自动包装生产线的制作方法

本发明涉及门窗包装设备技术领域，尤其涉及自动包装生产线。

背景技术：

在产品的加工完成后，为避免产品储存或运输过程中出现相互碰撞、划伤、积尘等问题，通常会在成品外表面包装纸皮，必有时还需要在纸皮内增加珍珠棉、泡沫等缓冲层。

现有技术中，门板、组合门(门加门框)、大规格窗等长度较长、体积较大的大规格板材的外包装特别是纸皮折叠包装工序普遍采用人工操作，单个产品的外包装往往需要多个工人合作完成，劳动强度大，包装效率低，包装质量参差不齐，不利于工业化生产，同时，在人工操作中容易擦伤或刮花产品表面，影响产品的品质质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对已有的技术现状，提供一种包装高效稳定且不损坏产品表面的自动包装生产线。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种自动包装生产线，包括机架，其特征在于：包括设于机架上的对中托起装置以及折纸装置，所述对中托起装置包括对中机构以及防止物料对中时被摩擦刮花的滑动托料机构；所述折纸装置包括用于折叠下纸皮的第一侧板的导板、用于折叠下纸皮侧耳的第一折叠机构、用于折叠下纸皮第一顶板的第四折叠机构以及用于折叠下纸皮第二侧板的第二折叠机构，第二折叠机构上设有用于折叠下纸皮第二顶板的第三折叠机构；所述对中托起装置与折纸装置之间设有转移物料的搬运机械手，所述折纸装置的前端设有放置下纸皮的下纸皮放置平台。

所述的滑动托料机构包括板面上设有摩擦层的托板、第一滑杆以及滑杆座，第一滑杆安装在滑杆座上，托板通过滑块自由滑动设于第一滑杆上，所述机架上设有第三台面，托板具有一低于第三台面的第一位置及至少一高于第三台面的第二位置，滑杆座的下方设有用于驱动托板上下升降的升降组件，滑杆座上设有用于对中后锁定托板的锁定组件。

所述的升降组件包括驱动托板移动于第一位置及第二位置之间的一级升降气缸，一级升降气缸竖直向上固定于气缸固定板上。

所述的托板具有高于第二位置的第三位置，升降组件包括驱动托板移动于第一位置及第三位置之间的二级升降气缸。

所述的对中机构包括齿轮，齿轮两侧平行设有与齿轮啮合连接的第一齿条及第二齿条，第一齿条及第二齿条外侧均设有齿条导向轮，第一齿条与第二齿条的一端分别通过活动座连接推动组件，齿轮设于固定座上，固定座上设有驱动推动组件的对中气缸，对中气缸的活塞杆端部通过活动座与第一齿条相连接。

所述对中托起装置上游端设有包裹层包装装置，包裹层包装装置包括依次设置的用于添加泡沫板于物料底面的泡沫板下料机构、用于将物料与泡沫板包裹于包裹层内的包裹机构和用于对包裹层进行捆扎固定的捆扎机构。

所述第二折叠机构包括第一翻转件及第二驱动组件，第一翻转件通过转轴连接在固定座上，转轴沿第一翻转件的宽度方向延伸，第二驱动组件设于固定座上并用于驱动第一翻转件绕转轴在水平状态与竖直状态之间进行翻转切换。

所述第三折叠机构包括第二翻转件和用于驱动第二翻转件相对第一翻转件在水平状态与竖直状态之间进行翻转切换的第三驱动组件。

所述折纸装置下游端依次设有过渡输送平台及捆扎装置，所述过渡输送平台两侧设有压紧卡槽。

所述捆扎装置下游端设有码垛机，所述码垛机包括送料装置及取放装置，所述的取放装置包括基架以及设置在基架上的可进行旋转、平移和升降动作的取放机构，取放机构上可拆卸安装有倾斜设置的夹持机构；所述送料装置包括基座、设于基座上的倾斜平台以及驱动倾斜平台与夹持支架相互平行的倾斜驱动机构。

本发明的有益效果在于：

本发明采用自动化机械完成产品的夹层包装、对中、纸皮外包装折叠及码垛等外包装工序，结构合理紧凑，有效提高生产效率，同时避免产品在包装过程中的刮碰，保证产品的品质质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为对中托起装置托板处于第一位置的结构示意图。

