本实用新型涉及轴类工件的加工领域，特别涉及一种轴类工件的自动下料装置。
背景技术：
轴类工件是机械设备上不可缺少的一部分，因此随着机械制造业的不断发展，轴类工件的加工和生产也需要不断的进步，实现轴类工件的自动化生产是提高轴类工件的生产效率最有效的方法，轴类工件的自动下料是实现轴类工件的自动化生产必不可少的一部分，然而现在的轴类工件的自动化下料过程较为复杂，且在下料的过程无法辅助工人完成对轴类工件进行检测，并且完成下料的轴类工件也处于一种杂乱的状态，还需要后续步骤完成对轴类工件的装箱等工作，针对上述问题提供了一种轴类工件的自动下料装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种轴类工件的自动下料装置。
为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：
一种轴类工件的自动下料装置，包括加工机构、夹取机构、检测机构和下料机构，所述夹取机构包括第一夹取组件和第二夹取组件，加工机构和检测机构呈对称设置于第一夹取组件的两侧，下料机构位于检测机构的后端旁侧，第二夹取组件位于下料机构的上方，所述检测机构包括第一丝杆滑台、基座、夹紧组件和检测台，所述基座位于第一丝杆滑台的上端且基座与第一丝杆滑台的滑块固定连接，检测台和夹紧组件均安装于基座的中部上端，所述检测台的上端面上设有与轴类工件的侧面卡接配合的呈圆弧形的凹槽，所述夹紧组件包括第三气缸、第四气缸、第四电机、气夹、第一导向杆、第二导向杆和限位块，第三气缸、第四气缸、第四电机、气夹、第一导向杆、第二导向杆和限位块均安装于基座上，第三气缸和第四气缸呈对称设置于基座的两端且第三气缸和第四气缸的输出端均朝向检测台设置，第四电机的后端与第四电机的输出端固定连接且第四电机的输出端朝向检测台设置，气夹的后端与第四电机的输出端传动连接，限位块与第三气缸的输出端固定连接，所述限位块和第四电机的下端分别设有第一滑座和第二滑座，第一滑座和第二滑座分别套设于第一导向杆和第二导向杆上。
进一步地，所述限位块上设有圆槽，圆槽内设有与圆槽的侧壁滑动配合的限位套，限位套上设有直径与轴类工件直径相等的限位槽，限位槽的底部设有弹性垫。
进一步地，所述下料机构包括导向道、旋转筒和两个下料组件，旋转筒位于第一丝杆滑台后端的旁侧，下料组件均安装于基座上方靠近旋转筒的一侧，两个下料组件呈对称安装于检测台的两侧，导向道位于第一丝杆滑台和旋转筒之间。
进一步地，所述两个下料组件均包括导向条、支撑杆、传动杆、金属块和电磁铁，导向条呈水平设置，支撑杆的上端与导向条的中部铰接，支撑杆的下端与基座固定连接，传动杆的上端与导向条的的一端固定连接，传动杆的下端与金属块的下端固定连接，基座上设有与金属块滑动配合的槽体，电磁铁安装于槽体的底部。
进一步地，所述导向道呈倾斜设置且其靠近旋转筒的一端低于靠近检测机构的一端，导向道的两侧均设有挡板，导向道的末端对称设有缺口，导向道的宽度等于轴类工件的长度。
进一步地，所述旋转筒的下端设有用于固定旋转筒的安装架，旋转筒的一端设有第五电机，第五电机的输出端与旋转筒传动连接，第五电机与安装架通过螺栓固定连接，旋转筒的侧壁上设有呈圆周分布的四个工件架，工件架均与旋转筒固定连接形成一体。
进一步地，所述工件架在竖直方向上的界面呈U形，该U形结构上设有两个长度不同的延伸杆，当工件架位于导向道的末端时，上方的延伸杆长度小于其下方的延伸杆的长度，每个工件架的中部呈对称设有两个缺槽，所述工件架的两段均设有限位板。
进一步地，所述滚筒的旁侧依次设有用于盛放轴类工件的第一收集箱和第二收集箱，第一收集箱和第二收集箱均位于第二夹取组件的下方。
