一种电梯用导轨装配结构的制作方法

本实用新型涉及电梯领域，具体涉及一种组装导轨装配结构。

背景技术：

电梯广泛适用于高层或多层建筑内，为人们上下楼提供便利。现有的电梯包括竖向设置的井道、设于井道内的组装导轨、沿井道升降的轿厢以及驱动轿厢升降的驱动组件，轿厢在驱动组件的驱使下通过导靴沿组装导轨实现在井道内竖向升降。现有的组装导轨截面呈T形，且为轧制件，组装导轨的外露面上设有与导靴配合的横向限位面和纵向限位面，在使用时，导靴通过其上的引导轮套置抵触在组装导轨上，实现轿厢沿预设路径竖向升降。这种组装导轨结构存在以下缺陷：1、组装导轨为轧制件，生产工艺复杂，加工周期长，且在生产过程中需要进行加热、压制等工序，生产成本高，还存在安全隐患，还污染环境；2、组装导轨的横向限位面和纵向限位面均为外露设置，使得导靴与组装导轨的抵触区域均暴露在外，容易因外界异物卡置而影响轿厢正常升降，存在安全隐患。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种电梯用导轨装配结构，将组装导轨改进为带加强件的钣金结构，既方便加工，消除安全隐患，还避免环境污染，降低生产成本。

本实用新型通过以下方式实现：一种电梯用导轨装配结构，包括条状的组装导轨以及设于轿厢外侧壁上的导靴，组装导轨通过导靴引导轿厢竖直升降，所述组装导轨由平整的钣金件加工形成，所述组装导轨包括限制轿厢水平偏移的横向限位面和纵向限位面，所述组装导轨背向轿厢的外侧壁上贴合包裹有加强件。组装导轨的加工方式由原先轧制加工方式改进为钣金加工方式，既有效简化的加工工序，降低了生产成本，通过省去加热、轧制、时效处理等工序来有效避免安全事故发生，还能有效减少废气废水排放，更好地保护环境，此外，贴合包裹在组装导轨外侧壁上的加强件能有效提高组装导轨的抗形变性能，加强件对横向限位面和纵向限位面均具有结构增强效果，确保轿厢能沿组装导轨竖向升降。横向限位面和纵向限位面配合实现轿厢在水平面内相对位置固定，确保其始终位于井道内的预设升降路径上。所述钣金件根据加工需要选择具体的加工工艺加工形成组装导轨，包括数冲、折弯、滚压等。

作为优选，所述加强件与组装导轨的两竖向端齐平设置，所述组装导轨两水平侧边缘向外翻折形成供加强件两水平侧插置定位的卡口。加强件和组装导轨竖向高度相同，且匹配叠置，确保组装导轨各区段结构强度均能得到提升，卡口背向轿厢设置，方便加强件侧边缘插置连接，确保加强件始终紧密贴合在组装导轨的外侧壁上，防止组装导轨因与加强件脱离而影响结构强度。此外，组装导轨翻折形成的折边对组装导轨起到抵抗水平向形变的作用，由此提高组装导轨的结构强度。

作为优选，所述加强件由平整的钣金件加工形成，所述加强件匹配地贴合包裹在所述组装导轨背向轿厢的外侧壁上。通过钣金加工方式生产加强件，既有效简化加工步骤，降低加工成本，还使得加强件具有一定形变形，确保能与组装导轨外侧壁匹配贴合。

作为优选，导靴包括可与横向限位面匹配贴合的横向限位导轮以及可与纵向限位面匹配贴合的纵向限位导轮。导靴与轿厢固接，使得组装导轨可以通过与其抵触的导靴引导轿厢沿预设路径升降。横向限位导轮通过与横向限位面配合对轿厢起到横向定位的作用，纵向限位导轮通过与纵向限位面配合对轿厢起到纵向定位的作用。

作为优选，所述组装导轨截面呈C形，所述组装导轨朝向轿厢的内侧壁凹陷形成供导靴嵌置的凹槽，所述凹槽的槽壁形成一个与轿厢外侧壁平行的横向限位面以及两个与轿厢外侧壁垂直的纵向限位面。横向限位导轮和纵向限位导轮均插置在凹槽内，防止外界异物进入的作用，有效防止导靴与组装导轨接触区域因卡入异物而影响轿厢正常升降。

