本申请属于起重设备领域，具体涉及一种行车控制方法及装置。
背景技术
行(hang)(háng)车也可以称为吊车或天车，是钢铁企业用于钢卷搬运的一种桥式起重机。行车的主梁两端连有端梁，端梁上设置有大车机构，主梁上设置有小车机构与起升机构，起升机构上设置有吊钩夹钳。大车机构控制端梁沿铺设在高架上的轨道纵向运行，从而带动主梁以及主梁的小车机构和起升机构纵向运行，小车机构控制起升机构沿着主梁横向运行，起升机构控制吊钩夹钳夹紧、打开以及上下移动。依靠这些机构的配合动作，行车实现将钢卷在一定的空间内上下升降或水平运移。
目前行车控制将钢卷在一定的空间内实现上下升降或水平运移的方法是通过触碰驾驶室内的手动开关上的按钮。当触碰到相应按钮后，处理器便会产生相应的控制信号，这些控制信号以有线式或无线式传输至相应的机构并控制相应机构的运行状态。有线式是通过专用电缆或动力线连接处理器与行车的大车机构、小车机构以及起升机构，将处理器产生的控制信号作为载体传输至相应的机构中；无线式是利用电子通信技术连接处理器与行车的大车机构、小车机构以及起升机构，将处理器产生的控制信号以电波或光波的形式传输至相应的机构中。
但是上述控制方法中，控制信号传输方式无论是有线式还是无线式，均需要人工按动相应的按钮，才能完成对行车的控制操作，如图1所示。并且，行车在工作时需要至少安排一名驾驶员以及一名指吊员，例如，驾驶员按动手动开关上的大车前进或后退按钮，和小车左移或右移按钮，控制吊钩夹钳水平移动至钢卷所在位置；并且，驾驶员按动手动开关上的起升机构上移或下移按钮，控制起升机构的吊钩夹钳将钢卷吊起。通过同样的控制方法控制行车运行至卸货处并将钢卷卸下。指吊员全程观察行车运行的情况，并实时将行车运行情况反馈给驾驶员，以便驾驶员掌握行车运行的情况。因此，现有的控制方法需要驾驶员一边通过自己的观察情况进行对行车的操控，一边要实时听取指吊员观察的情况，并根据听取的情况判断当前操控是否合理，这就容易存在因操作不当或观察不清导致行车安全性低。并且，由于现有的控制方法需要驾驶员根据自己观察的情况以及指吊员实时观察反馈的情况进行操控，多数情况下行车需要停下来等待驾驶员判断完当前操控是否合理后，再根据控制信号运行，因此导致行车运行效率低。
技术实现要素：
本发明提供了一种行车控制方法及装置，以解决现有行车需要人员进行操作和观察而安全性低以及运行效率低这一问题。
第一方面，本申请实施例提供一种行车控制方法，应用于行车内的处理器，所述行车包括第一编码器、第二编码器以及第三编码器，所述第一编码器设置在大车机构上，所述第二编码器设置在小车机构上，所述第三编码器设置在起升机构上，所述行车控制方法包括：
根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置，所述目标位置包括起吊位置和卸料位置，在所述卸卷区、放料区以及装车区内的每个钢卷放置点处分别设置有所述检测器；
根据所述第一编码器和第二编码器分别传输的位移信号，以及所述行车的初始位置，确定所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，并根据所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，确定所述吊钩夹钳的当前位置；
根据所述吊钩夹钳的当前位置和所述目标位置，控制所述行车运行至所述起吊位置，根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷，再控制述行车运行至所述卸料位置，并根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷。
进一步地，根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置包括：
在接收所述检测器传输的占位信号后，根据所述占位信号判断所述钢卷放置处是否放置有钢卷；
若所述作业需求为卸料作业，确定所述卸卷区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述放料区未放置有钢卷的位置为卸料位置；
若所述作业需求为装车作业，确定所述放料区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述装车区未放置有钢卷的位置为卸料位置。
进一步地，控制所述行车运行至所述起吊位置包括：
根据所述吊钩夹钳的当前位置与所述起吊位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离；
接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号；
根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述起吊位置上方。
