组装式吊耳组件及起重臂的吊装固定结构的制作方法

本实用新型涉及塔机起重臂的吊装工具，具体地涉及一种应用起重臂吊装的组装式吊耳组件及具有该组装式吊耳组件的起重臂的吊装固定结构。

背景技术：

塔机的起重臂在安装时，需要用吊具将起重臂吊挂至吊装机械上，并通过该吊装机械将起重臂吊起并安装至塔机的塔身。如附图1中所示，常规的吊具挂接于起重臂上弦杆100与斜腹杆200的相交位置。塔机的起重臂在出厂前，会在上弦杆100上标记吊点位置，以便于起重臂在起吊安装时缠绕吊具至该定点。然而，实际施工时，无论是人工确定的吊点位置，还是出厂标记的吊点位置，均难以保证两跟吊具的吊点位置相对于起重臂的重心对称。该不对称吊装方式在起吊过程中可能导致吊具在起重臂上滑移，虽然，这个滑移动作最终能够被阻止于斜腹杆与上弦杆的交点位置，但是对于体积与重量均较大的起重臂而言，即使轻微倾斜与滑移，也可能形成较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的吊挂安全隐患问题，提供一种组装式吊耳组件及起重臂的吊装固定结构，该组装式吊耳组件能够依据起重臂的吊点直径尺寸调整夹持区域的宽度，从而与起重臂形成夹持固定，防止起重臂在起吊过程中相对于吊耳组件滑动。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种组装式吊耳组件，所述组装式吊耳组件包括左吊耳、右吊耳以及上连接件和下连接件，所述左吊耳和所述右吊耳具有彼此相对的夹持端，所述上连接件和所述下连接件分别可调节地穿连于所述夹持端之间并与该夹持端环绕形成用于固定至起重臂的夹持区域，且所述上连接件和所述下连接件能够调节为使得所述左吊耳和所述右吊耳的所述夹持端具有不同的间距。

优选地，所述左吊耳和所述右吊耳分别具有自所述夹持端背向所述夹持区域延伸并用于连接吊具的吊挂端。

优选地，所述吊挂端包括自所述夹持端外侧面背向所述夹持区域延伸的吊挂轴和设置于该吊挂轴的远离所述夹持端的一端的吊挂挡板，该吊挂挡板的截面面积大于所述吊挂轴的截面面积。

优选地，该组装式吊耳组件包括卸扣，所述吊挂挡板上形成有用于安装所述卸扣的安装孔。

优选地，沿向上方向，所述左吊耳和所述右吊耳的所述吊挂挡板上端部彼此靠近地倾斜延伸，以分别延伸为相对于所述吊挂轴的轴向具有倾斜夹角。

优选地，所述上连接件和所述下连接件分别包括穿连于所述夹持端的螺纹杆以及螺纹连接于所述螺纹杆以限定所述夹持端的间距的螺母。

优选地，该组装式吊耳组件还包括多节套筒，该套筒套设于所述螺纹杆上并能够通过夹持于所述夹持端与所述螺母之间而增大所述夹持端的间距调节范围。

优选地，所述左吊耳与所述右吊耳的结构一致。

本实用新型第二方面提供一种起重臂的吊装固定结构，所述吊装固定结构包括上述的组装式吊耳组件。

优选地，所述吊装固定结构包括两个所述组装式吊耳组件，且两个所述组装式吊耳组件沿所述起重臂的长度方向对称固定于所述起重臂的重心两侧。

通过上述技术方案，左、右吊耳上的夹持端彼此相对，并与上、下连接件共同形成固定起重臂的夹持区域，上弦杆或者起重臂上其他用于安装吊具的吊点位置固定至该夹持区域内，并在上、下连接件的调节作用下被两个夹持端夹紧，利用夹持端与起重臂的吊点之间的摩擦力阻止起重臂在吊装过程中的滑动。左、右吊耳与起重臂之间夹持固定并保持一定的摩擦，当吊具通过该组装式吊耳组件对起重臂进行起吊时，夹持区域与起重臂之间夹持固定，吊具与组装式吊耳组件固定，因此，即使起吊的力的方向稍稍偏离起重臂的重心，夹持端与起重臂之间的夹持力也能够阻止起重臂滑动，减小甚至消除起重臂起吊过程中存在的安全隐患。

