下料小车完全代替了现有人工加料的方式，大大提高了生产效率，减轻了操作者劳动强度，而且使加料过程中杜绝了人员的介入，保证了食品生产加工的卫生要求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的主视图。

图4是图1的侧视图。

图5是本发明中智能下料小车的结构示意图。

图6是图5的主视图。

图7是本发明中智能下料小车下料时的示意图。

图8是本发明中大角度提升机的结构示意图。

图中标记：1为待加料机构，2为智能下料小车，3为小车物料补充位，4为小车下料等待位，5为小车轨道，6为支架，7为停止位传感器，8为减速位传感器，9为重量传感器，10为大角度提升机，11为双向输送机，12为小车本体，13为出料口，14为接液盘，15为连接杆，16为接液盘支座，17为垫片，18为滚轮组件，19为下料螺杆，20为机架，21为输送槽，22为环形输送链板，23为刮料板，24为输送料槽，25为物料挡板，26为出料导板，27为集水盘。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-4所示，一种下料系统，包括若干待加料机构1，每个待加料机构1构成一个独立的下料工位，在所述若干待加料机构1加料口的上方设置有可移动地智能下料小车2，在所述智能下料小车2上设置有重量传感器9，所述智能下料小车2能够在驱动机构的作用下沿小车轨道5移动到相应待加料机构1的加料口处，且所述智能下料小车2的出料口与相应待加料机构1的加料口对应，所述智能下料小车2通过供料系统进行供料，所述待加料机构1中的重量传感器、智能下料小车2上的重量传感器、用于驱动智能下料小车2移动的驱动机构以及供料系统分别与控制系统连接。

其中，所述小车轨道5与支架6固定连接，所述小车轨道5根据若干待加料机构1的布置方式设置，在所述小车轨道5上设置有小车物料补充位3以及小车下料等待位4，当所述智能下料小车2停靠在小车物料补充位3时，所述供料系统的出料口与智能下料小车2的进料口对应，当所述待加料机构1不需加料时，所述智能下料小车2停靠在小车下料等待位4，在所述小车轨道5上、每个待加料机构1的下料工位以及小车下料等待位4处分别设置有停止位传感器7，所述智能下料小车2触发下料工位对应的停止位传感器时停止，且所述智能下料小车2的下料口与对应下料工位的待加料机构1的加料口对应，所述停止位传感器7与控制系统连接；在所述小车轨道5上、靠近停止位传感器7处设置有减速位传感器8，所述智能下料小车2在移动到相应待加料机构1以及小车下料等待位4的停止位之前，均先触发对应的减速位传感器8而减速，所述减速位传感器8与控制系统连接。

在本实施例中，在所述小车轨道5上设置有两个智能下料小车2，所述待加料机构1为十个并呈一字型排列，十个待加料机构分为两组，两个智能下料小车分别对两组中的五个待加料机构进行下料，在所述小车轨道5上分别设置有不同智能下料小车2对应的小车下料等待位4，所述供料系统包括大角度提升机10以及双向输送机11，所述大角度提升机10通过双向输送机11分别对小车轨道5上不同小车物料补充位3处的两个智能下料小车2进行补料。

其中，在所述支架6上、小车物料补充位下方对应设置有集水盘27，在停机时，所述智能下料小车均返回至小车物料补充位，通过冲洗管用水对智能下料小车内部进行清洗，清洗后的水均流入集水盘内并通过管道排出。

如图5、6和7所示，所述智能下料小车2包括用于储料的小车本体12，在所述小车本体12上设置有出料口13，在所述小车本体12的出料口13下方设置有接液盘14，所述接液盘14与小车本体12铰接，所述接液盘14的转动重心相对靠后，在自然状态下，所述接液盘14呈前高后低的倾斜状态，所述接液盘14能够接住小车本体12的出料口13在未下料时流下的液体物质且不影响小车本体12的出料口13在下料时物料的正常下料。

在本实施例中，所述接液盘14通过连接杆15吊装在小车本体12的出料口13下方，所述连接杆15上端与小车本体12固定连接，其下端与接液盘14铰接，所述连接杆15与接液盘14的铰接部相对靠近接液盘14与小车本体12的出料口13相对应的前端部，以使接液盘的整体重心相对靠后，在自然状态下，所述接液盘14的后端部坐落在接液盘支座16上，在所述接液盘支座16上设置有与接液盘14后端部接触的垫片17，以使接液盘在回位时得到减震并降噪。

其中，在所述小车本体12底部设置有滚轮组件18，所述滚轮组件18能够使小车本体12在相应轨道上自由移动，所述小车本体12内的储料空间呈漏斗形结构，在所述小车本体12内底部设置有下料螺杆19，所述下料螺杆19一端与驱动机构连接，其另一端延伸至小车本体12的出料口13处，所述小车本体12上设置的重量传感器9用于监测小车本体12内储存物料的实时重量，通过采用螺旋下料与重量传感器的配合，能够保证下料的准确度。

