一种带有集成尾架的叉车车架的制作方法

本实用新型属于叉车技术领域，具体地说，它涉及一种带有集成尾架的叉车车架。

背景技术：

现有的叉车车架的叉车尾架采用在后弯板的前方焊接一个压型的车架连接板，将左右箱体和尾架焊接在一起，并通过下横板进行加强。如图6和图7所示，原叉车车架包括平行布置的原右厢体7和原左厢体8，所述原右厢体7和原左厢体8的前端下侧垂直连接原前端横梁9，所述原右厢体7和原左厢体8的后端下侧垂直连接原下横板10和原车架连接板11，上侧垂直连接原水箱支架板12和原后弯板13。所述原右厢体7和原左厢体8的下侧面分别设有原右放油螺塞71和原左放油螺塞81，且原右放油螺塞71和原左放油螺塞81所在的面与原下横板10和原车架连接板11没有关联。

上述结构主要存在以下问题是：(1)这种结构的车架连接板需要经过下料和压型两道工序，由于车架连接板形状是异形所以下料时的物料浪费比较多，又由于车架连接板比较厚，所以压型工序比较困难，变形量大，工人的劳动强度高，生产效率低下。(2)与叉车左右油箱体连接的原下横板10为分离式结构，原下横板10仅将车架的原右厢体7和原左厢体8连接起来，并没有将原下横板10、原车架连接板11、原水箱支架板12和原后弯板13连接在一起，这种结构强度不好，在配装平衡重的时候，尾架和车架焊接处受到向上的力，由于原下横板10和尾架没有焊接在一起，导致焊接处易出现撕裂的情况，并且车架易形成扭曲，抗扭性不好；(3)原右放油螺塞71和原左放油螺塞81处还焊有右侧支架72和左侧支架82，右侧支架72和左侧支架82需经下料和压型而成，增加生产和焊接工序，工艺性不好。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于针对上述问题，提供了一种带有集成尾架的叉车车架。

一种带有集成尾架的叉车车架，包括右厢体1、左厢体2和前端横梁3，所述右厢体1、左厢体2平行布置，且分别是集成油箱、踏脚板、前、后轮防护罩的窄长形厢体焊接结构件，所述前端横梁3垂直连接于右厢体1和左厢体2的前端下侧。

所述右厢体1、左厢体2的后端设有集成尾架，所述集成尾架设有下横板4、尾架支撑5和上横弯板6，所述下横板4为八字形钢板，八字形的底部两侧分别连接于右厢体1和左厢体2的后端下侧。

所述上横弯板6为V形结构的组合板，所述上横弯板6的两侧分别连接于右厢体1和左厢体2的后端上侧。

所述尾架支撑5为铸钢结构件，所述尾架支撑5焊接连接在下横板4和上横弯板6之间。进一步限定的技术方案如下：

所述下横板4八字形的底部分别设有右圆孔41和左圆孔42，所述右厢体1的下侧面设有右放油螺塞11，所述左厢体2的下侧面设有左放油螺塞21，下横板4与右厢体1、左厢体2下侧面焊接连接时，右放油螺塞11、左放油螺塞21分别位于右圆孔41和左圆孔42中心。

所述尾架支撑5结构为一体式铸钢件，设有底板51、左立板52、右立板53、后立板54和上端板55。所述上端板55为中间开有减重方形孔的矩形板，所述左立板52和右立板53形状相同，均有竖板和斜板，形如Y状。所述后立板54垂直连接于上端板55的一侧，底板51与上端板55相互平行，底板51与上端板55之间垂直连接左立板52和右立板53，所述竖板的下端连接在上端板55下侧面，所述斜板连接在后立板54的内侧面。

所述上横弯板6设有前弯板61和后弯板62，所述前弯板61是一条形板，折弯后呈V字状。所述后弯板62为纵向板和横向板结合的十字状板，所述横向板折弯成V字形，V字形的两边的前侧分别设有一块水箱支架板621。所述纵向板的下侧面设有前支座622和后支座627，所述V字形左侧的下侧面设有限位板623。所述纵向板的后端的上侧设有上档板625，上档板625的内侧设有三角形的加强筋624。所述纵向板的后端的下侧设有下挡板626。

