本实用新型涉及一种除尘装置，特别涉及一种无动力除尘装置。
背景技术：
热电厂、钢厂、煤矿码头等设置有输送机传送带装卸场所，燃煤或者煤料经过上段传送带送到下端传送带时，煤料由于高度落差原因产生冲击煤尘，不仅污染环境，还对现场的工作人员的身心健康造成严重的伤害。
过去很长一段时间大家基本都采用布袋式装置，这种方式是通过风机除尘，但这种方法除尘效果差，且运行成本高，在使用过程中风力会带走有效煤料造成浪费，于是，市场上又出现了一种无动力的除尘装置，具有比布袋除尘装置更好的除尘效果，且运行成本低。但是，由于煤料在进入封闭式导料槽时，其自下而上具得非常大的冲击力，这种冲击不可避免得会带来大量的煤料煤尘现象，现有技术在无动力除尘装置中，为进一步达到降尘效果，一般在煤料上直接洒水，这样不仅浪费水，而且在寒冷的北方煤料还可能出现冻结。
因此，需要设计一种无动力除尘装置，不仅具有较好的除尘效果，而且可以避免采用洒水除尘方式。
技术实现要素：
为克服现有的技术缺陷，本实用新型提供了一种自动化的无动力除尘装置，所述无动力除尘装置具有防尘效果好，无需采用喷水防尘，能有效节约用水，避免煤料的冰冻。
为实现本实用新型的目的，采用以下技术方案予以实现：一种无动力除尘装置，包括至少一个落煤筒，输送带上封闭的导料槽，输送带前进方向导料槽上方与落煤筒相通的回旋通道，输送带前行方向依次设置的一级自动循环减压装置和二级自动循环减压装置；所述回旋通道与导料槽连接位置设有多功能除尘室，所述多功能除尘室使煤料在进入回旋通道前被除尘细化，其包括底部灰尘捕捉器、内阻尘助旋器、螺旋形阻尘挡板、上部滤层以及内外壳体，所述内阻尘助旋器设置在所述底部灰尘捕捉器上方外壳体内部，所述螺旋形阻尘挡板设置在所述内阻尘助旋器外侧和外壳体内侧之间，所述内阻尘助旋器与螺旋形阻尘挡板间通过内壳体隔开，所述上部滤层设置在所述内阻尘助旋器与螺旋形阻尘挡板的上方。
使用过程中，煤料通过落煤筒快速落入下方的输送带上，并与输送带发生撞击，其反作用力使煤尘随气流产生“爆炸”点上扬，气流经过底部灰尘捕捉器实现压力释放；然后，一部分气流撞击到对应的内阻尘助旋器，大颗粒煤尘在撞击作用下，落入下方的输送带上，另一部分气流撞击到螺旋形阻尘挡板上，所述螺旋形阻尘挡板能增加煤尘的撞击面积且延长了煤尘沉淀的时间，提高除尘效率；接着，穿过所述内阻尘助旋器和螺旋形阻尘挡板的细小的煤尘进入上部滤层，在所述上部滤层的作用下，进一步产生撞击和沉淀；进而，更少的细小煤尘从所述上部滤层穿过，进入回旋通道，由于最初高速下落的煤料在料筒内形成负压，所述回旋通道与落料筒相通，细小煤料在负压的作用下被吸回落料筒，又进入下一循环；另外一部分没有进入多功能除尘室的煤尘随着输送带的前行，其中上层部分的煤尘又进入到一级自动循环减压装置，在一级自动循环减压装置的作用下能量得到衰减，最终落回输送带上；另外一部分没有进入一级自动循环减压装置的煤尘继续前行，其上层部分的煤尘进入到二级自动循环减压装置，在二级自动循环减压装置的作用下这部分煤尘能量衰减，最终也落回输送带上。由于到达二级自动循环减压装置的煤尘浓度和能量已大大降低，因此，其结构区别与一级自动循环减压装置。如此，无动力除尘装置的各部分结构形成独立的循环减压除尘系统，越往后煤尘的能量越小，浓度也越低，最终在逐步衰减的过程中完成有效除尘。
进一步的，所述内阻尘助旋器呈锥台形，位于外壳体内的中间部位。将所述内阻尘助旋器设置成锥台形状，可以更好地实现煤尘分流、压力释放缓冲及气流自动向上增速，最终，较大颗粒煤尘在撞击作用下，落入下端输送带上。
