本实用新型涉及机械电气技术领域，尤其涉及一种双丝杆同步升降装置、以及应用该双丝杆同步升降装置的AGV小车。
背景技术：
AGV小车指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV小车在工业应用中不需驾驶员，以可充电蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。
AGV智能运输车是当今柔性制造系统和自动化仓储系统中物流运输的有效手段，也是在物流领域首选的简单有效的自动物料运输方式。其中具有升降功能的潜伏式AGV由于体积小，运动灵活，得到广泛的应用。潜伏式AGV的工作场合要求AGV的车身高度较低，这导致升降机构的空间狭窄，负载能力有限。
目前应用于潜伏式AGV的升降机构主要有两种，一种是液压升降机构，液压升降台广泛适用于汽车、集装箱、模具制造，木材加工，化工灌装等各类工业企业及生产流水线，满足不同作业高度的升降需求，同时可配装各类台面形式(如滚珠、滚筒、转盘、转向、倾翻、伸缩)，配合各种控制方式(分动、联动、防爆)，具有升降平稳准确、频繁启动、载重量大等特点，但是其由于需要使用油液进行传动，油液易污染，污染后对性能影响太大，且故障不易检查，由于油液需要经常性更换，也造成了成本高的缺陷；另一种是单丝杆升降机构，其能按一定程序准确地控制调整提升或推进的高度，可以用电动机或其它动力直接带动，也可以手动，但其具有传动不平稳的问题，由于丝杆受力大，导致丝杆极易磨损，从而引起故障。
目前，市面上的升降装置的驱动电机多采用伺服电机，成本较高。综合目前市面上用于AGV小车的升降机构的缺陷，如何制作出成本低、无污染、升降平稳，且载重量大，适用于AGV小车的升降装置显得尤为重要。
技术实现要素：
针对现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种双丝杆同步升降装置，其采用双丝杆升降机构，无污染，且丝杆受力小，传动平稳。
为了实现上述目的，一方面，本实用新型提供了一种双丝杆同步升降装置，该同步升降装置包括：
固定板，固定板上设有通孔。
升降机构，其包括承载台、支撑块、升降台、丝杆组件，支撑块设置于承载台与升降台之间，承载台位于固定板的上方，升降台位于固定板的下方，支撑块穿过通孔；丝杆组件的顶端与固定板连接，丝杆组件包括梯形丝杆、梯形螺母、从动同步轮，梯形丝杆通过梯形螺母连接升降台，从动轮设置于梯形丝杆的顶端；丝杆组件穿过升降台。
驱动机构，其包括电机、主动同步轮、同步带，电机与固定板固定连接，主动同步轮固定于电机的轴端，同步带连接主动同步轮、从动同步轮。
与现有技术相比，本实用新型提供的双丝杆同步升降装置，通过采用双丝杆升降机构，解决了现有技术中采用液压升降机构的污染大、成本高的缺陷，及现有技术中采用单丝杆升降机构的不平稳、丝杆受力大的缺陷，具有无污染、升降平稳，且载重量大的有益效果。
根据本实用新型另一具体实施方式，升降台为矩形，丝杆组件有两组，两组丝杆组件分别设置于升降台的一条对角线的两端。根据本实用新型另一具体实施方式，同步升降装置进一步包括导向轴组件，导向轴组件包括导向轴、直线轴承，导向轴的顶端固定连接固定板，导向轴通过直线轴承连接升降台，导向轴组件穿过升降台。
根据本实用新型另一具体实施方式，导向轴组件有两组，两组导向轴组件分别设置于升降台的另一条对角线的两端。
本实用新型中，升降台也可以为圆形，两组丝杆组件分别设置于升降台的一条直径上，两组导向轴组件分别设置于升降台的另一条直径上，两条直径互相垂直。
根据本实用新型另一具体实施方式，驱动机构进一步包括张紧装置，张紧装置固定于固定板上。
根据本实用新型另一具体实施方式，驱动机构进一步包括若干惰轮，每一惰轮设置于固定板上，惰轮连接同步带。
根据本实用新型另一具体实施方式，装置进一步包括传感器单元，传感器单元包括光电传感器、感应片、载板，载板的一端连接固定板，感应片设置于升降台上，光电传感器对应感应片设置于载板上。
根据本实用新型另一具体实施方式，光电传感器包括第一光电传感器、第二光电传感器，第一光电传感器设置于载板上，所述第一光电传感器与所述感应片设置于同一高度，第二光电传感器设置于第一光电传感器的上方。
根据本实用新型另一具体实施方式，电机为步进电机。
另一方面，本实用新型提供了一种AGV小车，该AGV小车包括车体、及上述同步升降装置，梯形丝杆、导向轴的底端连接车体。
本实用新型的操作方法如下：
1、电机接收信号开始工作，电机轴旋转，带动主动同步轮旋转，主动同步轮与同步带啮合，将动力传给同步带，并带动与同步带啮合的安装在梯形丝杆轴端的两个从动同步轮；两个从动同步轮旋转，带动梯形丝杆作旋转运动。
