轮毂包装组件的制作方法

本实用新型涉及包装领域，具体而言，涉及一种轮毂包装组件。

背景技术：

目前，现有的摩托车铝合金轮毂主要由轴孔、刹车箍(碟刹面)、轮辐、轮辋构成，其中，大多数的轴孔及刹车箍(碟刹面)的宽度大于轮辋的宽度，由于轮毂中间高外圈低，导致轮毂无法直接平整的叠放和包装，需要使用泡沫或纸箱等材料进行保护。然而，在利用泡沫或纸箱等材料进行保护时，包装的劳动量大，运输和仓储都比较占用空间，无法在一定的空间内叠放整齐并提高轮毂存放数量，同时这些包装材料很难多次使用，包装成本较大，对环境也有不小的影响。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种轮毂包装组件。

为实现上述目的，本实用新型的实施例提供了一种轮毂包装组件，包括：底托；至少一个中隔板，层叠于底托的上方，任一中隔板包括：隔板本体；第一类轮毂台和第二类轮毂台，分别形成于隔板本体的正面和背面，第一类轮毂台和第二类轮毂台沿横向方向以及纵向方向依次交替设置，且至少部分第一类轮毂台与至少部分第二类轮毂台重叠。

本实用新型提供的轮毂包装组件，包括底托以及层叠于底托上方的至少一个中隔板，其中，中隔板包括隔板本体，通过在隔板本体的正面和背面分别设置第一类轮毂台和第二类轮毂台，使得能够在隔板本体的正面和背面分别放置轮毂，增大了轮毂的存放数量。通过将第一类轮毂台和第二类轮毂台沿横向方向以及纵向方向依次交替设置，且至少部分第一类轮毂台与至少部分第二类轮毂台重叠，实现了轮毂的交叉叠放，使叠放于中隔板上的轮毂更加紧凑，进一步增大轮毂的存放数量，减小轮毂占用的空间。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的轮毂包装组件还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，优选地，当中隔板的数量为多个时，相邻两层的中隔板反向设置。

本方案中，当中隔板的数量为多个时，通过使相邻两层的中隔板反向设置，使多层轮毂在一定的空间内叠放整齐，并提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性。具体地，由于放置在任意一层的多个轮毂通过上下两层中隔板进行限位，因而在多层轮毂进行叠放时，可以更加整齐，不易出现倾斜以及错位的情况，进而能够降低包装难度，提高包装效率，使多层轮毂在在一定的空间内叠放整齐。

其中，可以理解，最底层的中隔板下方不放置轮毂，若在最底层的中隔板下方放置轮毂，则通过底托与该最底层的中隔板进行限位。

上述任一技术方案中，优选地，还包括：第一限位通孔，开设于第一类轮毂台的中间部位；第二限位通孔，开设于第二类轮毂台的中间部位。

在本方案中，通过在第一类轮毂台的中间部位开设第一限位通孔，以及在第二类轮毂台的中间部位开设第二限位通孔，使得在轮毂放置于第一类轮毂台或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一限位通孔或第二限位通孔对轮毂的中心轴孔进行限位，以限制轮毂径向移动。

其中，轮毂中心轴孔对第一限位通孔或第二限位通孔对齐，并且该中心轴孔的端部插入第一限位通孔或第二限位通孔中，从而实现限制轮毂径向移动，可靠性高。

可选地，由于轮毂的中心轴孔对第一限位通孔或第二限位通孔对齐，当多层轮毂叠放时，可以利用第一限位杆穿过多个第一限位通孔和多个轮毂的中心轴孔，和/或利用第二限位杆穿过多个第二限位通孔和多个轮毂的中心轴孔，来实现多层轮毂的固定，进一步提高了轮毂包装后的稳定性和可靠性。

上述任一技术方案中，优选地，还包括：第一限位凹槽，形成于第一类轮毂台的周边部位；第二限位凹槽，形成于第二类轮毂台的周边部位。

在本方案中，通过在第一类轮毂台的周边部位设置第一限位凹槽，以及在第二类轮毂台的周边部位设置第二限位凹槽，使得在轮毂放置于第一类轮毂台或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一限位凹槽或第二限位凹槽对轮毂的轮辋进行限位，以进一步限制轮毂径向移动，大幅提高了轮毂包装后的稳定性和可靠性，使得在对包装后的轮毂进行运输时，多层轮毂之间不易出现错位。