有益效果：本实用新型通的一种轴类工件的自动下料装置，通过第一夹取组件将加工机构上的轴类工件运至检测机构上，之后第三气缸和第四气缸开始工作，推动限位块和气夹向检测台运动直至将检测台上的轴类工件卡接在限位块和气夹之间，之后由气夹夹紧轴类工件，第四电机转动，使得气夹带动轴类工件一起转动，从而方便工人对轴类工件的检测，检测完成后由第一丝杆滑台运动使得轴类工件位于导向道旁侧，接着电磁铁通电并产生磁力将被轴类工件压起的金属块向下吸引，使得导向条位于轴类工件下端的一端抬起，使得轴类工件脱离检测台并沿着导向条向下滑动并通过导向道滑落至工件架上，第二夹取组件工作对轴类工件进行第二次夹取，并将轴类工件运至第一收集箱或者第二收集箱内，实现了轴类工件的自动化下料，并在下料过程中辅助工人完成对轴类工件的检测，且对合格的轴类工件和不合格的轴类工件进行分开集装。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的局部剖视立体结构示意图一；
图3为本实用新型的局部剖视立体结构示意图二；
图4为图3中A处的放大图；
图5为本实用新型的局部剖视立体结构示意图三；
图6为本实用新型的局部剖视立体结构示意图四；
图7为图6中B处的放大图。
附图标记说明：第一夹取组件1，第一电机1a，第一气缸1b，旋转臂1c，第一夹取部件1d，第一壳体1d1，第二电机1d2，第一转盘1d3，第一连接杆1d4，第二连接杆1d5，连接块1e，第二夹取组件2，第二丝杆滑台2a，第二气缸2b，第二夹取部件2c，第二壳体2c1，第三电机2c2，第二转盘2c3，第七连接杆2c4，第八连接杆2c5，第一机械爪3，第一固定块3a，第三连接杆3b，第四连接杆3c，第五连接杆3d，第六连接杆3e，第一夹钳3f，第一夹取爪3f1，第二夹钳3g，第二机械爪4，第二固定块4a，第九连接杆4b，第十连接杆4c，第十一连接杆4d，第十二连接杆4e，第三夹钳4f，第二夹取爪4f1，第四夹钳4g，加工机构5，检测机构6，第一丝杆滑台6a，基座6b，夹紧组件6c，第三气缸6c1，第四气缸6c2，第四电机6c3，气夹6c4，第一导向杆6c5，第二导向杆6c6，限位块6c7，检测台6d，第一滑座6e，第二滑座6f，下料机构7，导向道7a，挡板7a1，旋转筒7b，安装架7b1，第五电机7b2，工件架7b3，下料组件7c，导向条7c1，支撑杆7c2，传动杆7c3，金属块7c4，电磁铁7c5，夹取机构8，圆槽9，限位套9a，限位槽9b，弹性垫9b1，延伸杆10，第一收集箱12，第二收集箱13。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：
参照图1至图7所示的一种轴类工件的自动下料装置，包括加工机构5、夹取机构8、检测机构6和下料机构7，所述夹取机构8包括第一夹取组件1和第二夹取组件2，加工机构5和检测机构6呈对称设置于第一夹取组件1的两侧，下料机构7位于检测机构6的后端旁侧，第二夹取组件2位于下料机构7的上方，所述检测机构6包括第一丝杆滑台6a、基座6b、夹紧组件6c和检测台6d，所述基座6b位于第一丝杆滑台6a的上端且基座6b与第一丝杆滑台6a的滑块固定连接，检测台6d和夹紧组件6c均安装于基座6b的中部上端，所述检测台6d的上端面上设有与轴类工件的侧面卡接配合的呈圆弧形的凹槽；通过第一夹取组件1将位于加工机构5上已经完成加工的轴类工件夹取并放入检测机构6，由检测机构6配合检测工人完成对轴类工件的检测，在通过下料机构7和第二夹取组件2完成对检测完成的轴类工件的下料。