进一步地，根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷包括：
根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离；
接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号；
根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并夹紧钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
进一步地，控制述行车运行至所述卸料位置包括：
根据所述起吊位置与所述卸料位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离；
接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号；
根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述卸料位置上方。
进一步地，根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷包括：
根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离；
接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号；
根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并卸下钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
本申请的另一方面提供一种行车控制装置，应用于行车内的处理器，所述行车包括第一编码器、第二编码器以及第三编码器，所述第一编码器设置在大车机构上，所述第二编码器设置在小车机构上，所述第三编码器设置在起升机构上，所述行车控制装置：
第一确定模块，用于根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置，所述目标位置包括起吊位置和卸料位置，在所述卸卷区、放料区以及装车区内的每个钢卷放置点处分别设置有所述检测器；
第二确定模块，用于根据所述第一编码器和第二编码器分别传输的位移信号，以及所述行车的初始位置，确定所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，并根据所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，确定所述吊钩夹钳的当前位置；
行车控制模块，用于根据所述吊钩夹钳的当前位置和所述目标位置，控制所述行车运行至所述起吊位置，根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷，再控制述行车运行至所述卸料位置，并根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷。
进一步地，所述第一确定模块包括：
第一判断单元，用于在接收所述检测器传输的占位信号后，根据所述占位信号判断所述钢卷放置处是否放置有钢卷；
第二判断单元，用于若所述作业需求为卸料作业，确定所述卸卷区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述放料区未放置有钢卷的位置为卸料位置，若所述作业需求为装车作业，确定所述放料区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述装车区未放置有钢卷的位置为卸料位置。
进一步地，所述行车控制模块包括：
第一计算单元，用于根据所述吊钩夹钳的当前位置与所述起吊位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离；
第一测量单元，用于接收接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号；
第一控制单元，用于根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述起吊位置上方。
进一步地，所述行车控制模块还包括：
第二计算单元，用于根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离；
第二测量单元，接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号；
