本发明涉及物料装箱技术领域，尤其涉及一种丝状烟草物料的预压装箱加工工艺。
背景技术
在卷烟烟草物料的加工过程中，包括打叶、复烤烟片、再造烟叶和再造烟丝的流程中均需要对烟草物料进行装箱操作，以便下一流程的转运或储存。目前，烟草物料的装箱加工过程，均采用立式装箱方式，即物料箱箱口朝上，烟草物料从箱口落入箱内，由于用于装载烟草物料的物料箱往往空间较小，再加上烟草物料的蓬松特性，因此，烟草物料在落入箱内后极易在中间位置形成冒尖堆积，无法实现烟草物料在仓体内的均匀布料，造成装箱密度均匀性较差，同时，烟草物料采用自然堆积装箱，装载量较低，大大增加了烟箱使用量和存储库占地面积，且降低了烟草物料运输效率，增加了运输成本。虽然目前打叶复烤烟片和再造烟叶环节出现了采用预压打包进行装箱的方式，即物料堆积一定高度后，通过压实装置进行一次预压打包装箱，但是由于填充仓体采用垂直设计，须将压头提升脱离压实系统后方可进料，压实装置应压实系统行程要求，整个加工工序高度超过20米以上，系统庞大，对厂房设计要求较高，大大增加了设备成本，且烟丝碎丝率高，对物料产生极大浪费。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种丝状烟草物料的预压装箱加工工艺，能够提高箱内烟草物料的装箱均匀度和装箱密度，降低运输成本，且对场所要求低，减小工艺设备占地面积和厂房设计要求，间接降低设备成本，适用于烟丝、膨胀烟丝、薄片丝、梗丝等烟草物料的装箱配送，应用范围广。
本发明采用的技术方案为：
一种丝状烟草物料的预压装箱加工工艺，包括以下步骤：
(1)物料暂存：待装箱的丝状烟草物料暂存于贮柜中，烟草物料含水率为11％～13％；
(2)烟箱翻转与对接：空烟箱经输送轨道进入烟箱翻转装置翻转60°～90°，使空烟箱开口对准预压仓体仓门并与预压仓体对接；
(3)喂料提升：暂存于贮柜的烟草物料，经喂料仓和爬坡皮带进行提升喂料，喂料仓和爬坡皮带宽度90mm-1200mm，与烟丝箱宽度相一致；
(4)摊薄计量：经爬坡皮带提升后物料进入光电计量管，然后下落至电子秤输送皮带进行计量称重，光电管宽度90mm-1200mm，出料口高度100mm-300mm；
(5)往复铺料：经电子秤计量后的物料经由输送皮带落至下方铺料输送带上，铺料输送带沿顺时针或逆时针方向转动并整体左右往复平移，物料由铺料输送带落至下方预压仓体内进行往复铺料，预压仓体上方的仓盖与预压仓体上端面呈95°至135°夹角；铺料输送带宽度100mm-1300mm；
(6)物料预压：预压仓体内物料高度达到预定重量后，预压仓体仓盖合拢，预压仓体内的压板移动并将物料预压为烟块；
(7)物料装箱：预压仓体仓门打开，烟块由预压仓体仓门推出并进入空烟箱，烟块进入烟箱后烟箱推离预压仓体并加装箱盖；
(8)烟箱暂存与配送：烟箱翻转至箱口朝上，然后经由转运装置转运至贮存仓库进行暂存或转运至保温车厢进行配送，贮存仓库、贮柜、保温车厢的温湿度条件相同。
进一步地，所述步骤(1)中丝状烟草物料经经由上游铺料设备进入贮柜，丝状烟草物料进入贮柜方式采用往复铺料方式。
进一步地，所述贮柜暂存时间≤72h，暂存环境温度20℃-30℃,环境湿度50％-70％。
进一步地，所述步骤(2)中，空烟箱与预压仓体对接的过程如下：
2a：空烟箱翻转至箱口对准预压仓体的仓口；所述预压仓体右侧设置为敞开的仓口，仓口上铰接有挡板，且仓口的外径小于或等于烟箱箱口内径；
2b：烟箱靠近预压仓体，直至预压仓体仓口嵌入烟箱箱口15cm至20cm。
进一步地，所述预压仓体内设置有左右滑动的压板，预压仓体内进行往复铺料时，压板位于预压仓体最左侧；所述步骤(6)中物料预压的过程如下：
6a：经由电子秤输送带落至预压仓体的的物料达到预设重量后，喂料仓停止喂料；
6b：预压仓体仓盖关闭；
6c：压板向右移动，物料在压板和仓口挡板的挤压下被预压为烟块。
进一步地，所述步骤(7)中，物料装箱过程如下：
7a：挡板向外打开，紧贴空箱体内壁；
7b：压板向右移动，将烟块由预压仓体推入烟箱；
7c：压板进入烟箱10cm时，压板向左移动进行复位，同时，烟箱向右移动，直至烟箱推离预压仓体。
本发明具有以下有益效果：