图3为对中托起装置托板处于第二位置的结构示意图。

图4为对中托起装置托板处于第三位置的结构示意图。

图5为对中托起装置的锁定组件结构示意图。

图6为对中托起装置的对中机构结构示意图。

图7为对中托起装置的对中机构对中时的结构示意图。

图8为对中托起装置的对中机构局部结构示意图。

图9为对中托起装置的对中机构局部结构俯视图。

图10为下纸皮的结构示意图。

图11为折纸装置的结构示意图。

图12为第一折叠机构的折叠状态示意图。

图13为图12的局部放大图。

图14为第一折叠机构的常态结构示意图。

图15为第二折叠机构及第三折叠机构的常态结构示意图。

图16为第二折叠机构及第三折叠机构的折叠状态示意图。

图17为第四折叠机构的侧视图。

图18为第四折叠机构的的结构示意图。

图19为码垛机的夹取过程结构示意图。

图20为码垛机的俯视图。

图21为夹持机构结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明：

请参阅图1-图21所示，本发明公开一种自动包装生产线，包括机架，其特征在于：包括设于机架上的对中托起装置4以及折纸装置7，所述对中托起装置4包括对中机构4-2以及防止物料11对中时被摩擦刮花的滑动托料机构4-3；所述折纸装置7设于机架的第四台面7-11上，第四台面7-11两侧设有用于折叠下纸皮第一侧板7-31的导板7-4，导板7-4外侧设有用于沿第四台面7-11宽度方向折弯下纸皮侧耳7-32的第一折叠机构7-5，导板7-4内侧设有用于折叠下纸皮第一顶板7-33的第四折叠机构7-6，第四台面7-11下方设有用于折叠下纸皮第二侧板7-34的第二折叠机构7-7，第二折叠机构7-7上设有用于折叠下纸皮第二顶板7-35的第三折叠机构7-8；所述对中托起装置4与折纸装置7之间设有转移物料11的搬运机械手5，所述折纸装置7前端设有放置下纸皮的下纸皮放置平台6。

下纸皮放置平台6设有将下纸皮放置平台6托起的升降机构，下纸皮放置平台6侧旁设有将下纸皮放置于下纸皮放置平台6的下纸皮放置装置。

搬运机械手5滑动设于机架的横轨5-1上，在物料11对中后被托板托起至第三位置的同时，搬运机械手5下降抓取，再升起并沿横轨5-1移动至下纸皮放置平台6，搬运机械手5下降并将其放置于事先放好的下纸皮的上方，此时下纸皮放置平台6被升降机构托起便于物料11的放置。

滑动托料机构4-3包括板面上设有摩擦胶层4-314的托板4-31、第一滑杆4-32以及滑杆座4-33，第一滑杆4-32安装在滑杆座4-33上，托板4-31通过滑块4-34自由滑动设于第一滑杆4-32上，机架上设有第三台面4-11，托板4-31具有一低于第三台面4-11的第一位置4-311及至少一高于第三台面4-11的第二位置4-312，滑杆座4-33的下方设有用于驱动托板4-31上下升降的升降组件4-35，滑杆座4-33上设有用于对中后锁定托板4-31的锁定组件4-36。

本实施例中，第三台面4-11为辊台。

参阅图2-图9所示，对中机构4-2包括齿轮4-21，齿轮4-21两侧平行设有与齿轮4-21啮合连接的第一齿条4-22及第二齿条4-23，第一齿条4-22及第二齿条4-23外侧均设有对齿条起导向作用的齿条导向轮4-24，第一齿条4-22与第二齿条4-23的一端分别通过活动座4-25连接推动组件4-26，齿轮4-21设于固定座4-27上，固定座4-27上设有驱动推动组件4-26的对中气缸4-28，对中气缸4-28的活塞杆端部通过活动座4-25与第一齿条4-22相连接。

对中气缸4-28的活塞杆端部伸缩带动第一齿条4-22沿活塞杆伸缩方向运动，通过带动第一齿条4-22啮合的齿轮4-21转动实现第二齿条4-23做同步的反方向运动，避免现有技术由于两端对中机构4-2不同步造成定位不精准的现象。