第二控制单元，根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并夹紧钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
由以上技术方案可知，本申请提供一种行车控制方法及系统。其中所述行车控制方法包括：确定目标位置、所述行车的大车机构和小车机构的当前位置以及所述吊钩夹钳的当前位置；控制所述行车运行至所述起吊位置吊起所述起吊位置的钢卷后，再控制述行车运行至所述卸料位置并卸下所述钢卷。其中所述行车控制系统包括：第一确定模块，用于确定目标位置；第二确定模块，用于确定所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，以及所述吊钩夹钳的当前位置；行车控制模块，用于控制所述行车运行至所述起吊位置吊起所述起吊位置的钢卷后，再控制述行车运行至所述卸料位置并卸下所述钢卷。
本申请提供的行车控制方法及装置，通过确定目标位置与所述吊钩夹钳的当前位置，计算大车机构的纵向移动距离、小车机构的横向移动距离以及吊钩夹钳的下降移动距离，控制行车将放置在起吊位置的钢卷吊至卸料位置，从而不需要人工操作就能实现行车的自动控制，解决了现有技术中，行车需要人员进行操作和观察导致的安全隐患大以及运行效率低的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术中的行车控制方法示意图；
图2是本申请一种行车控制方法工作流程示意图；
图3是本申请一种钢卷底座结构示意图；
图4是本申请一种根据占位信号和作业需求，确定目标位置的流程示意图；
图5是本申请一种控制所述行车运行至所述起吊位置的流程示意图；
图6是本申请一种根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的流程示意图；
图7是本申请一种控制述行车运行至所述卸料位置的流程示意图；
图8是本申请一种根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷的流程示意图；
图9是本申请一种以坐标定位为定位方法的应用场景示意图；
图10是本申请一种以坐标定位为定位方法的控制流程示意图；
图11是本申请提供一种行车控制装置结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。
为了解决现有行车需要人员进行操作和观察而安全性低以及运行效率低的问题，本发明提供了一种行车控制方法及装置。
第一方面，参见图2的工作流程示意图，本申请提供一种行车控制方法，应用于行车内的处理器，所述行车包括第一编码器、第二编码器以及第三编码器，所述第一编码器设置在大车机构上，所述第二编码器设置在小车机构上，所述第三编码器设置在起升机构上。其中所述处理器可以是plc系统并可与第一编码器、第二编码器以及第三编码器进行信号传输，所述行车控制方法包括：
s1、根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置，所述目标位置包括起吊位置和卸料位置，在所述卸卷区、放料区以及装车区内的每个钢卷放置点处分别设置有所述检测器。
所述卸卷区为生产线末端钢卷下料存放区域，所述放料区为钢卷成品仓储区域，所述装车区为钢卷成品装车发货区。
所述检测器可以是接近感应器、重力感应器以及图像识别器等，本申请优选接近感应器，例如接近开关。接近感应器在钢卷靠近时产生占位信号并传输至处理器，由于所述钢卷为圆柱形，其与地面接触的地方为一条直线，因而接近感应的方式更能准确的检测到所述占位信号。
作为一种优选方案，本申请的接近感应器设置在钢卷底座的安装孔1内，如图3所示，钢卷底座的正投影形状为敞口的倒梯形，钢卷放置在钢卷底座的凹槽中，可防止钢卷滚动。
s2、根据所述第一编码器和第二编码器分别传输的位移信号，以及所述行车的初始位置，确定所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，并根据所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，确定所述吊钩夹钳的当前位置。
所述第一编码器测量大车机构当前纵向移动的距离，所述第二编码器测量小车机构当前横向移动的距离。所述吊钩夹钳的当前位置在纵向与行车初始位置的距离与大车机构纵向移动的距离相等，所述吊钩夹钳的当前位置在横向与行车初始位置的距离与小车机构横向移动距离的相等。所以通过所述大车机构当前位置和小车机构当前位置，处理器就能计算得到所述吊钩夹钳的当前位置。
s3、根据所述吊钩夹钳的当前位置和所述目标位置，控制所述行车运行至所述起吊位置，根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷，再控制述行车运行至所述卸料位置，并根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷。
