本实用新型属于自动化设备的领域，尤其涉及产品的检测和包装，是一种自动包装检测设备。
背景技术：
企业为了提高产品的生产效率，逐渐采用自动化设备取代传统的人工操作。其中，包括用于产品检测和包装环节的自动化设备。
现有技术中，一些自动化包装机只能检测产品的平面度，不能检测产品的外形是否有变形。当产品在平面度及格但外形有变形的情况下，设备仍然判定该产品为良品，从而使该类不良品被包装为成品，最终流入市场。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种自动包装检测设备，以解决现有自动包装机因不能对产品的外形尺寸进行检测，导致不良品流入市场的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：
本实用新型提供了一种自动包装检测设备,包括设备底座，所述设备底座安装有入料导轨、凸轮移位机构和包装模组，所述凸轮移位机构高于所述入料导轨；
所述凸轮移位机构安装有位置可互换的第一吸嘴、第二吸嘴和第三吸嘴，所述第一吸嘴的初始位置为预设的第一位置，所述第二吸嘴的初始位置为预设的第二位置，所述第三吸嘴的初始位置为预设的第三位置；所述第一位置位于所述入料导轨的一端的正上方；所述第二位置的正下方设有检测模组；所述第三位置位于所述包装模组的入口端；
所述检测模组包括平面度检测单元，所述平面度检测模块的上方设有与标准件相匹配的限位检测块，所述限位检测块的四周固定设有若干个定位针。
可选的，所述检测模组电连接有检测系统，所述检测系统电连接有吸嘴控制器，所述吸嘴控制器分别与第一吸嘴、第二吸嘴和第三吸嘴电连接。
可选的，所述第一吸嘴、第二吸嘴和第三吸嘴连接有同一个气压传感器；所述气压传感器与所述检测系统电连接。
可选的，所述检测系统电连接有报警单元。
可选的，所述定位针包括定位部和锥形部，所述定位部和所述锥形部为一体结构。
可选的，所述限位检测块为矩形。
可选的，所述定位针包括第一定位针、第二定位针、第三定位针和第四定位针；所述定位针分别位于所述限位检测块的四条边线的中点。
可选的，所述入料导轨远离第一位置的一端连接有振动盘上料机构。
可选的，所述设备底座设有不良品收集盒，所述不良品收集盒位于所述包装模组的一侧。
可选的，所述平面度检测模块包括光耦阵。
与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：
本实用新型实施例提供了一种自动包装检测设备，通过对检测模组的改良，具体增设了限位检测块，从而使自动包装设备具有检测产品外形尺寸的功能，能在包装环节之前更有效地检测出不良品，降低了不良品流入市场的风险。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型提供的一种自动包装检测设备的示意图；
图2为本实用新型提供的一种限位检测块的正视图；
图3为本实用新型提供的另一种自动包装检测设备的示意图；
图4为本实用新型提供的又一种定位针的示意图；
图5为本实用新型提供的又一种限位检测块的俯视图；
图6为本实用新型提供的又一种自动包装检测设备的示意图。
图示说明：1、设备底座；2、入料导轨；3、凸轮移位机构；4、包装模组；51、第一吸嘴；52、第二吸嘴；53、第三吸嘴；6、检测模组；61、平面度检测单元；62、限位检测块；63、定位针；631、定位部；632、锥形部；7、气压传感器；8、振动盘上料机构；9、不良品收集盒。
具体实施方式
为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实施例提供了一种自动包装检测设备，包括：
如图1所示，设备底座1上端面安装有入料导轨2、凸轮移位机构3和包装模组4。入料导轨2为长条状，从设备底座1的右端延伸至中部；凸轮移位机构3位于设备底座1的左侧，且凸轮移位机构3高于入料导轨2。
凸轮移位机构3安装有位置可互换的第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53，第一吸嘴51的初始位置为预设的第一位置，第二吸嘴52的初始位置为预设的第二位置，第三吸嘴53的初始位置为预设的第三位置；
第一位置和第二位置之间的距离等于第二位置和第三位置之间的距离；三个吸嘴可同时通过凸轮移位机构3进行换位，即第一吸嘴51从第一位置位移到第二位置，同时第二吸嘴52将从第二位置位移到第三位置，同时第三吸嘴53将从第三位置位移到第一位置。
其中，第一位置的正下方为入料导轨2的最左端，即第一吸嘴51向下移动可与入料导轨2对接；第二位置的正下方设有检测模组6，即第二吸嘴52 向下移动可与检测模组6对接；第三位置的正下方为包装模组4的入口端，即第三吸嘴53向下移动可与包装模组4对接。
检测模组6包括平面度检测单元61，平面度检测单元61的上端面设有与标准的产品(外观的标准尺寸)相匹配的限位检测块62；
如图2所示，限位检测块62的四周固定设有若干个定位针63，标准的产品刚好能容置于由定位针63围成的区域内。
具体的，入料导轨2将置于其右端的产品输送至最左端，随后第一吸嘴 51向下移动并将产品吸起，再通过凸轮移位机构3的运作，产品被运到检查模组上方，然后第一吸嘴51将产品放置于限位检测块62上，检测模组6随即对产品的平面度和外形尺寸进行检测；
如果产品的外形尺寸发生了变形，超出了设定的标准尺寸范围，将会卡在定位针63内；如果产品为良品，吸嘴将良品再次吸起，随即向第三吸嘴53 的初始位置移动，产品将会被运输到包装模组4进行包装处理。
本实用新型实施例，通过对检测模组6的改良，具体增设了限位检测块 62，从而使自动包装设备具有检测产品外形尺寸的功能，能在包装环节之前更有效地检测出不良品，降低了不良品流入市场的风险。
本实施例提供了另一种自动包装检测设备，包括：