推动组件4-26包括l型连接板4-261及安装于连接板4-261上的夹持件4-262，第一齿条4-22与第二齿条4-23通过活动座4-25分别与连接板4-261相连接。

活动座4-25滑动套设于第二滑杆4-29上，第二滑杆4-29穿设于活动座4-25并固定于固定座4-27上，活动座4-25与第二滑杆4-29连接处设有套设于第二滑杆4-29的长形杆套4-291，便于活动座4-25沿第二滑杆4-29稳定滑动，防止活动座4-25晃动。

升降组件4-35包括驱动托板4-31移动于第一位置4-311及第二位置4-312之间的一级升降气缸4-351，一级升降气缸4-351竖直向上固定于气缸固定板4-352上，托板4-31处于第二位置4-312时，一级升降气缸4-351的活塞杆伸长并顶抵于滑杆座4-33底部。

托板4-31具有高于第二位置4-312的第三位置4-313，升降组件4-35包括驱动托板4-31移动于第一位置4-311及第三位置4-313之间的二级升降气缸4-353，二级升降气缸4-353的缸体上端固定于气缸固定板4-352底面，托板4-31处于第三位置4-313时，二级升降气缸4-353的活塞杆伸长并顶抵于滑杆座4-33底部。

气缸固定板4-352两侧穿设于支撑柱4-354，支撑柱4-354上端顶抵于滑杆座4-33底面，支撑柱4-354随二级升降气缸4-353的活塞杆伸缩上下滑动。

参照图5所示，锁定组件4-36包括锁定气缸4-361及锁定固定座4-362，锁定气缸4-361竖直向上设于滑杆座4-33上，锁定气缸4-361的活塞杆端部套设有锁定块4-363并贯穿锁定固定座4-362，锁定块4-363用于加长锁定气缸4-361活塞杆的长度，锁定气缸4-361的活塞杆伸出，带动锁定块4-363顶抵于托板4-31底部，托板4-31即可被固定，使之不能滑动。

托板4-31板面上设有摩擦胶层4-314，物料11置于托板4-31上与托板4-31相对静止。

托板4-31两端设有复位轮4-315，机架上设有与复位轮4-315配合的复位斜面4-12，托板4-31下降至第一位置4-311时，托板4-31两端的复位轮4-315沿复位斜面4-12下滑，协助偏离的托板4-31回复原位。

本发明可用于如门板、组合门(门加门框)、大规格窗等长形板材的对中，安装时在机架前后分别安装一组对中托起装置4。

对中托起装置4运作步骤如下：

对中气缸4-28的活塞杆端部伸长，第一齿条4-22及第二齿条4-23一端向外延伸，带动推动组件4-26的夹持件4-262向第三台面4-11两侧移动，夹持件4-262处于第三台面4-11两侧。

物料11由上一工序输送至第三台面4-11。

滑动托料机构4-3的一级升降气缸4-351开启，一级升级气缸的活塞杆伸出，将设于滑杆座4-33上的托板4-31由第三台面4-11下方的第一位置4-311托起至第三台面4-11上方的第二位置4-312，第三台面4-11上的物料11同时也被托板4-31托起至第二位置4-312。

对中气缸4-28的活塞杆端部收缩，第一齿条4-22及第二齿条4-23一端向内运动，带动推动组件4-26的夹持件4-262向第三台面4-11中间运动，推动物料11及相对物料11静止的托板4-31向对中位滑动对中，当物料11及托板4-31处于对中位时，锁定气缸4-361开启，锁定气缸4-361的活塞杆伸出，带动锁定块4-363顶抵于托板4-31底部，托板4-31即被固定，不能滑动，夹持件4-262回复第三台面4-11两侧，对中完成。

开启二级升降气缸4-353，将设于滑杆座4-33上的托板4-31由第二位置4-312托起至第三位置4-313，抬高物料11位置，便于搬运机械手5抓取物料11至下一工序。

本发明的对中托起装置4对中物料11时，物料11位于可滑动的托板4-31上且相对托板4-31静止，对中机构4-2推动物料11时托板4-31带动物料11滑动至对中位，有效克服现有技术中对中机构的推动造成的物料11与托板4-31、对中机构的接触面被摩擦刮花的问题。