2、梯形丝杆作旋转运动，带动梯形螺母作升降运动，梯形螺母与升降台固定连接，从而带动升降台作升降运动；与升降台固定连接的直线轴承沿着导向轴作升降运动，确保升降台垂直升降。
3、感应片固定在升降台上，随着升降台升降，当感应片到达光电传感器的位置，光电传感器发出信号使电机停止工作。
与现有技术相比，本实用新型具备如下有益效果：通过采用双丝杆结构，降低了单根丝杠的负荷，从而提高丝杠组件的耐磨性，延长整个同步升降装置的寿命；采用若干惰轮来固定同步带的走向，增大了同步带的包角，使同步带与从动轮的接触面积更大；采用步进电机作为驱动来源，适用于低转速大力矩的场合，与伺服电机相比，在确保控制性能满足要求的同时，能有效的降低成本，对升降行程实现精确控制；通过同步带将步进电机与两个丝杠组件串联起来，确保两组丝杠组件同步运动，有效地避免了升降台的扭转变形，确保了升降运动的可靠性；通过采用光电传感器进行上限位、下限位，提高了该同步升降装置的自主性。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
附图说明
图1是实施例1中双丝杆同步升降装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例1(双丝杆同步升降装置)
参见图1，是本实施例提供的双丝杆同步升降装置的结构示意图，该同步升降装置包括：固定板1、升降机构、驱动机构、导向轴组件4、传感器单元。
其中，固定板1上设有通孔。
升降机构包括承载台21、支撑块22、升降台23、丝杆组件24，支撑块22设置于承载台21与升降台23之间，承载台21位于固定板1的上方，升降台23位于固定板1的下方，支撑块22穿过通孔；丝杆组件24的顶端固定连接固定板1，丝杆组件24包括梯形丝杆241、梯形螺母242、从动同步轮243，梯形丝杆241通过梯形螺母242连接升降台，从动同步轮243设置于梯形丝杆241的顶端；丝杆组件24穿过升降台23。
本实施例中，升降台23为矩形，丝杆组件24有两组，两组丝杆组件24分别设置于升降台23的一条对角线的两端。
驱动机构包括电机31、主动同步轮32、同步带33、张紧装置34、第一惰轮35，第二惰轮(未示出)，电机34与固定板1固定连接，主动同步轮32固定于电机31的轴端，同步带33连接主动同步轮32、从动同步轮243，张紧装置34固定于固定板1上，第一惰轮35、第二惰轮设置于固定板上，第一惰轮35、第二惰轮连接同步带。
本实施例中，电机31为步进电机。
导向轴组件4包括导向轴、直线轴承，导向轴的顶端固定连接固定板，导向轴通过直线轴承连接升降台23，导向轴组件4穿过升降台。
本实施例中，导向轴组件4有两组，两组导向轴组件4分别设置于升降台的另一条对角线的两端。
传感器单元包括第一光电传感器51、第二光电传感器52、感应片53、载板，载板的一端连接固定板，感应片53设置于升降台23上，第一光电传感器51设置于载板上，第一光电传感器51与感应片53设置于同一高度；第二光电传感器52设置于第一光电传感器51的上方。
本实施例中，第二光电传感器52与第一光电传感器51之间的距离为50毫米。
本实施例公开的双丝杆同步升降装置，通过采用双丝杆结构，降低了单根丝杠的负荷，从而提高丝杠组件的耐磨性，延长整个同步升降装置的寿命；采用若干惰轮来固定同步带的走向，增大了同步带的包角，使同步带与从动轮的接触面积更大；采用步进电机作为驱动来源，适用于低转速大力矩的场合，与伺服电机相比，在确保控制性能满足要求的同时，能有效的降低成本，对升降行程实现精确控制；通过同步带将步进电机与两个丝杠组件串联起来，确保两组丝杠组件同步运动，有效地避免了升降台的扭转变形，确保了升降运动的可靠性；通过采用光电传感器进行上限位、下限位，提高了该同步升降装置的自主性。
实施例2(AGV小车)
本实施例提供了一种AGV小车，其包括车体、及实施例1公开的双丝杆同步升降装置，梯形丝杆241、导向轴的底端连接车体。
本实施例公开的AGV小车，通过采用双丝杆同步升降装置，降低了单根丝杠的负荷，从而提高丝杠组件的耐磨性，延长整个同步升降装置的寿命；采用步进电机作为驱动来源，适用于AGV所需的低转速大力矩的场合，与伺服电机相比，在确保控制性能满足要求的同时，能有效的降低成本，对升降行程实现精确控制；丝杠组件与导向轴组件呈中心对称布置，一方面能避开视觉模块的视场范围，另一方面使得AGV整体受力分布均匀，增加了结构的稳定性。
虽然本实用新型以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本实用新型实施的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的发明范围内，当可作些许的改进，即凡是依照本实用新型所做的同等改进，应为本实用新型的范围所涵盖。