设备底座1上端面安装有入料导轨2、凸轮移位机构3和包装模组4。入料导轨2为长条状，从设备底座1的右端延伸至中部；凸轮移位机构3位于设备底座1的左侧，且凸轮移位机构3高于入料导轨2。
凸轮移位机构3安装有位置可互换的第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53，第一吸嘴51的初始位置为预设的第一位置，第二吸嘴52的初始位置为预设的第二位置，第三吸嘴53的初始位置为预设的第三位置；
第一位置和第二位置之间的距离等于第二位置和第三位置之间的距离；三个吸嘴可同时通过凸轮移位机构3进行换位，即第一吸嘴51从第一位置位移到第二位置，同时第二吸嘴52将从第二位置位移到第三位置，同时第三吸嘴53将从第三位置位移到第一位置。
其中，第一位置的正下方为入料导轨2的最左端，即第一吸嘴51向下移动可与入料导轨2对接；第二位置的正下方设有检测模组6，即第二吸嘴52 向下移动可与检测模组6对接；第三位置的正下方为包装模组4的入口端，即第三吸嘴53向下移动可与包装模组4对接。
检测模组6包括平面度检测单元61，平面度检测单元61的上端面设有与标准的产品相匹配的限位检测块62；限位检测块62的四周固定设有若干个定位针63，标准的产品刚好能容置于由定位针63围成的区域内。
具体的，检测模组6电连接有检测系统，检测系统电连接有吸嘴控制器，所述吸嘴控制器分别与第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53电连接。
检测模组6将产品的检测情况反馈到检测系统，检测系统将判断该产品是否为良品，如果产品为不良品，检测系统将会向吸嘴控制器发送停止工作信号，随即吸嘴将停止工作，防止设备做无用功浪费能源。
具体的，如图3所示，第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53连接有同一个气压传感器7，气压传感器7与所述检测系统电连接。检测系统根据气压传感器7的反馈信号，判断各吸嘴的吸取状态，一旦产品发生了变形，吸嘴将无法将产品吸起，检测系统即可检测出不良品，进而停止设备工作。
具体的，检测系统还电连接有报警单元，设备一旦检测到不良品，检测系统将停止设备工作并启动报警单元，通知操作人员将不良品从设备中取出。
本实用新型实施例，通过增设气压传感器等零部件，使设备更具智能化，能更好地完成检测包装工作，大大地提高了工作效率。
本实施例提供了又一种自动包装检测设备，包括：
设备底座1上端面安装有入料导轨2、凸轮移位机构3和包装模组4。入料导轨2为长条状，从设备底座1的右端延伸至中部；凸轮移位机构3位于设备底座1的左侧，且凸轮移位机构3高于入料导轨2。
凸轮移位机构3安装有位置可互换的第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53，第一吸嘴51的初始位置为预设的第一位置，第二吸嘴52的初始位置为预设的第二位置，第三吸嘴53的初始位置为预设的第三位置；
第一位置和第二位置之间的距离等于第二位置和第三位置之间的距离；三个吸嘴可同时通过凸轮移位机构3进行换位，即第一吸嘴51从第一位置位移到第二位置，同时第二吸嘴52将从第二位置位移到第三位置，同时第三吸嘴53将从第三位置位移到第一位置。
其中，第一位置的正下方为入料导轨2的最左端，即第一吸嘴51向下移动可与入料导轨2对接；第二位置的正下方设有检测模组6，即第二吸嘴52 向下移动可与检测模组6对接；第三位置的正下方为包装模组4的入口端，即第三吸嘴53向下移动可与包装模组4对接。
检测模组6包括平面度检测单元61，平面度检测单元61的上端面设有与标准的产品相匹配的限位检测块62；限位检测块62的四周固定设有若干个定位针63，标准的产品刚好能容置于由定位针63围成的区域内。
检测模组6电连接有检测系统，检测系统电连接有吸嘴控制器，所述吸嘴控制器分别与第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53电连接。
检测模组6将产品的检测情况反馈到检测系统，检测系统将判断该产品是否为良品，如果产品为不良品，检测系统将会向吸嘴控制器发送停止工作信号，随即吸嘴将停止工作，防止设备做无用功浪费能源。
第一吸嘴51、第二吸嘴52和第三吸嘴53连接有同一个气压传感器7，气压传感器7与所述检测系统电连接。检测系统根据气压传感器7的反馈信号，判断各吸嘴的吸取状态，一旦产品发生了变形，吸嘴将无法将产品吸起，检测系统即可检测出不良品，进而停止设备工作。
检测系统还电连接有报警单元，设备一旦检测到不良品，检测系统将停止设备工作并启动报警单元，通知操作人员将不良品从设备中取出。
具体的，如图4所示，定位针63包括定位部分631和锥形部分632，定位部分631和所述锥形部分632为一体结构。上端的较细锥形部分632便于产品被放入由定位针63围成的区域内。
具体的，如图5所示，限位检测块62为矩形，与标准产品的外轮廓相一致。定位针63包括第一定位针、第二定位针、第三定位针和第四定位针；位针分别位于限位检测块62的四条边线的中点。
具体的，如图6所示，入料导轨远离第一吸嘴51的一端连接有振动盘上料机构8。振动盘上料机构8可实现产品的自动上料，进一步减少人工的操作步骤，提供工作效率。
具体的，设备底座1设有不良品收集盒9，不良品收集盒9位于所述包装模组4的一侧。当设备检测到不良品，操作人员可将不良品取出随即丢到不良品收集盒9中，以便后续处理。
具体的，平面度检测模块包括光耦阵。设备通过光耦照射产品的平面度，进而检测不良品。
本实用新型实施例，通过增设振动盘上料机构等零部件，使设备更具自动化，不仅改善了检测功能，还进一步地提供工作效率。
以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。