进一步的，所述上部滤层是由多个S形钢板拼成的具有多个曲线通道的方形结构。所述上部滤层采用S形钢板制作，是为了满足灰尘的沉淀时间和沉淀面积，已达到更好的除尘效果。
进一步的，所述上部滤层为独立单元，通过法兰活动连接。由于所述上部滤层使用一段时间后可能存在煤尘的堆积堵塞，将其通过法兰与所述内阻尘助旋器与螺旋形阻尘挡板的上端活动连接，这样能够定期对其清洗。
进一步的，所述无动力除尘装置还包括落煤对中可调导流板，其设置在所述落煤筒下端导料槽上方。煤料通过落煤筒最终都落在输送带上，为了使煤料更好得落在输送带的中心部位，防止输送带跑偏，在所述导料槽与落煤筒连接处设有所述落煤对中可调导流板，煤料在穿过所述落煤筒后通过所述落煤对中可调导流板正好落在输送带的中心部位。
进一步的，所述落煤对中导流板下方导料槽上方设置有缓冲床。煤料高速下落后直接冲击在输送带上，一方面，会导致所述输送带经常性抖动，诱导风在落料点附近位置的导料槽与输送带存在间隙处将细煤粉喷出；另一方面，煤料的长期冲击会损坏输送带。因此，在每个落煤点下方位置加装一组缓冲床，可以有效可防止输送带抖动，避免煤料损失，且能最大程度的减少物料冲击对皮带的损伤，进而使输送带的安全运行和使用寿命得到改善。
进一步的，所述导料槽外侧底部设有Y型防溢裙边，所述Y型防溢裙边包括与导料槽侧壁贴合且与输送带底面接触的主板，以及与所述主板倾斜连接且与输送带侧面接触的副板。使用过程中，煤料通过输送带前行，底部主板与输送带接触，防止大块物料外溢，副板与导料槽的侧壁接触，防止细粉外溢，这种Y 型防溢裙边以主板和副板的双层密封结构，有效实现输送带与导料槽间的密封。
进一步的，所述导料槽内沿皮带前进方向非相通的落煤筒与回旋通道之间，回旋通道与一级自动循环减压装置以及一级循环减压装置与二级自动循环减压装置之间设有阻尘密封帘。所述阻尘密封帘主要起到两方面作用，一方面，部分煤尘与阻尘密封帘发生碰撞，能量逐步衰减而落回输送带上；另一方面，多个阻尘密封帘形成相对密封的结构，使煤尘在落料筒与回旋通道之间产生虹吸现象，一级循环减压装置与二级自动循环减压装置分别实现煤尘循环能量衰减，最终落入输送带。
进一步的，所述阻尘密封帘呈中空迷宫式的结构。将阻尘密封帘设计成中空迷宫式结构，可以增大煤尘穿过阻尘密封帘的阻力，这样就进一步加强了其密封性能，同时这种空迷宫式结构不会因为阻尘密封帘的磨损或者输送带的颤动而影响密封。
进一步的，所述阻尘密封帘上方设置有升降调节装置。由于阻尘密封帘的下端与煤流接触，而煤流在输送带的作用下又一直在做前行运动，那么，阻尘密封帘不可避免得会被磨损，为了更好得实现阻尘密封帘与煤流的接触，在所述阻尘密封帘上方设置升降调节装置，可以根据阻尘密封帘被磨损的情况，调整阻尘密封帘的位置，从而始终保持阻尘密封帘与煤料的有效接触。
进一步的，所述二级自动循环减压装置可以沿输送带前行方向设置多个。由于无动力除尘装置的要求不仅与其结构有关，还与其使用场地以及对最终的出料要求相关，可以根据实际情况，若最终输出的煤料需要进一步减压除尘，则可在输送带前行方向增设二级自动循环减压装置。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种无动力除尘装置，其有益效果在于：
1、通过在回旋通道与导料槽连接位置设有多功能除尘室，使得煤料在进入回旋通道的前，被有效减速拦截，提高了除尘效果和效率，可避免使用采用喷水助除尘的方法，从而，避免了水资源浪费和寒冷环境下煤料的冻结；