作为优选，所述组装导轨为两条且分置在轿厢两侧中部，所述组装导轨的凹槽相向设置。单侧凹槽内的两个纵向限位面能与对应的纵向限位导轮相互配合，对轿厢起到纵向限位的作用；位于轿厢两侧的横向限位面能与对应的横向限位导轮相互配合，对轿厢起到横向限位的作用。

作为优选，所述组装导轨包括若干段首尾匹配拼接的单元轨，所述加强件包括若干段首尾匹配拼接的单元件，相邻单元轨间通过单元件固接拼合。单元件与单元轨高度错位设置，单元件跨接在匹配拼接的相邻单元轨间，相邻单元件间通过端部匹配拼接，由此固接形成连续的组装导轨和加强件。

作为优选，所述单元轨的横向限位面上开设若干竖向等距设置的穿孔，所述单元件贯通开设与所述穿孔对应的通孔，单元件贴合包裹在单元轨上并通过紧固件实现固接。当穿孔与通孔对齐时，通过贯穿设置的紧固件实现固接，既确保单元件与单元轨紧密贴合，还起到限定单元件和单元轨间竖向相对位置的作用。

作为优选，所述通孔或穿孔为竖向设置的腰形孔，所述腰形孔的竖向尺寸大于水平向尺寸。将通孔或穿孔设置为腰形孔后，在安装时，单元件与单元轨间允许具有竖向调节空间，确保两者固接后相邻单元件和相邻单元轨间均能匹配拼合。

作为优选，所述穿孔为两竖列，且分置在所述横向限位面的两侧上。单元件上也设置两竖列穿孔，确保穿孔与通孔匹配对应，两竖列穿孔间的区域形成平坦的横向限位面，确保横向限位导轮顺利滚动，有效防止紧固件阻碍横向限位导轮滚动的情况发生。

本实用新型的有益效果：组装导轨的加工方式由原先轧制加工方式改进为钣金加工方式，既有效简化的加工工序，降低了生产成本，通过省去加热、轧制等工序来有效避免安全事故发生，还能有效减少废气废水排放，更好地保护环境，此外，贴合包裹在组装导轨外侧壁上的加强件能有效提高组装导轨的抗形变性能，加强件对横向限位面和纵向限位面均具有结构增强效果，确保轿厢能沿组装导轨竖向升降。

附图说明

图1 为本实用新型剖视结构示意图；

图2 为导轨剖视结构示意图；

图3 为组装导轨局部中部区段分解结构示意图；

图中：1、组装导轨，2、导靴，3、横向限位面，4、纵向限位面，5、轿厢，6、加强件，7、横向限位导轮，8、纵向限位导轮，9、凹槽，10、单元轨，11、单元件，12、卡口，13、穿孔，14、通孔。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

如图1所示的一种电梯用导轨装配结构，由条状组装导轨1以及设于轿厢5外侧壁上的导靴2组成，组装导轨1通过导靴2引导轿厢5竖直升降，所述组装导轨1由平整的钣金件加工形成，所述组装导轨1包括限制轿厢5水平偏移的横向限位面3和纵向限位面4，所述组装导轨1背向轿厢5的外侧壁上贴合包裹有加强件6。

在实际操作中，轿厢5正面开设厢门，所述组装导轨1为两条且分置在在轿厢5外侧中部，导靴2设置在所述轿厢5两外侧壁的中部上。装配时，导靴2一端固接在轿厢5上，另一端通过导轮匹配抵触在组装导轨1上。电梯在使用时，组装导轨1对轿厢5起到水平向限位作用，使得轿厢5在驱动组件作用下进行竖向升降。轿厢5在移动过程中，导靴2上的导轮始终贴合在组装导轨1表面。

在实际操作中，所述组装导轨1和加强件6均由平整的钣金件弯折呈C形，加强件6朝向轿厢5的内侧壁上凹陷形成卡置槽，组装导轨1背向轿厢5侧嵌入卡置槽，使得组装导轨1外侧壁与加强件6的内侧壁匹配贴合，通过增加组装导轨1壁厚来增强加强件6对组装导轨1的支撑力度。优选方案，所述组装导轨1截面呈C形，所述组装导轨1朝向轿厢5的内侧壁凹陷形成供导靴2嵌置的凹槽9，所述凹槽9的槽壁形成一个与轿厢5外侧壁平行的横向限位面3以及两个与轿厢5外侧壁垂直的纵向限位面4。在使用时，横向限位面3越宽，则使得纵向限位面4具有更好的防形变性能，纵向限位面4越宽，则使得横向限位面3具有更好的防形变性能。所述加强件6由平整的钣金件加工形成，所述加强件6匹配地贴合包裹在所述组装导轨1背向轿厢5的外侧壁上。此外，所述组装导轨1的截面还可以通过设置多个斜向面来对轿厢5起到水平向限位的作用，因为，斜向限位面可以通过与对应导轮配合分解形成横向限位作用力和纵向限位作用力，亦能对轿厢5起到水平向限位的作用，也应视为本实用新型的具体实施例。