所述对中托起装置4上游端设有包裹层包装装置，包裹层包装装置包括依次设置的用于添加泡沫板于物料11底面的泡沫板下料机构1、用于将物料11与泡沫板包裹于包裹层内的包裹机构2和用于对包裹层进行捆扎固定的捆扎机构3，所述包裹层为气泡布或珍珠棉。

导板7-4包括导向板7-41及限位板7-42，导向板7-41设于第四台面7-11前端并向外侧反折形成弧形导向面，限位板7-42间距等于下纸皮底板7-36宽度。

物料11与平面型下纸皮由上一工序向折纸装置7输送，导向板7-41的弧形导向面引导下纸皮的第一侧板7-31缓缓由水平方向向竖直方向立起，随后经限位板7-42限位保持立起状态。

参照图12至图14所示，第一折叠机构7-5包括l型的勾臂7-51及驱动勾臂7-51以角部为支点转动的第一驱动组件7-52。

第一驱动组件7-52包括固定座7-521、第一驱动气缸7-522和连接板7-523，勾臂7-51一支臂安装在连接板7-523上，连接板7-523靠近勾臂7-51角部的一端与第一驱动气缸7-522铰接，连接板7-523另一端通过复位连接板7-524与固定座7-521活动铰接，第一驱动气缸7-522工作端伸缩驱动带动勾臂7-51转动。

第一折叠机构7-5设于第四台面7-11两侧相对于物料11四角对应位置。

参照图15至图16所示，第二折叠机构7-7包括第一翻转件7-71及第二驱动组件7-72，第一翻转件7-71通过转轴7-73连接在固定座7-74上，转轴7-73沿第一翻转件7-71的宽度方向延伸，第二驱动组件7-72设于固定座7-74上并用于驱动第一翻转件7-71绕转轴7-73在水平状态与竖直状态之间进行翻转切换。

本实施例中，第二驱动组件7-72包括驱动气缸及l型连接板7-721，驱动气缸的缸体固定于固定座7-74上，l型连接板7-721一端与驱动气缸的活塞杆端部铰接，另一端与转轴7-73轴销固接，驱动气缸的活塞杆伸长，通过l型连接板7-721驱使转轴7-73转动从而带动第一翻转件7-71绕转轴7-73由第四台面7-11下方的水平状态翻转至第四台面7-11上方且呈竖直状态。

第三折叠机构7-8包括第二翻转件7-81和用于驱动第二翻转件7-81相对第一翻转件7-71在水平状态与竖直状态之间进行翻转切换的第三驱动组件7-82。

第三驱动组件7-82包括升降气缸7-821、第二驱动气缸7-822及滑动座7-823，升降气缸7-821设于第一翻转件7-71上并通过滑动座7-823连接带动第二驱动气缸7-822沿第一翻转件7-71长度方向升降，第二驱动气缸7-822的工作端通过摆臂7-824与第二翻转件7-81铰接。

升降气缸7-821工作端与滑动座7-823相连接，第二驱动气缸7-822缸体设于滑动座7-823上，第二驱动气缸7-822的工作端与摆臂7-824的一端铰接，摆臂7-824的另一端固接与第二翻转件7-81背面。

当第一翻转件7-71竖直于第四台面7-11上方，升降气缸7-821伸长，第二驱动气缸7-822沿第一翻转件7-71上升同时伸长其工作端带动第二翻转件7-81翻转并与第一翻转件7-71相垂直。

参照图17至图18所示，第四折叠机构7-6包括摆杆7-61、转向连杆7-62及用于驱动摆杆7-61摆动的第四驱动组件7-63，转向连杆7-62两端分别与摆杆7-61及第四驱动组件7-63相连接。

本实施例中，第四驱动组件7-63为驱动气缸。

转向连杆7-62呈l型，转向连杆7-62一支臂贯穿固位座的固位孔并与摆杆7-61通过摆动板固接，转向连杆7-62另一支臂端部与驱动气缸的工作端铰接，驱动气缸工作端收缩，摆杆7-61以摆动板为摆动臂由第四台面7-11两侧向内侧摆拍。