2、通过Y型防溢裙边的主板和副板的双层密封结构，提高了输送带与导料槽间的密封效果；
3、通过将阻尘密封帘设计成空迷宫式的结构，提高了所述阻尘密封帘的密封效果，同时，避免了由于阻尘密封帘的磨损或者输送带的颤动而影响密封性能。 4、通过在所述阻尘密封帘上方设置升降调节装置，保证了所述阻尘密封帘与煤料能始终有效接触。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图；
图2为实施例1的断面结构示意图；
图3为实施例1中的多功能防尘的结构示意图；
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型实施方式作进一步详细地说明。
实施例1
如图1、图2和图3所示，一种无动力除尘装置，包括至少一个落煤筒100，输送带700上封闭的导料槽200，输送带700前进方向导料槽200上方与落煤筒 100相通的回旋通道300，输送带700前行方向依次设置的一级自动循环减压装置400和二级自动循环减压装置500；所述回旋通道300与导料槽200连接位置设有多功能除尘室310，所述多功能除尘室310使煤料在进入回旋通道300前被除尘细化，其包括底部灰尘捕捉器311、内阻尘助旋器312、螺旋形阻尘挡板313、上部滤层314以及内外壳体315，所述内阻尘助旋器312设置在所述底部灰尘捕捉器311上方外壳体315内部，所述螺旋形阻尘挡板313设置在所述内阻尘助旋器312外侧和外壳体315内侧之间，所述内阻尘助旋器312与螺旋形阻尘挡板 313间通过内壳体316隔开，所述上部滤层314设置在所述内阻尘助旋器312与螺旋形阻尘挡板313的上方。
进一步的，所述内阻尘助旋器312呈锥台形，位于外壳体315内的中间部位。使用过程中，锥台形状的内阻尘助旋器312，可以更好地实现煤尘分流、压力释放缓冲及气流自动向上增速，最终，较大颗粒煤尘在撞击作用下，落入下端输送带700上。
进一步的，所述上部滤层314是由多个S形钢板拼成的具有多个曲线通道的方形结构。所述上部滤层314采用S形钢板制作，可以延长灰尘的沉淀时间和增大沉淀面积，已达到更好的除尘效果。
进一步的，所述上部滤层314为独立单元，通过法兰316活动连接。
进一步的，所述无动力除尘装置还包括落煤对中可调导流板600，其设置在所述落煤筒100下端导料槽200上方。使用过程中，煤料在穿过所述落煤筒100 后通过所述落煤对中可调导流板600正好落在输送带700的中心部位，这样可以有效防止输送带700跑偏和煤料的溢出浪费。
进一步的，所述落煤对中导流板下方导料槽200上方设置有缓冲床710。在每个落煤点下方位置加装一组缓冲床710，可有效可防止输送带700抖动，避免煤料损失，且能最大程度的减少物料冲击对皮带的损伤，进而使输送带700的安全运行和使用寿命得到改善。
进一步的，所述导料槽200外侧底部设有Y型防溢裙边800，所述Y型防溢裙边包括与导料槽200侧壁贴合且与输送带700底面接触的主板810，以及与所述主板810倾斜连接且与输送带700侧面接触的副板820。使用过程中，煤料通过输送带700前行，底部主板810与输送带700底面接触，防止大块物料外溢，副板820与导输送带700侧面接触，防止细粉外溢，这种Y型防溢裙边800以主板810和副板820的双层密封结构，有效实现输送带700与导料槽200间的密封。
