本实用新型属于车辆工装技术领域，具体涉及一种总成转运工装，特别是车用LNG系统的转运发运装置。
背景技术：
现有的车用LNG系统在生产发送过程中，大批量地采用木质防护装置，其使用是一次性的，无法重复利用，因此成本很高，按照生产1万套计算，一年仅购料就超过90万，还不包括人工安装成本。采用本实用新型后，一次极少量投入，即可满足生产需要，且可以经年累月重复循环使用，同时使用简易便捷(没有木质防护装置使用时的大量螺栓连接或扎带捆绑)，并减少了硬质木料缺陷对于LNG系统的挂蹭，少却后期的补漆费用。
技术实现要素：
针对以上的一个或多个技术问题，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种总成转运工装，其可改变现有工装的一次性损耗浪费、使用过程中的挂蹭较多、繁琐的连接固定环节、装配效率低下，工人劳动强度大等诸多问题。
解决问题的技术方案：为了解决上述问题，本实用新型该工装包括：两横梁、底板(2)、立柱(3)、封板(4)、第一侧面挡板(5)、第一侧面衬垫(6)、两纵梁、平面衬垫(8)、螺杆组件(20)、端面挡板(11)、螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)等零件。在使用时，仅需借助叉车将车用LNG系统铲起后落入本工装的纵梁(7)，待一端近似对齐本工装的侧面挡板(5)即可，无须任何二次固定连接或捆绑。本工装的钢质主框架为后期的发运等环节提供了可靠的强度保障。
本实用新型的技术方案为提供一种总成转运工装，其包括第一横梁(1)、第二横梁；第一纵梁(7)、第二纵梁；底板(2)、立柱(3)、第一侧面挡板(5)、第一侧面衬垫(6)、平面衬垫(8)、端面挡板(11)、
-第一横梁、第二横梁平行布置，第一纵梁、第二纵梁平行布置，四者组成框架结构；
-所述立柱支撑所述框架结构，立柱下设所述底板；
-所述第一侧面衬垫铺设在第一纵梁上，第一侧面挡板竖直设置在第一纵梁上；
-第一侧面挡板与第一侧面衬垫形成一组横向侧面限位装置，另一组横向侧面限位装置对称设置在第二纵梁上；
-所述第一纵梁、第二纵梁的第一端部竖直设置有端面挡板。
优选地，还包括螺杆组件(20)、螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)；平面衬垫通过螺杆组件(20)固定在第一纵梁上；第一侧面挡板通过螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)与第一侧面衬垫连接。
优选地，所述第一、第二纵梁的至少在第二端部的开口处设有封板(4)。
优选地，所述的螺杆组件(20)由连接板(9)和螺杆(10)组焊在一体，所述螺杆为至少两个平行螺杆，螺杆上端部焊接在连接板的底面，并且焊缝高度不超越连接板(9)的上平面，螺杆(10)的下端为螺纹段。
优选地，所述平面衬垫(8)上开设有条形凹槽，所述螺杆组件(20)的连接板下沉于条形凹槽内，螺杆穿过第一或第二纵梁并采用螺纹连接固定。
优选地，所述的螺栓(12)凹陷于第一侧面衬垫(6)的凹槽内，并通过螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)和第一侧面挡板(5)连接。
优选地，所述的第一侧面衬垫(6)、平面衬垫(8)均采用硬质聚氨酯泡沫塑料制作，其厚度为15mm±1mm。
优选地，所述的端面挡板(11)采用厚度8mm±1mm的钢板，其上缘高出相应的第一或第二纵梁的上平面至少60mm。
优选地，两横梁间距为1150±5mm，所述两纵梁的间距为90±5mm，横向装配间隙范围在0～20mm。
优选地，立柱位于工装的四角位置，立柱下端居中焊接的底板(2)的横向宽度为90mm±2mm；第一侧面挡板和第一侧面衬垫在纵向方向上距离本工装的两端部最短尺寸为140mm±2mm。
其中本实用新型的螺杆组件(20)由连接板(9)和螺杆(10)组焊在一体，并且焊缝高度不超越连接板(9)的上平面，螺杆(10)的下端为螺纹段。该组合体有效地下沉于平面衬垫(8)的条形凹槽内，从而可靠地压实平面衬垫(8)，且不致造成撕裂，同时不会对承载的车用LNG系统的底梁涂漆产生压损破坏。该组合体的另端螺纹，通过螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)和纵梁(7)有效连接。
同时，螺栓(12)凹陷于侧面衬垫(6)的凹槽内，并通过螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)和侧面挡板(5)有效连接。在可靠限制车用LNG系统的横向移动之时，避免了螺栓(12)的端部划伤承载物的侧面涂漆。
对应的第一侧面衬垫(6)、平面衬垫(8)，均采用硬质聚氨酯泡沫塑料制作，其厚度15mm，在有效的保护承载物漆膜的同时，还有足够的强度和耐候性，可以运载超越2000公斤的系统，且室外放置。
其次，本实用新型的端面挡板(11)，采用厚度8mm的钢板，其上缘高出纵梁(7)的上平面60mm，对于承载系统的轴向窜移进行限制。