在实际操作中，所述加强件6与组装导轨1的两竖向端齐平设置，所述组装导轨1两水平侧边缘向外翻折形成供加强件6两水平侧插置定位的卡口12。卡口12呈口小腔大状，所述加强件6的两侧边缘插入卡口12，利用卡口12自身形变来夹紧加强件6，防止加强件6边缘因形变而与组装导轨1外侧壁脱离的情况发生。

在实际操作中，所述组装导轨1的凹槽9相向设置，所述轿厢5两侧的导靴2插入对应的凹槽9，完成装配后，为了轿厢5灵活升降，也确保轿厢5不会偏离预设升降通道，优选方案，位于两导靴2上的横向限位导轮7中，至少有一个横向限位导轮7与对应的横向限位面3间预留有活动间隙，位于单个导靴2上的两个纵向限位导轮8中，至少有一个纵向限位导轮8与对应的纵向限位面4间预留有活动间隙，以此使得导靴2和组装导轨1配合对轿厢5起到灵活升降和精确限位的功能。

在实际操作中，导靴2包括可与横向限位面3匹配贴合的横向限位导轮7以及可与纵向限位面4匹配贴合的纵向限位导轮8。此外，所述导靴2包含的的导轮数量和位置应该根据组装导轨1内侧壁轮廓进行调节，确保能为各限位面提供轴线与其平行的导轮，进而提高导靴2的引导精度。

在实际操作中，所述组装导轨1包括若干段首尾匹配拼接的单元轨10，所述加强件6包括若干段首尾匹配拼接的单元件11，相邻单元轨10间通过单元件11固接拼合（如图2所示）。所述加强件6除了增强组装导轨1结构强度的作用外，还起到固接相邻单元轨10的作用，确保各单元轨10首尾衔接形成连接且平坦的横向限位面3和纵向限位面4，进而确保导轮顺滑滚动。

在实际操作中，为了提高生产效率，优选方案，单元轨10为等长设置的标准件，单元件11为两种结构，两种结构均具有相同的横向截面轮廓，区别在于长度，第一结构长度与单元轨10长度相同，第二结构长度为单元轨10长度的一半，在使用时，相邻单元轨10间通过具有第一结构的单元件11实现固接，位于组装导轨1端部的单元轨10通过与具有第二结构的单元件11实现固接，确保加强件端部与组装导轨端部齐平。

在实际操作中，所述单元轨10的横向限位面3上开设若干竖向等距设置的穿孔13，所述单元件11贯通开设与所述穿孔13对应的通孔14（如图3所示），单元件11贴合包裹在单元轨10上并通过紧固件实现固接。所述通孔14或穿孔13为竖向设置的腰形孔，所述腰形孔的竖向尺寸大于水平向尺寸。通过设置腰形孔来为单元轨10和单元件11间形成竖向调节间隙，既确保单元轨10和单元件11能通过紧固件固接，还确保相邻单元轨10间以及相邻单元件11间端面匹配拼合，便于生产者规模化生产尺寸较小的单元轨10和单元件11，还方便装配者在装配现场根据井道高度进行现场安装，提高生产和装配效率。由于组装导轨1和加强件6的竖向端部齐平设置，所述位于加强件6顶部和底部的单元件11需要单独生产，确保组装导轨1顺利安装入井道。

在实际操作中，所述穿孔13为两竖列，且分置在所述横向限位面3的两侧上。穿孔13和通孔14均为两竖列设置，既确保单元轨10间连接稳定，还防止相邻单元轨10间因相对位置变动而导致组装导轨1呈非直线状的情况发生。

在实际操作中，所述导靴优选装配在轿厢的立梁上，也可以根据实际情况而安装在轿厢的底梁或顶梁上，均应视为本实用新型的具体实施例。