进一步的，所述导料槽200内沿皮带前进方向非相通的落煤筒100与回旋通道300之间，回旋通道300与一级自动循环减压装置400以及一级循环减压装置与二级自动循环减压装置500之间设有阻尘密封帘900。所述阻尘密封帘900主要起到两方面作用，一方面，部分煤尘与阻尘密封帘900发生碰撞，能量逐步衰减而落回输送带700上；另一方面，多个阻尘密封帘900形成相对密封的结构，使煤尘在落煤筒100与回旋通道(300)之间产生虹吸现象，一级循环减压装置与二级自动循环减压装置500分别实现煤尘循环能量衰减，最终落入输送带700 上。
进一步的，所述阻尘密封帘900呈中空迷宫式的结构。使用过程中，阻尘密封帘900的中空迷宫式结构，能增大煤尘穿过阻尘密封帘900的阻力，进而加强了其密封性能，另外，这种空迷宫式结构不会因为阻尘密封帘900的磨损或者输送带700的颤动而影响密封。
进一步的，所述阻尘密封帘900上方设置有升降调节装置910。使用过程中，阻尘密封帘900的下端与煤流接触，煤流在输送带700的作用下一直在做前行运动，因而，阻尘密封帘900不可避免得会被磨损，在所述阻尘密封帘900上方设置升降调节装置910，可以根据阻尘密封帘900被磨损的情况，调整阻尘密封帘 900的位置，从而始终保持阻尘密封帘900与煤料的有效接触。
进一步的，所述二级自动循环减压装置500沿输送带700前行方向设置了两个。
使用过程中，煤料通过落煤筒100快速落入下方的输送带700上，并与输送带700发生撞击，其反作用力使煤尘随气流产生“爆炸”点上扬，气流经过底部灰尘捕捉器311实现压力释放；然后，一部分气流撞击到对应的内阻尘助旋器 312，大颗粒煤尘在撞击作用下，落入下方的输送带700上，另一部分气流撞击到螺旋形阻尘挡板313上，所述螺旋形阻尘挡板313能增加煤尘的撞击面积且延长了煤尘沉淀的时间，提高除尘效率；接着，穿过所述内阻尘助旋器312和螺旋形阻尘挡板313的细小的煤尘进入上部滤层314，在所述上部滤层314的作用下，进一步产生撞击和沉淀；进而，更少的细小煤尘从所述上部滤层314穿过，进入回旋通道300，由于最初高速下落的煤料在料筒内形成负压，所述回旋通道300 与落煤筒100相通，细小煤料在负压的作用下被吸回落煤筒100，又进入下一循环；另外一部分没有进入多功能除尘室310的煤尘随着输送带700的前行，其中上层部分的煤尘又进入到一级自动循环减压装置400，在一级自动循环减压装置 400的作用下能量得到衰减，最终落回输送带700上；另外一部分没有进入一级自动循环减压装置400的煤尘继续前行，其上层部分的煤尘进入到二级自动循环减压装置500，在二级自动循环减压装置500的作用下这部分煤尘能量衰减，最终也落回输送带700上。由于到达二级自动循环减压装置500的煤尘浓度和能量已大大降低，因此，其结构区别与一级自动循环减压装置400。如此，无动力除尘装置的各部分结构形成独立的循环减压除尘系统，越往后煤尘的能量越小，浓度也越低，最终在逐步衰减的过程中完成有效除尘。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，所述二级自动循环减压装置500沿输送带 700前行方向设置的个数不同。
以上所述实施例的各种技术特征可以进行随意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是说明书记载的范围。