参照图1和图2所示，所述第一夹取组件1包括第一电机1a、第一气缸1b、旋转臂1c和第一夹取部件1d，所述第一电机1a呈竖直设置且其输出端向上，第一气缸1b呈竖直设置于第一电机1a上方，旋转臂1c的一端与第一气缸1b的输出端固定连接，第一夹取部件1d位于旋转臂1c的另一端下方，所述第一电机1a的输出端上设有连接块1e，第一气缸1b的底部与连接块1e固定连接；通过第一气缸1b的伸缩使得第一夹取部件1d能够上升和下降并完成第一夹取部件1d对轴类工件的夹取和安放，通过第一电机1a的转动能够使得第一夹取部件1d能在加工机构5和检测机构6的上方转动并将加工机构5上的轴类工件转运至检测机构6上。
所述第一夹取部件1d包括第一壳体1d1、第二电机1d2、第一转盘1d3、第一连接杆1d4、第二连接杆1d5和呈对称设置于第二连接杆1d5两端的两个第一机械爪3，第一壳体1d1位于旋转臂1c一端的下方且与旋转臂1c固定连接形成一体，第二电机1d2位于第一壳体1d1内，第一转盘1d3与第二电机1d2的输出端固定连接，第一连接杆1d4的一端与第一转盘1d3的边缘处通过转轴转动连接，第一连接杆1d4的另一端与第二连接杆1d5铰接；通过第二电机1d2驱动使得第一转盘1d3转动，第一连接杆1d4随着第一转盘1d3转动的同时会拉动第二连接杆1d5在竖直方向上做往复运动，第二连接杆1d5会带动两端的第一机械爪3收缩完成对轴类工件的夹取。
所述第一机械爪3包括第一固定块3a、第三连接杆3b、第四连接杆3c、第五连接杆3d、第六连接杆3e和第一夹钳3f和第二夹钳3g，第一固定块3a位于第一壳体1d1的下端且与第一壳体1d1固定连接，第一固定块3a上设有第一通孔，第三连接杆3b贯穿第一通孔且第三连接杆3b的上端和下端分别与第二连接杆1d5的一端和第四连接杆3c的中部固定连接，第五连接杆3d和第六连接杆3e呈对称设置于第三连接杆3b的两侧，第五连接杆3d和第六连接杆3e的上端均与第一固定块3a转动连接，第五连接杆3d和第六连接杆3e的下端分别与第一夹钳3f和第二夹钳3g的上端转动连接，第四连接杆3c的两端分别与第一夹钳3f和第二夹钳3g的中部转动连接；第五连接杆3d与第六连接杆3e的长度相同，且第一夹钳3f和第二夹钳3g的上部长度均与第五连接杆3d和第六连接杆3e的长度相同，这样可以保证机械爪在工作时不会旋转或倾斜，当第二连接杆1d5向上运动时，第三连接杆3b随着第二连接杆1d5向上运动并拉动第四连接杆3c向上运动，与此同时，第五连接杆3d和第一夹钳3f的连接处以及第六连接杆3e和第二夹钳3g的连接处会向两侧运动，使得第一夹钳3f和第二夹钳3g的下部会相向运动从而夹紧轴类工件，反之则会松开轴类工件。
所述第一夹钳3f和第二夹钳3g的下部均为第一夹取爪3f1，第一夹取爪3f1呈圆弧状且其弧度与轴类工件的侧面吻合，所有第一夹取爪3f1的内侧均设有与第一夹取爪3f1弧度相同的弹性层；弹性层的能够使得第一夹钳3f和第二夹钳3g在夹取轴类工件时保护轴类工件，并且也能够增加第一夹钳3f和第二夹钳3g与轴类工件之间的摩擦力。
参照图6和图7所示，所述第二夹取组件2包括第二丝杆滑台2a、第二气缸2b和第二夹取部件2c，第二气缸2b呈竖直设置且其输出端向下，第二气缸2b的上端与第二丝杆滑台2a的滑块固定连接，第二夹取部件2c与第二气缸2b的输出端固定连接；通过第二丝杆滑台2a能够带动第二夹取部件2c在水平方向上运动，第二气缸2b的伸缩使得第二夹取部件2c能够在竖直方向上运动。