上述任一技术方案中，优选地，第一限位通孔与第一限位凹槽之间设置有第一支撑凸台；第二限位通孔与第二限位凹槽之间设置有第二支撑凸台。

在本方案中，通过在第一限位通孔与第一限位凹槽之间设置有第一支撑凸台，以及在第二限位通孔与第二限位凹槽之间设置有第二支撑凸台，使得在轮毂放置于第一类轮毂台或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一支撑凸台或第二支撑凸台对轮毂的轮辐进行支撑，使中隔板的各个部位受力均匀，从而减小了中隔板受力产生变形的幅度。

上述任一技术方案中，优选地，第一支撑凸台的数量为多个，且沿第一限位通孔的中轴线呈圆周阵列；第二支撑凸台的数量为多个，且沿第二限位通孔的中轴线呈圆周阵列。

在本方案中，通过设置第一支撑凸台的数量为多个，且沿第一限位通孔的中轴线呈圆周阵列，以及设置第二支撑凸台的数量为多个，且沿第二限位通孔的中轴线呈圆周阵列，一方面节约了材料的使用，降低生产成本，另一方面能够对几个主要的受力点进行支撑，具有较佳的支撑效果，可靠性高。

上述任一技术方案中，优选地，第一限位通孔的周边部位向设置第二类轮毂台的一侧凹陷形成第一限位凸台，第一限位凸台与第二支撑凸台之间形成第二限位凹槽；

第二限位通孔的周边部位向设置第一类轮毂台的一侧凹陷形成第二限位凸台，第二限位凸台与第一支撑凸台之间形成第一限位凹槽。

在本方案中，通过第一限位通孔的周边部位向设置第二类轮毂台的一侧凹陷形成第一限位凸台，以及第二限位通孔的周边部位向设置第一类轮毂台的一侧凹陷形成第二限位凸台，能够在第一限位凸台与第二支撑凸台之间形成上述第二限位凹槽，第二限位凸台与第一支撑凸台之间形成上述第一限位凹槽，从而能够在将轮毂放置于第一类轮毂台和/或第二类轮毂台时，实现对轮毂的轮辋进行固定，具有较佳的定位效果。

上述任一技术方案中，优选地，底托包括：底托本体，底托本体对应于第一限位通孔和/或第二限位通孔的部位向下凹陷并凸出于底托本体的下表面，以形成多个支撑脚。

在本方案中，底托包括底托本体，通过设置底托本体对应于第一限位通孔和/或第二限位通孔的部位向下凹陷并凸出于底托本体的下表面，能够形成多个支撑脚，从而实现了对底托上层叠的多个中隔板进行稳定地支撑。

另外，当需要在底托上放置一层轮毂时，通过相应的凹陷部位能够实现对该层轮毂的定位，同时还能节省材料，降低成本，实用性较高。

上述任一技术方案中，优选地，还包括：边板，沿底托本体的边缘形成一圈闭环；其中，中隔板能够卡接于边板的内侧。

在本方案中，通过在底托本体的边缘设置一圈边板，能够将底层的中隔板卡接于边板的内侧，从而便于在回收状态下将多个中隔板叠放在底托上，实用性好。需要说明的是，多层中隔板之间可以通过对应的凹凸结构实现嵌套配合，节约空间的同时提高了叠放的稳定性。

上述任一技术方案中，优选地，还包括：盖体，盖设于位于顶层的中隔板的上方；其中，盖体盖设于中隔板的一侧设置有第一类轮毂台或第二类轮毂台。

在本方案中，通过在盖体盖设于中隔板的一侧设置有第一类轮毂台或第二类轮毂台，能够在盖体盖设于顶层的中隔板的上方时，对顶层的中隔板上放置的轮毂进行定位，提高轮毂包装后的稳定性和可靠性。