处理器控制大车机构移动的距离为吊钩夹钳当前位置在纵向方向与起吊位置在纵向方向之间的垂直距离，控制小车车机构移动的距离为吊钩夹钳当前位置在横向方向与起吊位置在横向距离之间的垂直距离。当处理器对大车机构与小车机构移动控制完成后，所述吊钩夹钳正好移动至起吊位置的正上方。同理，当吊钩夹钳夹紧钢卷升至高位后，根据同样的原理，处理器控制吊钩夹钳移动至所述卸料位置的正上方，然后完成卸下钢卷工作。
本申请提供的行车控制方法通过确定目标位置与所述吊钩夹钳的当前位置，计算大车机构的纵向移动距离、小车机构的横向移动距离以及吊钩夹钳的下降移动距离，控制行车将放置在起吊位置的钢卷吊至卸料位置，从而不需要人工操作就能实现行车的自动控制，解决了现有技术中，行车需要人员进行操作和观察而安全隐患大以及运行效率低的问题。
参阅图4所示的示意图，在本申请的一种优选方式中，所述根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置包括：
s101、在接收所述检测器传输的占位信号后，根据所述占位信号判断所述钢卷放置处是否放置有钢卷。
本申请的所述卸卷区、所述放料区以及所述装车区，每个区域可放置钢卷的数量由每个区域的大小以及吊钩夹钳能够夹到钢卷决定。而每个区域的大小以及位置由实际生产需要进行划分，例如，卸卷区为生产线末端下料存放区域，当生产线有多条时，可以划分的大一些；当生产线为一条时，可以划分的小一些，比如划分的区域大小可以放置一个钢卷。本申请的检测器可根据实际需要设置在卸卷区、放料区以及装车区内钢卷每个可放置处，例如卸卷区内是否放置有钢卷，处理器可以调用生产线下料检测的信息用来判断是否放置有钢卷，也可以接收检测器传输的占位信号进行判断。
s102、若所述作业需求为卸料作业，确定所述卸卷区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述放料区未放置有钢卷的位置为卸料位置。
具体判断步骤为，判断所述起吊位置的占位信号，若所述占位信号为空位信息则重新选择一个所述起吊位置，若所述占位信号为占据信息则该位置确定为所述起吊位置；判断所述卸料位置的占位信号，若所述占位信号为占据信息则重新选择一个所述卸料位置，若所述占位信号为空位信息则该位置确定为所述卸料位置。
s103、若所述作业需求为装车作业，确定所述放料区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述装车区未放置有钢卷的位置为卸料位置。
步骤s103的判断方法与步骤s102相同，不再赘述。
参阅图5所示的示意图，在本申请的一种优选方式中，所述控制所述行车运行至所述起吊位置包括：
s301、根据所述吊钩夹钳的当前位置与所述起吊位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离。
本步骤中，处理器计算所述吊钩夹钳的当前位置与所述起吊位置之间在纵向垂直距离以及横向垂直距离，其中纵向垂直距离即为所述大车机构需要在纵向移动的距离，横向垂直距离即为所述小车机构在横向移动的距离。
s302、接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号。
所述第一编码器实时测量大车机构在纵向的移动距离，并转化成位移信号传输至处理器。处理器实时根据传输的位移信号控制大车机构的位移。因此处理器与所述第一编码器实时进行信号传输，更能准确的控制大车机构在纵向的移动距离。同理，处理器与所述第二编码器实时进行信号传输，更能准确的控制小车机构在纵向的移动距离。
s303、根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述起吊位置上方。
当处理器控制大车机构纵向移动以及小车机构在横向移动时，第一编码器实时测量大车机构纵向移动的距离，并实时转化成位移信号传输至处理器，当处理器接收到大车机构纵向移动的距离为步骤s301中的纵向垂直距离时，处理器结束对大车机构纵向移动的控制。同理，第二编码器实时测量小车机构横向移动的距离，并实时转化成位移信号传输至处理器，当处理器接收到小车机构纵向移动的距离为步骤s301中的横向垂直距离时，处理器结束对小车机构纵向移动的控制。此时所述吊钩夹钳位于所述起吊位置上方。
参阅图6所示的示意图，在本申请的一种优选方式中，所述根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷包括：
s304、根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离。
所述第三编码器测量所述吊钩夹钳与其初始位置的距离，确定吊钩夹钳的当前高度位置，并转化为高度信号传输至处理器。处理器接收的高度信号以及预设的钢卷直径信号，计算吊钩夹钳下降到钢卷起吊处的距离，即为所述吊钩夹钳的下降移动距离。