所述智能下料小车的工作原理是：在小车未下料时，接液盘由于重心靠后，而处于前高后低的倾斜状态，其后端坐落在接液盘支座上，其前端置于小车出料口的下方，通过接液盘有效收集下料小车出料口处残余的物料和油；当小车进行下料时，小车内的物料由出料口处落下，当物料落到接液盘前端部时， 接液盘自动旋转为前低后高的倾斜状态，从而对于物料的正常下料不造成任何影响。

如图8所示，所述大角度提升机10包括机架20，在所述机架20上设置有输送槽21，所述输送槽21具有一定倾斜角度，在所述输送槽21内设置有环形输送链板22，所述环形输送链板22与驱动机构连接，在所述输送槽21内、环形输送链板22上设置有若干刮料板23，所述刮料板23随环形输送链板22在输送槽21内循环运动，相邻两个刮料板23与输送槽21配合构成相对独立的输送料槽24。

其中，所述若干刮料板23等间距地设置在环形输送链板22上且与环形输送链板22垂直布置，所述输送槽21下端部为进料端，在所述输送槽21的进料端处设置有物料挡板25，所述物料挡板25与输送槽21下端部连接形成物料储存空间，所述输送槽21上端部为出料端，运动到输送槽21出料端的刮料板23伸出输送槽21，所述相邻两个刮料板23内的物料由输送槽21的出料端输出，在所述输送槽21的出料端设置有出料导板26。

所述大角度提升机的工作原理是：将物料装入输送槽底部的物料储存空间内，环形输送链板在驱动机构的作用下运动，同时带动环形输送链板上的若干刮料板同步运动，运动到输送槽底部的刮料板能够将物料装入其相对独立的输送料槽内，并将物料由下往上进行提升输送，提升过程中，物料始终存放于对应的输送料槽内，而不会发生物料打滑下落的现象，当刮料板运动到输送槽顶部后，输送料槽内的物料由输送槽出料端输出，从而完成物料的提升输送。

一种智能小车的下料方法，通过智能下料小车2用于对若干待加料机构1进行下料，每个待加料机构1构成一个独立的下料工位，所述智能下料小车2可移动地设置在若干待加料机构1的加料口处，所述智能下料小车2通过供料系统进行供料，当某一个待加料机构1需要加料时，该待加料机构1向控制系统发出信号，控制系统控制智能下料小车2移动至相应待加料机构1的加料口处，将智能下料小车2内储存的物料加入到相应待加料机构1内，所述智能下料小车2完成下料后等待控制系统的下一次下料指示，当智能下料小车2内的物料重量达到设定最小值时，控制系统控制供料系统对智能下料小车2进行供料。

所述智能下料小车2根据若干待加料机构1的布置方式形成工作运动轨迹，在所述工作运动轨迹上设置有小车物料补充位3以及小车下料等待位4，当所述智能下料小车2内的物料重量达到设定最小值时，控制系统控制智能下料小车2回到小车物料补充位3，并通过供料系统对智能下料小车2进行供料，直到智能下料小车2内的物料重量达到设定最大值，智能下料小车2补料完成后移动至小车下料等待位4，当所述智能下料小车2完成对待加料机构1的下料后，控制系统控制智能下料小车2回到小车下料等待位4进行等待。

其中，在所述待加料机构1和智能下料小车2上均设置有重量传感器，当待加料机构1上的重量传感器检测到起物料重量达到设定最小值时，向控制系统发出需要加料的信号，当加料至待加料机构1内的物料重量达到设定最大值时，向控制系统发出停止加料的信号，控制系统根据信号控制智能下料小车2下料的启停，在所述智能下料小车2的工作运动轨迹上设置有停止位传感器和减速位传感器，所述智能下料小车2在运动至相应工位时，在到达指定工位之前先触发该工位对应的减速位传感器而减速，再触发该工位对应的停止位传感器而停止，从而保证小车平稳、精确的停在下料工位。

在本实施例中，所述智能下料小车为两个，具体分为1号小车和2号小车，所述待加料机构为十个且按一字型等间距排列，所述1号小车和2号小车对称地分布在十个待加料机构构成的生产线两侧上方，其中1号小车负责1～5号工位对应的五个待加料机构， 2号小车负责6～10号工位对应的五个待加料机构，所述1号小车的小车下料等待位靠近1号工位待加料机构，所述2号小车的小车下料等待位靠近6号工位待加料机构，每个智能下料小车在完成一次下料后，返回到各自对应的小车下料等待位，比如3号工位需要物料，3号工位的待加料机构发出信号，1号小车在控制系统的控制下移动到3号工位进行供料，供料完成后，1号小车返回到相应的小车下料等待位，当每个智能下料小车内的物料重量达到设定最小值时，其移动至各自对应的小车物料补充位进行补充物料，待物料补充完成后，则回到小车下料等待位等待下一次的下料。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。