上述任一技术方案中，优选地，还包括：多个第一条形加强筋，形成于底托本体上；多个第二条形加强筋，形成于盖体上。

在本方案中，通过设置多个第一条形加强筋，提高了底托本体的整体结构强度。通过设置多个第二条形加强筋，提高了盖体的整体结构强度。

上述任一技术方案中，优选地，隔板本体呈正四边形，第一类轮毂台的数量为五个，其中，五个第一类轮毂台中有四个阵列布置于隔板本体的四个角，第五个第一类轮毂台布置于隔板本体的中心。

在本方案中，隔板本体呈正四边形，通过设置第一类轮毂台的数量为五个，具体地，五个第一类轮毂台中有四个阵列布置于隔板本体的四个角，第五个第一类轮毂台布置于隔板本体的中心。可以理解，设置于隔板本体另一面的第二类轮毂台的数量应该为四个，从而实现了轮毂的交叉叠放，使叠放于中隔板上的轮毂更加紧凑，进一步增大轮毂的存放数量，使多层轮毂在一定的空间内叠放整齐，减小轮毂占用的空间，并提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的中隔板的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的另一个实施例的中隔板的结构示意图；

图3示出了图2中的中隔板的仰视图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的底托的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的另一个实施例的底托的结构示意图；

图6示出了图5中的底托的仰视图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的盖体的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的另一个实施例的盖体的结构示意图；

图9示出了图8中的盖体的仰视图。

其中，图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100中隔板，200底托，102隔板本体，104第一类轮毂台，106第一限位通孔，108第二限位通孔，110第一限位凹槽，112第一支撑凸台，114第一限位凸台，202底托本体，204支撑脚，206第一条形加强筋，302盖体，304第二条形加强筋。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例提供的轮毂包装组件。

如图1至图6所示，本实用新型实施例提供的轮毂包装组件，包括：底托200；至少一个中隔板100，层叠于底托200的上方，任一中隔板100包括：隔板本体102；第一类轮毂台104和第二类轮毂台，分别形成于隔板本体102的正面和背面，第一类轮毂台104和第二类轮毂台沿横向方向以及纵向方向依次交替设置，且至少部分第一类轮毂台104与至少部分第二类轮毂台重叠。

本实用新型提供的轮毂包装组件，包括底托200以及层叠于底托200上方的至少一个中隔板100，其中，中隔板100包括隔板本体102，通过在隔板本体102的正面和背面分别设置第一类轮毂台104和第二类轮毂台，使得能够在隔板本体102的正面和背面分别放置轮毂，增大了轮毂的存放数量。通过将第一类轮毂台104和第二类轮毂台沿横向方向以及纵向方向依次交替设置，且至少部分第一类轮毂台104与至少部分第二类轮毂台重叠，实现了轮毂的交叉叠放，使叠放于中隔板100上的轮毂更加紧凑，进一步增大轮毂的存放数量，减小轮毂占用的空间。

在本实用新型的一个实施例中，当中隔板100的数量为多个时，相邻两层的中隔板100反向设置。

本方案中，当中隔板100的数量为多个时，通过使相邻两层的中隔板100反向设置，使多层轮毂在一定的空间内叠放整齐，并提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性。具体地，由于放置在任意一层的多个轮毂通过上下两层中隔板100进行限位，因而在多层轮毂进行叠放时，可以更加整齐，不易出现倾斜以及错位的情况，进而能够降低包装难度，提高包装效率，使多层轮毂在在一定的空间内叠放整齐。

其中，可以理解，最底层的中隔板100下方不放置轮毂，若在最底层的中隔板100下方放置轮毂，则通过底托200与该最底层的中隔板100进行限位。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，还包括：第一限位通孔106，开设于第一类轮毂台104的中间部位；第二限位通孔108，开设于第二类轮毂台的中间部位。

在本方案中，通过在第一类轮毂台104的中间部位开设第一限位通孔106，以及在第二类轮毂台的中间部位开设第二限位通孔108，使得在轮毂放置于第一类轮毂台104或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一限位通孔106或第二限位通孔108对轮毂的中心轴孔进行限位，以限制轮毂径向移动。