s305、接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号。
所述第三编码器实时测量吊钩夹钳在下降方向的移动距离，并转化成位移信号传输至处理器。处理器实时根据传输的位移信号控制所述吊钩夹钳在下降的位移。因此处理器与所述第三编码器实时进行信号传输，更能准确的控制吊钩夹钳下降的移动距离。
s306、根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并夹紧钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
处理器将计算的所述吊钩夹钳需要下移的距离发送至所述第三编码器，所述第三编码器测量所述吊钩夹钳下移的距离，当吊钩夹钳下移距离达到需要下移的距离时，将测量信号反馈给处理器，处理器结束对吊钩夹钳下移的控制。
为了行车运行的安全性，本申请的控制方法中，可以是处理器控制大车机构或小车机构移动前，控制起升机构将吊钩夹钳升至高位。
参阅图7所示的示意图，在本申请的一种优选方式中，所述控制述行车运行至所述卸料位置包括：
s307、根据所述起吊位置与所述卸料位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离；
s308、接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号；
s309、根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述卸料位置上方。
步骤s307至s309的控制过程与步骤s301至s303控制过程相同，不在赘述。
参阅图8所示的示意图，在本申请的一种优选方式中，所述根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷包括：
s310、根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离；
s311、接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号；
s312、根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并卸下钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
步骤s310至s312的控制过程与步骤s304至s306控制过程相同，不在赘述。
除此之外本申请的确定行车各机构位置以及检测目标位置采用的方法可以是超声波定位、地磁定位、坐标定位等方式。其中，本申请以坐标定位以及处理器采用plc系统为例，说明本申请的技术方案，具体方法可请参阅图9与图10。
本申请以小车机构横向的运动方向作为x轴，大车机构纵向的运动方向作为y轴建立坐标系。其中行车的起始位置为坐标原点，设定卸卷区的坐标为(x0m，y0n)，放料区的坐标为(xa，yb)，装车区的坐标为(x00α，y00β)。例如，根据需求选择选择卸卷区为起吊区域，选择放料区为卸料区域；逐个对卸卷区内的起吊位置的占位信息进行判断，若卸卷区的第一个位置放置有钢卷则由plc系统确定该位置为起吊位置，确定其坐标为(x01，y01)，逐个对放料区内的卸料位置的占位信息进行判断，若放料区的第一个可放置钢卷则由plc系统确定为卸料位置，确定其坐标为(x1，y1)。确定所述吊钩夹钳的当前位置，例如，所述第一编码器测量大车机构当前纵向的移动距离为y并传输至plc系统，所述第二编码器测量的小车机构当前横向移动距离为x并传输至plc系统，那么由plc系统计算出所述吊钩夹钳的当前位置坐标为(x，y)。
plc系统根据起吊位置的坐标与所述吊钩夹钳的当前位置坐标，计算出所述吊钩夹钳运行至所述起吊位置时，吊钩夹钳横向移动距离需要为x-x01的差值(即x-x01)，以及纵向移动距离需要为y-y01的差值(即y-y01)，并控制小车机构横向移动以及大车机构纵向移动。与此同时，并将计算的吊钩夹钳需要纵向移动y-y01距离发送至所述第一编码器，吊钩夹钳需要横向移动x-x01距离发送至所述第二编码器。所述第一编码器实时测量小车机构横向移动距离，将测量信号反馈给plc系统，当小车机构横向移动距离达到y-y01时plc系统结束对小车机构横向移动的控制，同理所述第二编码器实时测量大车机构纵向移动距离，将测量信号反馈给plc系统，当大车机构纵向移动距离达到x-x01时plc系统结束对大车机构纵向移动的控制，此时所述吊钩夹钳位于所述起吊位置的正上方。