所述前弯板61和后弯板62上的纵向板的前端并列焊接在尾架支撑5的上端面上，且前弯板61位于后弯板62的前侧。

所述尾架支撑5焊接连接于下横板4的八字形的顶部的上侧面上。

所述横向板的中间位置设有工艺孔628。

本实用新型的有益技术效果是：

(1)本实用新型减少了原有的车架连接板，减少了下料和压型两道工序，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

(2)本实用新型尾架支撑的结构为一体式铸钢件，增加了中间支撑的刚度和强度。

(3)将油箱下板和集成尾架焊接在一起，提高车架的整体强度和抗扭性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型集成尾架结构示意图。

图3为本实用新型集成尾架结构侧视图。

图4为办实用新型的尾架支撑结构示意图。

图5为本实用新型放油螺塞示位置示意图。

图6为原叉车车架结构示意图。

图7为原叉车车架放油螺塞示位置示意图。

上图中序号：右厢体1、右放油螺塞11、左厢体2、左放油螺塞21、前端横梁3、下横板4、右圆孔41、左圆孔42、尾架支撑5、底板51、左立板52、右立板53、后立板54、上端板55、上横弯板6、前弯板61、后弯板62、水箱支架板621、前支座622、限位板623、加强筋624、上档板625、下挡板626、后支座627、工艺孔628。

原右厢体7、原右放油螺塞71、右侧支架72、原左厢体8、原左放油螺塞81、左侧支架82、原前端横梁9、原下横板10、原车架连接板11、原水箱支架板12、原后弯板13。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步地说明。

实施例

参见图1，一种带有集成尾架的叉车车架，包括右厢体1、左厢体2和前端横梁3。所述右厢体1、左厢体2平行布置，且分别是集成油箱、踏脚板、前、后轮防护罩的窄长形厢体焊接结构件，所述前端横梁3垂直连接于右厢体1和左厢体2的前端下侧。

所述右厢体1、左厢体2的后端设有集成尾架，所述集成尾架设有下横板4、尾架支撑5和上横弯板6，所述下横板4为八字形钢板，八字形的底部两侧分别连接于右厢体1和左厢体2的后端下侧。

所述上横弯板6为V形结构的组合板，所述上横弯板6的两侧分别连接于右厢体1和左厢体2的后端上侧。

所述尾架支撑5为铸钢结构件，所述尾架支撑5焊接连接在下横板4和上横弯板6之间。参见图2和图3，所述上横弯板6设有前弯板61和后弯板62，所述前弯板61是一条形板，折弯后呈V字状。所述后弯板62为纵向板和横向板结合的十字状板，所述横向板折弯成V字形，V字形的两边的前侧分别设有一块水箱支架板621，水箱支架621的主要作用是支撑水箱。所述纵向板的下侧面设有前支座622和后支座627，所述V字形左侧的下侧面设有限位板623，主要作用限制车架在一定范围内摆动，防止叉车在经过颠簸路段时出现过大的摆动，进而引起安全事故。所述纵向板的后端的上侧设有上档板625，上挡板主要用于安装叉车平衡重，上档板625的内侧设有三角形的加强筋624。所述纵向板的后端的下侧设有下挡板626。所述尾架支撑5和下挡板626之间焊有前支座622和后支座627，主要起安装叉车转向桥的作用。

所述前弯板61和后弯板62上的纵向板的前端并列焊接在尾架支撑5的上端面上，且前弯板61位于后弯板62的前侧。所述尾架支撑5焊接连接于下横板4的八字形的顶部的上侧面上。所述横向板的中间位置设有工艺孔628。所述工艺孔628主要是保证整个车架在焊接时的定位尺寸。

参见图4，所述尾架支撑5结构为一体式铸钢件，设有底板51、左立板52、右立板53、后立板54和上端板55。所述上端板55为中间开有减重方形孔的矩形板，所述左立板52和右立板53形状相同，均设有竖板和斜板，形如Y状。所述后立板54垂直连接于上端板55的一侧，底板51与上端板55相互平行，底板51与上端板55之间垂直连接左立板52和右立板53，所述竖板的下端连接在上端板55下侧面，所述斜板连接在后立板54的内侧面。

参见图5，所述下横板4八字形的底部分别设有右圆孔41和左圆孔42，所述右厢体1的下侧面设有右放油螺塞11，所述左厢体2的下侧面设有左放油螺塞21，下横板4与右厢体1、左厢体2下侧面焊接连接时，右放油螺塞11、左放油螺塞21分别位于右圆孔41和左圆孔42中心。

以上内容并非对本实用新型的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。