第四折叠机构7-6下方设有驱动第四折叠机构7-6相对于第四台面7-11升降的升降驱动组件7-64，使得第四折叠机构7-6能适应不同厚度规格的物料11。

升降驱动组件7-64为蜗轮蜗杆驱动组件、液压驱动组件或气压驱动组件。

本实施例中，升降驱动组件7-64为升降驱动气缸。

折纸装置7还包括设于机架侧旁的用于放置上纸板的上纸板送料机构，确保物料11表面的全方位包覆。

上纸板送料机构包括升降组件及设于升降组件上用于取放上纸板的机械手或吸盘。

折纸装置7的运行过程如下：

折叠第一侧板7-31:物料11与平面型下纸皮由上一工序向折纸装置7输送，导板7-4引导下纸皮的第一侧板7-31及侧耳7-32竖直立起。

折叠侧耳7-32：当物料11与下纸皮到达折叠工位，第一折叠机构7-5的第一驱动气缸7-522工作端伸长驱动带动勾臂7-51转动，勾臂7-51扣压下纸皮侧耳7-32，使其折叠于物料11前后侧面，随后第一折叠机构7-5回复原位。

放上纸板：设于第四台面7-11侧旁的上纸板送料机构将与下纸皮底板7-36相对应的上纸板放置于物料11上表面。

折叠第二侧板7-34：第二折叠机构7-7的第一翻转件7-71绕转轴7-73由第四台面7-11下方翻转至第四台面7-11上方且呈竖直状态，使得下纸皮第二侧板7-34及第二顶板7-35立起。

折叠第二顶板7-35：第三折叠机构7-8的升降气缸7-821伸长，第二驱动气缸7-822沿第一翻转件7-71上升同时伸长工作端带动第二翻转件7-81翻转并与第一翻转件7-71相垂直，将第二顶板7-35折弯叠于物料11上表面，随后第二折叠机构7-7及第三折叠机构7-8回复原位。

折叠第一顶板7-33：第四折叠机构7-6的第四驱动组件7-63驱动摆杆7-61以由第四台面7-11两侧向内侧摆拍，摆杆7-61摆拍第一顶板7-33，使其折叠于物料11上表面，随后第四折叠机构7-6回复原位。

下纸皮折叠完成后进入下一步的捆扎工序。

本发明的折纸装置7采用自动化机械完成物料11的纸皮外包装折叠工序，相对于现有技术中的人工包装方式，劳动强度小、包装高效稳定，有利于工业化生产。

所述折纸装置7下游端依次设有过渡输送平台8及捆扎装置9，所述过渡输送平台8两侧设有压紧卡槽，压紧折叠好的纸皮。

参照图19至图21所示，捆扎装置9下游端设有码垛机10，所述码垛机10包括送料装置10-1及取放装置10-2，取放装置10-2包括基架10-21以及设置在基架10-21上的可进行旋转、平移和升降动作的取放机构，取放机构上可拆卸安装有倾斜设置的夹持机构10-22，夹持机构10-22包括夹持支架10-221，夹持支架10-221的上下两端分别垂直设有用于夹取物料11的活动板10-222及固定板10-223；送料装置10-1包括基座10-11、设于基座10-11上的倾斜平台10-12以及驱动倾斜平台10-12与夹持支架10-221相互平行的倾斜驱动机构，倾斜平台10-12一端垂直设有底板10-13。

活动板10-222、固定板10-223及底板10-13与物料11的接触面均设有摩擦胶层。

取放装置10-2两侧设有堆垛架10-3，当一侧堆垛架10-3堆满时可将物料11堆垛到另一侧备用的堆垛架10-3上，实现连续作业。

取放机构包括设于基架10-21上的横向移动机构10-23、带动横向移动机构10-23旋转的旋转机构10-24及安装在横向移动机构10-23一端的纵向移动机构10-25，夹持机构10-22通过连接座设于纵向移动机构10-25下端。

夹持机构10-22包括竖立设于夹持支架10-221上的夹持气缸10-224，夹持气缸10-224的缸体固定于夹持支架10-221上，夹持气缸10-224的活塞杆端部与活动板10-222连接，夹持气缸10-224的活塞杆伸缩带动活动板10-222沿夹持支架10-221上下滑动。