所述第二夹取部件2c包括第二壳体2c1、第三电机2c2、第二转盘2c3、第七连接杆2c4、第八连接杆2c5和呈对称设置于第八连接杆2c5两端的两个第二机械爪4，第二壳体2c1位于第二气缸2b的下方且与第二气缸2b的输出端固定连接，第三电机2c2位于第二壳体2c1内，第二转盘2c3与第三电机2c2的输出端固定连接，第七连接杆2c4的一端与第二转盘2c3的边缘处通过转轴转动连接，第七连接杆2c4的另一端与第八连接杆2c5铰接；通过第三电机2c2驱动使得第二转盘2c3转动，第七连接杆2c4随着第二转盘2c3转动的同时会拉动第八连接杆2c5在竖直方向上做往复运动，第八连接杆2c5会带动两端的第二机械爪4收缩完成对轴类工件的夹取。
所述第二机械爪4包括第二固定块4a、第九连接杆4b、第十连接杆4c、第十一连接杆4d、第十二连接杆4e和第三夹钳4f和第四夹钳4g，第二固定块4a位于第二壳体2c1的下端且与第二壳体2c1固定连接，第二固定块4a上设有第二通孔，第九连接杆4b贯穿第二通孔且第九连接杆4b的上端和下端分别与第八连接杆2c5的一端和第十连接杆4c的中部固定连接，第十一连接杆4d和第十二连接杆4e呈对称设置于第九连接杆4b的两侧，第十一连接杆4d和第十二连接杆4e的上端均与第二固定块4a转动连接，第十一连接杆4d和第十二连接杆4e的下端分别与第三夹钳4f和第四夹钳4g的上端转动连接，第十连接杆4c的两端分别与第三夹钳4f和第四夹钳4g的中部转动连接，第三夹钳4f和第四夹钳4g的上部与下部之间均存在夹角；第十一连接杆4d与第十二连接杆4e的长度相同，且第三夹钳4f和第四夹钳4g的上部长度均与第十一连接杆4d和第十二连接杆4e的长度相同，当第八连接杆2c5向上运动时，第九连接杆4b随着第八连接杆2c5向上运动并拉动第十连接杆4c向上运动，与此同时，第十一连接杆4d和第三夹钳4f的连接处以及第十一连接杆4d和第四夹钳4g的连接处会向两侧运动，使得第三夹钳4f和第四夹钳4g的下部会相向运动从而夹紧轴类工件，反之则会松开轴类工件。
所述第三夹钳4f和第四夹钳4g的下部均为第二夹取爪4f1，第二夹取爪4f1呈圆弧状且其弧度与轴类工件的侧面吻合，所有第二夹取爪4f1的内侧均设有与第二夹取爪4f1弧度相同的弹性层；弹性层的能够使得第三夹钳4f和第四夹钳4g在夹取轴类工件时保护轴类工件，并且也能够增加第三夹钳4f和第四夹钳4g与轴类工件之间的摩擦力。
参照图3和图4所示，所述夹紧组件6c包括第三气缸6c1、第四气缸6c2、第四电机6c3、气夹6c4、第一导向杆6c5、第二导向杆6c6和限位块6c7，第三气缸6c1、第四气缸6c2、第四电机6c3、气夹6c4、第一导向杆6c5、第二导向杆6c6和限位块6c7均安装于基座6b上，第三气缸6c1和第四气缸6c2呈对称设置于基座6b的两端且第三气缸6c1和第四气缸6c2的输出端均朝向检测台6d设置，第四电机6c3的后端与第四电机6c3的输出端固定连接且第四电机6c3的输出端朝向检测台6d设置，气夹6c4的后端与第四电机6c3的输出端传动连接，限位块6c7与第三气缸6c1的输出端固定连接，所述限位块6c7和第四电机6c3的下端分别设有第一滑座6e和第二滑座6f，第一滑座6e和第二滑座6f分别套设于第一导向杆6c5和第二导向杆6c6上；通过第三气缸6c1和第四气缸6c2工作，推动限位块6c7和气夹6c4向检测台6d运动，直至将检测台6d上的轴类工件卡接于限位块6c7和气夹6c4之间，之后由气夹6c4夹紧轴类工件，第四电机6c3转动，使得气夹6c4带动轴类工件一起转动，从而方便工人对轴类工件的检测。
参照图5所示，所述限位块6c7上设有圆槽9，圆槽9内设有与圆槽9的侧壁滑动配合的限位套9a，限位套9a上设有直径与轴类工件直径相等的限位槽9b，限位槽9b的底部设有弹性垫9b1；通过限位套9a能够在圆槽9内转动，避免第四电机6c3带动轴类工件转动时摩擦力过大会对轴类工件造成损伤，弹性垫9b1避免了限位槽9b的底部对轴类工件的造成压损。