其中，轮毂中心轴孔对第一限位通孔106或第二限位通孔108对齐，并且该中心轴孔的端部插入第一限位通孔106或第二限位通孔108中，从而实现限制轮毂径向移动，可靠性高。

可选地，由于轮毂的中心轴孔对第一限位通孔106或第二限位通孔108对齐，当多层轮毂叠放时，可以利用第一限位杆穿过多个第一限位通孔106和多个轮毂的中心轴孔，和/或利用第二限位杆穿过多个第二限位通孔108和多个轮毂的中心轴孔，来实现多层轮毂的固定，进一步提高了轮毂包装后的稳定性和可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，还包括：第一限位凹槽110，形成于第一类轮毂台104的周边部位；第二限位凹槽，形成于第二类轮毂台的周边部位。

在本方案中，通过在第一类轮毂台104的周边部位设置第一限位凹槽110，以及在第二类轮毂台的周边部位设置第二限位凹槽，使得在轮毂放置于第一类轮毂台104或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一限位凹槽110或第二限位凹槽对轮毂的轮辋进行限位，以进一步限制轮毂径向移动，大幅提高了轮毂包装后的稳定性和可靠性，使得在对包装后的轮毂进行运输时，多层轮毂之间不易出现错位。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，第一限位通孔106与第一限位凹槽110之间设置有第一支撑凸台112；第二限位通孔108与第二限位凹槽之间设置有第二支撑凸台。

在本方案中，通过在第一限位通孔106与第一限位凹槽110之间设置有第一支撑凸台112，以及在第二限位通孔108与第二限位凹槽之间设置有第二支撑凸台，使得在轮毂放置于第一类轮毂台104或第二类轮毂台上时，能够通过相应的第一支撑凸台112或第二支撑凸台对轮毂的轮辐进行支撑，使中隔板100的各个部位受力均匀，从而减小了中隔板100受力产生变形的幅度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，第一支撑凸台112的数量为多个，且沿第一限位通孔106的中轴线呈圆周阵列；第二支撑凸台的数量为多个，且沿第二限位通孔108的中轴线呈圆周阵列。

在本方案中，通过设置第一支撑凸台112的数量为多个，且沿第一限位通孔106的中轴线呈圆周阵列，以及设置第二支撑凸台的数量为多个，且沿第二限位通孔108的中轴线呈圆周阵列，一方面节约了材料的使用，降低生产成本，另一方面能够对几个主要的受力点进行支撑，具有较佳的支撑效果，可靠性高。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，第一限位通孔106的周边部位向设置第二类轮毂台的一侧凹陷形成第一限位凸台114，第一限位凸台114与第二支撑凸台之间形成第二限位凹槽；

第二限位通孔108的周边部位向设置第一类轮毂台104的一侧凹陷形成第二限位凸台，第二限位凸台与第一支撑凸台112之间形成第一限位凹槽110。

在本方案中，通过第一限位通孔106的周边部位向设置第二类轮毂台的一侧凹陷形成第一限位凸台114，以及第二限位通孔108的周边部位向设置第一类轮毂台104的一侧凹陷形成第二限位凸台，能够在第一限位凸台114与第二支撑凸台之间形成上述第二限位凹槽，第二限位凸台与第一支撑凸台112之间形成上述第一限位凹槽110，从而能够在将轮毂放置于第一类轮毂台104和/或第二类轮毂台时，实现对轮毂的轮辋进行固定，具有较佳的定位效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图3至图6所示，底托200包括：底托本体202，底托本体202对应于第一限位通孔106和/或第二限位通孔108的部位向下凹陷并凸出于底托本体202的下表面，以形成多个支撑脚204。

在本方案中，底托200包括底托本体202，通过设置底托本体202对应于第一限位通孔106和/或第二限位通孔108的部位向下凹陷并凸出于底托本体202的下表面，能够形成多个支撑脚204，从而实现了对底托200上层叠的多个中隔板100进行稳定地支撑。