(1)通过采用往复式向预压仓体内铺料的模式，有效解决了物料在预压仓体箱中部冒堆的问题，保证了丝状烟草物料在烟箱内铺料的均匀度，且先预压成块再装箱的方式提高了烟箱中烟草物料密度，使烟箱装箱密度提高1.5倍至2倍，提升了装载效率，降低了配送运输成本，同时，经预压后的物料，在配送过程不再出现上下分层，配送过程造碎率也进一步降低；
(2)通过在进行往复铺料时将预压仓体上方的仓盖与预压仓体上端面设置为95°至135°夹角，防止烟丝落下时散落在外，有效降低烟丝浪费，保持生产场地整洁，且间接保障了烟箱内烟丝密度的精确性；
(3)通过设置贮柜暂存的环境温度为20℃-30℃,环境湿度50％-70％，并将贮存仓库与保温车厢的温湿度条件设置为与贮柜相同，保证烟丝含水量合格的前提下，有效提高烟丝韧性，进而提高装箱后的整丝率和降低碎丝率；
(4)通过将预压仓体右侧设置为敞开的仓口，仓口上铰接有挡板，并通过压板将预压成型的烟块由预压仓体推送至卧式烟箱的装箱方式，装箱系统整体高度由20米降低到4-5米，解决原有立式装箱方式中装箱设备庞大、设备高度高、占用空间大、对厂房要求高的问题，使本发明能够灵活运用于不同场所。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合附图对本发明的技术方案做进一步说明。
如图1所示，本发明包括以下步骤：
(1)物料暂存：待装箱的丝状烟草物料经由上游铺料设备装入贮柜中进行暂存，丝状烟草物料进入贮柜方式采用往复铺料方式，保证贮柜中物料密度的均匀性；烟草物料含水率为11％～13％；贮柜暂存时间≤72h，暂存环境温度20℃-30℃,环境湿度50％-70％，在此贮存环境下，暂存0.5h后出柜，检测烟丝含水率为12.5％，烟丝整丝率为80.2％，碎丝率为1.2％，有效提高烟丝合格率；
(2)烟箱翻转与对接：空烟箱经输送轨道进入烟箱翻转装置翻转60°～90°，使空烟箱开口对准预压仓体仓门并与预压仓体对接；对接过程如下：
2a：空烟箱翻转至箱口对准预压仓体的仓口；所述预压仓体右侧设置为敞开的仓口，仓口上铰接有挡板，且仓口的外径小于或等于烟箱箱口内径；
2b：烟箱靠近预压仓体，直至预压仓体仓口嵌入烟箱箱口15cm至20cm；
(3)喂料提升：暂存于贮柜的烟草物料，经喂料仓和爬坡皮带进行提升喂料，喂料仓和爬坡皮带宽度90mm-1200mm，与烟丝箱宽度相一致；
(4)摊薄计量：经爬坡皮带提升后物料进入光电计量管，然后下落至电子秤输送皮带进行计量称重，光电管宽度90mm-1200mm，出料口高度100mm-300mm；
(5)往复铺料：经电子秤计量后的物料经由输送皮带落至下方铺料输送带上，铺料输送带沿顺时针或逆时针方向转动并整体左右往复平移，物料由铺料输送带落至下方预压仓体内进行往复铺料，预压仓体上方的仓盖与预压仓体上端面呈95°至135°夹角；铺料输送带宽度100mm-1300mm；
(6)物料预压：预压仓体内物料高度达到预定重量后，预压仓体仓盖合拢并将预压仓体内的物料预压为烟块；预压仓体内设置有左右滑动的压板，预压仓体内进行往复铺料时，压板位于预压仓体最左侧，物料预压的过程如下：
6a：经由电子秤输送带落至预压仓体的的物料达到预设重量后，喂料仓停止喂料；
6b：预压仓体仓盖关闭；
6c：压板向右移动，物料在压板和仓口挡板的挤压下被预压为烟块；
(7)物料装箱：预压仓体仓门打开，烟块由预压仓体仓门推出并进入空烟箱，烟块进入烟箱后烟箱推离预压仓体并加装箱盖；具体过程如下：
7a：挡板向外打开，紧贴空箱体内壁；
7b：压板向右移动，将烟块由预压仓体推入烟箱；
7c：压板进入烟箱10cm时，压板向左移动进行复位，同时，烟箱向右移动，直至烟箱推离预压仓体；
(8)烟箱暂存与配送：烟箱翻转至箱口朝上，然后经由转运装置转运至贮存仓库进行暂存或转运至保温车厢进行配送，贮存仓库、贮柜与保温车厢的温湿度条件相同。
采用本发明加工工艺后，与传统立式装箱烟丝质量对比结果如表1所示：
表1装箱烟丝质量对比
表1测量结果，采用本发明所述的装箱加工工艺，配送前后烟丝质量无明显差异，解决了传统立式装箱的分层和造碎问题，有效降低装箱和运输过程中的碎丝率，提高产品质量，装载和运输效率提高了77％。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。