参照图3所示，所述下料机构7包括导向道7a、旋转筒7b和两个下料组件7c，旋转筒7b位于第一丝杆滑台6a后端的旁侧，下料组件7c均安装于基座6b上方靠近旋转筒7b的一侧，两个下料组件7c呈对称安装于检测台6d的两侧，导向道7a位于第一丝杆滑台6a和旋转筒7b之间；通过下料组件7c将完成检测的轴类工件从检测台6d上完成下料，并通过导向道7a与旋转筒7b的配合使轴类工件方便第二夹取组件2完成对轴类工件的夹取。
参照图4所示，所述两个下料组件7c均包括导向条7c1、支撑杆7c2、传动杆7c3、金属块7c4和电磁铁7c5，导向条7c1呈水平设置，支撑杆7c2的上端与导向条7c1的中部铰接，支撑杆7c2的下端与基座6b固定连接，传动杆7c3的上端与导向条7c1的的一端固定连接，传动杆7c3的下端与金属块7c4的下端固定连接，基座6b上设有与金属块7c4滑动配合的槽体，电磁铁7c5安装于槽体的底部；当下料组件7c工作时，电磁铁7c5通电并产生磁力将被轴类工件压起的金属块7c4向下吸引，使得导向条7c1位于轴类工件下端的一端抬起，使得轴类工具脱离检测台6d并沿着导向条7c1向下滑动。
参照图3所示，所述导向道7a呈倾斜设置且其靠近旋转筒7b的一端低于靠近检测机构6的一端，导向道7a的两侧均设有挡板7a1，导向道7a的末端对称设有缺口；倾斜的导向道7a便于轴类工件滑落，挡板7a1能够防止轴类工件从侧面滑落。
所述旋转筒7b的下端设有用于固定旋转筒7b的安装架7b1，旋转筒7b的一端设有第五电机7b2，第五电机7b2的输出端与旋转筒7b传动连接，第五电机7b2与安装架7b1通过螺栓固定连接，旋转筒7b的侧壁上设有呈圆周分布的四个工件架7b3，工件架7b3均与旋转筒7b固定连接形成一体；通过第五电机7b2转动带动旋转筒7b转动，使得从导向板上滑落至工件架7b3上的轴类工件随着旋转筒7b转动。
所述工件架7b3在竖直方向上的界面呈U形，该U形结构上设有两个长度不同的延伸杆10，当工件架7b3位于导向道7a的末端时，上方的延伸杆10长度小于其下方的延伸杆10的长度，每个工件架7b3的中部呈对称设有两个缺槽，所述工件架7b3的两段均设有限位板；延伸杆10长度的设计便于轴类工件从导向道7a滚落至工件架7b3上，缺槽能够方便第二夹取组件2对工件架7b3上的轴类工件完成夹取。
所述滚筒的旁侧依次设有用于盛放轴类工件的第一收集箱12和第二收集箱13，第一收集箱12和第二收集箱13均位于第二夹取组件2的下方；通过两个收集箱分开放置检测合格的轴类工件和检测不合格的轴类工件。
工作原理：本实用新型通过第一夹取组件1将加工机构上的轴类工件运至检测机构上，之后通过第三气缸6c1和第四气缸6c2工作，推动限位块6c7和气夹6c4向检测台6d运动，直至将检测台6d上的轴类工件卡接在限位块6c7和气夹6c4之间，之后由气夹6c4夹紧轴类工件，第四电机6c3转动，使得气夹6c4带动轴类工件一起转动，从而方便工人对轴类工件的检测，检测完成后第一丝杆滑台6a运动使得轴类工件位于导向道7a旁侧，接着电磁铁7c5通电并产生磁力将被轴类工件压起的金属块7c4向下吸引，使得导向条7c1位于轴类工件下端的一端抬起，使得轴类工件脱离检测台6d并沿着导向条7c1向下滑动并通过导向道7a滑落至工件架7b3上，第二夹取组件2在控制器的控制下工作完成对轴类工件的第二次夹取，并将轴类工件运至第一收集箱12或者第二收集箱13内，实现了轴类工件的自动化下料，并在下料过程中辅助工人完成对轴类工件的检测。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。