另外，当需要在底托200上放置一层轮毂时，通过相应的凹陷部位能够实现对该层轮毂的定位，同时还能节省材料，降低成本，实用性较高。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：边板，沿底托本体202的边缘形成一圈闭环；其中，中隔板100能够卡接于边板的内侧。

在本方案中，通过在底托本体202的边缘设置一圈边板，能够将底层的中隔板100卡接于边板的内侧，从而便于在回收状态下将多个中隔板100叠放在底托200上，实用性好。需要说明的是，多层中隔板100之间可以通过对应的凹凸结构实现嵌套配合，节约空间的同时提高了叠放的稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，如图7至图9所示，还包括：盖体302，盖设于位于顶层的中隔板100的上方；其中，盖体302盖设于中隔板100的一侧设置有第一类轮毂台104或第二类轮毂台。

在本方案中，通过在盖体302盖设于中隔板100的一侧设置有第一类轮毂台104或第二类轮毂台，能够在盖体302盖设于顶层的中隔板100的上方时，对顶层的中隔板100上放置的轮毂进行定位，提高轮毂包装后的稳定性和可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图4至图9所示，还包括：多个第一条形加强筋206，形成于底托本体202上；多个第二条形加强筋304，形成于盖体302上。

在本方案中，通过设置多个第一条形加强筋206，提高了底托本体202的整体结构强度。通过设置多个第二条形加强筋304，提高了盖体302的整体结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1至图3所示，隔板本体102呈正四边形，第一类轮毂台104的数量为五个，其中，五个第一类轮毂台104中有四个阵列布置于隔板本体102的四个角，第五个第一类轮毂台104布置于隔板本体102的中心。

在本方案中，隔板本体102呈正四边形，通过设置第一类轮毂台104的数量为五个，具体地，五个第一类轮毂台104中有四个阵列布置于隔板本体102的四个角，第五个第一类轮毂台104布置于隔板本体102的中心。可以理解，设置于隔板本体102另一面的第二类轮毂台的数量应该为四个，从而实现了轮毂的交叉叠放，使叠放于中隔板100上的轮毂更加紧凑，进一步增大轮毂的存放数量，使多层轮毂在一定的空间内叠放整齐，减小轮毂占用的空间，并提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图9所示，整个轮毂包装组件由底托200、中隔板100、盖板(即盖体302)组成，底托200主要起支撑作用，底托200上放第一层中隔板100，并在第一层隔板上摆放奇数个轮毂(四个角加上中心处共5个位置)，然后将第二层中隔板盖设在上方，以实现对第一层隔板上的轮毂进行二次限位，再然后在第二层中隔板摆放偶数个轮子(每个边的中间位置共4个位置)，如此循环，一层一层叠放到一定高度后用盖板302盖好打托。

本方案中，隔板的四个角及中心的摆放位置为上凸形位置，两个上凸形位置之间的位置为凹形位置，每个位置的中心为通孔结构。

另外，凹形位置与相邻凸形位置之间有部分重叠区域，凸形位置被凹形位置占用。

进一步地，盖板上有四个通孔，以便于对最上层中隔板上的轮毂进行固定，同时还可以利用该通孔将限位杆插入垂直分布的多个轮毂的轴孔中，实现对多个轮毂进行定位，进一步提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性。

可选地，该轮毂包装组件中的底托、中隔板以及盖体均为塑料材质。

综上所述，本实用新型提供的轮毂包装组件，包括底托以及层叠于底托上方的至少一个中隔板，其中，中隔板包括隔板本体，通过在隔板本体的正面和背面分别设置第一类轮毂台和第二类轮毂台，使得能够在隔板本体的正面和背面分别放置轮毂，增大了轮毂的存放数量。通过将第一类轮毂台和第二类轮毂台沿横向方向以及纵向方向依次交替设置，且至少部分第一类轮毂台与至少部分第二类轮毂台重叠，实现了轮毂的交叉叠放，使叠放于中隔板上的轮毂更加紧凑，进而能够将多层轮毂在一定的空间内叠放整齐，提高了多层轮毂包装后的稳定性和可靠性，进一步增大了轮毂的存放数量，减小轮毂存放所占用的空间。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。