另外，本实用新型的双横梁、双纵梁、多个立柱构成了特定的框架结构，可运载超越2000公斤的单、双层系统总成，其纵梁的特定间距，使得横向总体装配间隙在20mm，既便于车用LNG系统的落入，也有效的限制了该系统的横向滑移；其横梁(1)的特定间距1150mm，既便于油叉使用，也适于电叉使用。无论在装入工装、装车，还是卸车的阶段，都很简易便捷。
并且，本实用新型的双横梁、双纵梁、多个立柱、多个底板构成了特定的框架结构，以及多个侧面挡板、侧面衬垫在纵向的位置，即，立柱位于本工装的两端部位置、其下端居中焊接的底板的横向宽度为90mm、多个侧面挡板和侧面衬垫在纵向方向上距离本工装的两端部最短尺寸为140mm，为工装的回收、叠放提供了便利，并有效地防护了本工装的非金属构件，防止各件被磕落损毁。
本实用新型的有益效果是：结构简单，结实耐用，操作便捷，可以重复使用，极大地减小了生产成本以及使用成本，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，减少磕碰划伤，更可靠的服务于转运发运。
附图说明
图1为本实用新型的总成转运工装的一个实施例的立体结构示意图；
图2为本实用新型的总成转运工装的一个实施例的螺杆组件的示意图；
图3为本实用新型的总成转运工装的一个实施例的使用示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。
结合图1、图2，本工装包括：第一横梁(1)、底板(2)、立柱(3)、封板(4)、第一侧面挡板(5)、第一侧面衬垫(6)、第一纵梁(7)、平面衬垫(8)、螺杆组件(20)、端面挡板(11)、螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)等零件。其中螺杆组件(20)、螺栓(12)，分别适度凹陷于平面衬垫(8)、侧面衬垫(6)的特定凹槽内，依据承载物的受力方式不同，其连接结构和凹陷方式各异。其中平面衬垫(8)、侧面衬垫(6)的特定材质“硬质聚氨酯泡沫塑料”，确保承载过程中的主材防护、抗撕裂强度和足够的摩擦力。
在一个具体实施例中：
-第一横梁、第二横梁平行布置，第一纵梁、第二纵梁平行布置，四者组成框架结构；
-所述立柱支撑所述框架结构，立柱下设所述底板；
-所述第一侧面衬垫铺设在第一纵梁上，第一侧面挡板竖直设置在第一纵梁上；
-第一侧面挡板与第一侧面衬垫形成一组横向侧面限位装置，另一组横向侧面限位装置对称设置在第二纵梁上；
-所述第一纵梁、第二纵梁的第一端部竖直设置有端面挡板。
在一个优选实施例中，还包括螺杆组件(20)、螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)；平面衬垫通过螺杆组件(20)分别固定在第一纵梁、第二纵梁上；第一侧面挡板通过螺栓(12)、螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)与第一侧面衬垫连接。
在一个优选实施例中，所述第一、第二纵梁的至少在第二端部的开口处设有封板(4)。
在一个优选实施例中，所述的螺杆组件(20)由连接板(9)和螺杆(10)组焊在一体，所述螺杆为至少两个平行螺杆，螺杆上端部焊接在连接板的底面，并且焊缝高度不超越连接板(9)的上平面，螺杆(10)的下端为螺纹段。
在一个优选实施例中所述平面衬垫(8)上开设有条形凹槽，所述螺杆组件(20)的连接板下沉于条形凹槽内，螺杆穿过第一或第二纵梁并采用螺纹连接固定。
在一个优选实施例中，所述的螺栓(12)凹陷于第一侧面衬垫(6)的凹槽内，并通过螺母(13)、弹簧垫圈(14)、平垫圈(15)和第一侧面挡板(5)连接。
在一个优选实施例中，所述的第一侧面衬垫(6)、平面衬垫(8)均采用硬质聚氨酯泡沫塑料制作，其厚度为15mm±1mm。
在一个优选实施例中，所述的端面挡板(11)采用厚度8mm±1mm的钢板，其上缘高出相应的第一或第二纵梁的上平面至少60mm。
在一个优选实施例中，两横梁间距为1150±5mm，所述两纵梁的间距为90±5mm，横向装配间隙范围在0～20mm。
在一个优选实施例中，立柱位于工装的四角位置，立柱下端居中焊接的底板(2)的横向宽度为90mm±2mm；第一侧面挡板和第一侧面衬垫在纵向方向上距离本工装的两端部最短尺寸为140mm±2mm。
在使用时，仅需借助叉车将车用LNG系统铲起后落入本工装的两纵梁，待一端近似对齐本工装的对应的一对侧面挡板即可，无须任何二次固定连接或捆绑。仅依托车用LNG系统和本工装的非金属衬垫之间的弹性变形和静摩擦力，即可限制其移动，本工装结构上的侧向和纵向限位更是提供了二级保险。随后的装车、运输、卸车、转运等各环节，本工装为上装承载系统提供了可靠而有效保障，而且仅需铲出，操作极其简易。本工装在批量回收利用环节，也可彼此叠放，且因其特定的结构特性，无论如何野蛮操作，均不会对防护衬垫形成破坏。
本工装的钢质主框架为后期的发运等环节提供了可靠的强度。
本工装不仅适用于车用LNG系统的转运发运，也可用于车用LNG框架的厂内转运。
需要注意的是，具体实施方式仅仅是对本实用新型技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本实用新型技术方案的限定，任何采用本实用新型的技术方案而仅作局部改变的，仍应落入本实用新型的保护范围内。