附图说明

图1是背景技术中提及的现有起重臂起吊结构视图；

图2是组装式吊耳组件的组装结构视图；

图3是左(右)耳板的结构视图；

图4是本实用新型的组装式吊耳组件的第一种优选使用方式的结构视图；

图5是本实用新型的组装式吊耳组件的第二种优选使用方式的结构视图。

附图标记说明

1-左吊耳；10-夹持端；11-吊挂端；110-吊挂轴；111-吊挂挡板；2-右吊耳；20-夹持端；21-吊挂端；210-吊挂轴；211-吊挂挡板；3、上连接件；30-螺纹杆；31-螺母；32-套筒；4-下连接件；40-螺纹杆；41-螺母；42-套筒；5-夹持区域；6-卸扣；60-安装孔；7-吊具；100-上弦杆；200-斜腹杆。

具体实施方式

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指针对附图所示的方向而言或者是针对竖直、垂直或者中立方向上而言的各个部件相互位置关系描述用词。尤其是在本实用新型的以下具体实施方式中，“起吊方向”为吊装机械带动起重臂向上提起至安装位置的方向。

如图2至图4中所示，根据本实用新型的一种优选实施方式的组装式吊耳组件，包括左吊耳1、右吊耳2以及上连接件3和下连接件4，左吊耳1和右吊耳2具有彼此相对的夹持端10、20，并且，在上连接件3和下连接件4的连接作用下，两个夹持端10、20之间环绕形成夹持区域5，当本实用新型中的组装式吊耳组件应用至塔机的起重臂时，该夹持区域5与起重臂的上弦杆100固定。

上连接件3与下连接件4采用相同结构，以其一为例进行结构说明。上连接件3包括穿连于夹持端10、20的螺纹杆30以及与该螺纹杆30配合的螺母31，螺母31在螺纹杆30上的停止位置能够限定夹持端10、20之间的间距，从而使得夹持区域5适应于不同型号的起重臂上的上弦杆100的尺寸。

此外，当螺纹杆30上仅端部具有部分螺纹时，而螺母31旋入至螺纹末端也无法使夹持端10、20与上弦杆100之间产生足够的夹持力时，可以在上连接件3上增加一节至多节套筒32，并且，该套筒32套设于螺纹杆30上的夹持端10、20与螺母31之间，套筒32的一端抵靠夹持端10、20，另一端抵靠螺母31，从而增加夹持端10、20的间距调节范围。而当螺纹杆30采用全螺纹结构时，由于螺母31相对于螺纹杆30的可调范围较大，因此，在采用这种结构的螺纹杆30的情况下，可以取消套筒32。

上连接件3和下连接件4可以包括沿起重臂的长度方向间隔布置的多个，以使得上弦杆100与夹持端10、20之间除夹持固定的力之外，还具有防止上弦杆100向外脱出的功能，并增加夹持区域5的夹持力作用面积。

左吊耳1和右吊耳2优选为一致结构，以下以左吊耳1为例进行说明。左吊耳1包括用于形成夹持空间5的夹持端10，以及自该夹持端10背向夹持区域5延伸的吊挂端11。吊挂端11进一步包括自夹持端10外侧面背向夹持区域5延伸的吊挂轴110，以及设置于该吊挂轴110的远离夹持端10的端部的吊挂挡板111，吊挂挡板111的截面面积大于吊挂轴110的截面面积。

如图4中所示的本实用新型的组装式吊耳组件的第一种优选使用方式，吊挂轴110用于连接吊具7，在该使用方式下，吊挂挡板111的作用是阻挡吊具7背向夹持区域5的方向滑移脱出吊挂端11。在图5中的第二种优选使用方式中，吊挂挡板111上进一步设置有安装孔60，并且与该安装孔60配合的，组装式吊耳组件包括卸扣6，且卸扣6通过该安装孔60固定至左吊耳1和右吊耳2上，吊具7穿过卸扣6与左右吊耳固定。

作为图5中的使用方式的优选，沿着起吊方向，吊挂挡板111、211的上端部彼此靠近地倾斜延伸，以分别延伸为相对于吊挂轴110、210的具有倾斜夹角。这样，当卸扣6上串连吊具7时，吊挂挡板111、211的倾斜方向顺着吊具7的拉紧方向，以使吊具7对组装式吊耳组件的施力方向更加合理。

需要指出的是，吊挂端11、21的设置，是本实用新型为了方便吊具7的安装而设置的优选实现方式，依据实际使用情况，吊具7也可以直接穿连于夹持端10、20上。

此外，本实用新型还给出利用上述的组装式吊耳组件形成的起重臂吊装固定结构，该吊装固定结构优选包括两个上述的组装式吊耳组件，并且，安装时，两个组装式吊耳组件沿起重臂的长度方向对称固定于起重臂的重心两侧。

采用上述吊装固定结构时，组装式吊耳组件本身与起重臂的上弦杆100之间具有一定的夹持力，能够防止上弦杆100在夹持区域5内滑动，应用时即使上述对称位置少有偏离，夹持力也足以稳定起重臂不发生滑动，安全性较佳。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。