plc系统根据所述第三编码测量的吊钩夹钳高度位置，计算所述吊钩夹钳需要下移的距离，并控制吊钩夹钳下移。与此同时，并将计算的所述吊钩夹钳需要下移的距离发送至所述第三编码器，所述第三编码器实时测量所述吊钩夹钳下移的距离，将测量信号反馈给plc系统，当吊钩夹钳下移距离达到需要下移的距离时plc系统结束对吊钩夹钳下移的控制。
plc系统控制吊钩夹钳夹紧钢卷后，控制起升机构将吊钩夹钳升起。按照上述相同的控制过程，plc系统根据起吊位置坐标(x01，y01)与卸料位置坐标(x1，y1)，控制吊钩夹钳移动至卸料位置的正上方；plc系统根据所述第三编码测量的吊钩夹钳高度位置，控制起升机构将吊钩夹钳下移后，控制起升机构将吊钩夹钳打开并卸下钢卷。
完成当前钢卷卸下作后，控制所述吊钩夹钳升至高位并重新确定目标位置在所述坐标系中的坐标，进入下一个循环。直至所述起吊位置无钢卷，或所述卸料位置无空位，控制所述行车停机等待或结束。
参照图11所示的结构示意图，本申请的另一方面提供一种行车控制装置，应用于行车内的处理器，所述行车包括第一编码器、第二编码器以及第三编码器，所述第一编码器设置在大车机构上，所述第二编码器设置在小车机构上，所述第三编码器设置在起升机构上，所述行车控制装置：
第一确定模块，用于根据分别设置在卸卷区、放料区以及装车区内的检测器传输的占位信号和作业需求，确定目标位置，所述目标位置包括起吊位置和卸料位置，在所述卸卷区、放料区以及装车区内的每个钢卷放置点处分别设置有所述检测器；
第二确定模块，用于根据所述第一编码器和第二编码器分别传输的位移信号，以及所述行车的初始位置，确定所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，并根据所述行车的大车机构和小车机构的当前位置，确定所述吊钩夹钳的当前位置；
行车控制模块，用于根据所述吊钩夹钳的当前位置和所述目标位置，控制所述行车运行至所述起吊位置，根据所述第三编码器传输的位移信号吊起所述起吊位置的钢卷，再控制述行车运行至所述卸料位置，并根据所述第三编码器传输的位移信号卸下所述钢卷。
本申请提供的行车控制装置，第一确定模块确定目标位置；第二确定模块所述吊钩夹钳的当前位置；行车控制模块计算大车机构的纵向移动距离、小车机构的横向移动距离以及吊钩夹钳的下降移动距离，并控制行车将放置在起吊位置的钢卷吊至卸料位置。从而不需要人工操作就能实现行车的自动控制，解决了现有技术中，行车需要人员进行操作和观察而安全隐患大以及运行效率低问题。
进一步地，所述第一确定模块包括：
第一判断单元，用于在接收所述检测器传输的占位信号后，根据所述占位信号判断所述钢卷放置处是否放置有钢卷；
第二判断单元，用于若所述作业需求为卸料作业，确定所述卸卷区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述放料区未放置有钢卷的位置为卸料位置，若所述作业需求为装车作业，确定所述放料区中放置有钢卷的位置为起吊位置，所述装车区未放置有钢卷的位置为卸料位置。
进一步地，所述行车控制模块包括：
第一计算单元，用于根据所述吊钩夹钳的当前位置与所述起吊位置，计算所述大车机构的纵向移动距离以及所述小车机构的横向移动距离；
第一测量单元，用于接收接收所述第一编码器实时测量并传输的所述大车机构在纵向的位移信号，以及所述第二编码器实时测量并传输的所述小车机构在横向的位移信号；
第一控制单元，用于根据所述大车机构的纵向移动距离、所述小车机构的横向移动距离、所述大车机构在纵向的位移信号以及所述小车机构在横向的位移信号，控制行车将所述吊钩夹钳移动至所述起吊位置上方。
进一步地，所述行车控制模块还包括：
第二计算单元，用于根据所述第三编码器测量的所述吊钩夹钳的当前高度位置，以及预设的钢卷直径信号，计算所述吊钩夹钳的下降移动距离；
第二测量单元，接收所述第三编码器实时测量并传输的所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号；
第二控制单元，根据所述吊钩夹钳的下降移动距离以及所述吊钩夹钳在下降过程中的位移信号，控制所述吊钩夹钳下降并夹紧钢卷后，将所述吊钩夹钳升至高位。
具体实现中，本申请还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本申请提供的一种行车控制方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-onlymemory，简称：rom)或随机存储记忆体(英文：randomaccessmemory，简称：ram)等。
本领域的技术人员可以清楚地了解到本申请实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本申请实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例中的说明即可。
以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。