倾斜驱动机构包括倾斜气缸10-14，倾斜气缸10-14的缸体一端铰接于送料装置10-1的基座10-11上，活塞杆一端铰接于倾斜平台10-12底面，倾斜平台10-12一端与基座10-11铰接，活塞杆伸长带动倾斜平台10-12以其与基座10-11的铰接处为支点作倾斜运动。

倾斜平台10-12为辊台10-12，倾斜平台10-12下方设有动力皮带10-15，动力皮带10-15由动力电机10-16驱动运转，从而驱动带动辊台10-12上与动力皮带10-15摩擦接触的棍棒旋转，实现辊台10-12上物料11的传输。

物料11由上一工序输送至送料装置10-1即可通过取放装置10-2码垛，实现包装工序与码垛工序的无间隙连接，提高工作效率。

底板10-13包括设于倾斜平台10-12一端两侧的第一底板10-13及第二底板10-13，夹持机构10-22夹取状态下，固定板10-223插入第一底板10-13及第二底板10-13之间。

横向移动机构10-23包括轴套10-231、滑动安装于轴套10-231上的横梁10-232及与横梁10-232传动连接的驱动电机10-233，驱动电机10-233设于轴套10-231内，驱动电机10-233通过传动组件带动横梁10-232水平移动。传动组件可为与横梁10-232平行设置的齿条以及套设于驱动电机10-233输出轴并与齿条啮合的传动齿轮。

纵向移动机构10-25包括立柱10-251及驱动立柱10-251上下升降的升降气缸10-252，立柱10-251活动设于横梁10-232一端，升降气缸10-252竖直向上安装于横梁10-232一端且升降气缸10-252的活塞杆端部通过立柱10-251上端凸出的钢板与立柱10-251上端相连接，升降气缸10-252的活塞杆伸缩带动立柱10-251实现立柱10-251的升降运动。

立柱10-251上设有限制立柱10-251升降距离的限位块。

横梁10-232及立柱10-251均设有对其运动起导向作用的导轨及与导轨相配合的滑块。

旋转机构10-24包括设于轴套10-231下方的转轴10-241以及通过套设于转轴10-241下端的旋转齿轮10-242带动转轴10-241转动的旋转电机10-243。

码垛机10运作过程中，当物料11由上一工序运输到送料装置10-1的辊台10-12上，动力电机10-16启动，动力皮带10-15带动辊台10-12中的棍棒旋转，辊台10-12上的物料11继续往前输送，直至触碰到底板10-13，动力电机10-16停止，辊台10-12在倾斜气缸10-14的驱动下以其与基座10-11的铰接处为支点，辊台10-12远离底板10-13的一端升起，形成与夹持支架10-221相平行的倾斜面，此时辊台10-12上的物料11置于底板10-13并倚靠在倾斜面上；另一方面，旋转轴10-241旋转带动横梁10-232转向送料装置10-1，横梁10-232伸出，横梁10-232上的夹持机构10-22到达倾斜面处，升降气缸10-252的活塞杆伸长带动立柱10-251上升，立柱10-251上的夹持机构10-22随之上升，固定板10-223插入第一底板10-13及第二底板10-13之间并与物料11下底面相抵，夹持气缸10-224收缩带动夹持机构10-22的活动板10-222沿夹持支架10-221向下滑动直与物料11上底面相抵，活动板10-222与固定板10-223相配合夹紧物料11，横梁10-232缩回、转向堆垛架10-3并再次伸出，立柱10-251下降，夹持机构10-22的固定板10-223随之下降，物料11下底面置于堆垛架10-3的板面上，活动板10-222上升，物料11倾斜倚靠在堆垛架10-3上，横梁10-232缩回，至此完成一次堆垛作业，当一侧堆垛架10-3堆满时可将物料11堆垛到另一侧备用的堆垛架10-3上，实现连续作业。

夹持机构10-22夹取时，仅物料11的上下底面受力，有效避免物料11面的刮花。

本发明的码垛机10结构合理紧凑，相对于龙门架式码垛机占地面积更小，可实现连续作业，有效提高生产效率，工作稳定，同时避免物料11码垛过程中的刮碰，保证物料11的品质质量。

本发明的包装工艺过程如下：

1)物料11人工放置于第一平台，物料11随第一平台的输送带推送，设于第一平台上方的泡沫板下料机构1下拨泡沫板，泡沫板置于物料11底面并随物料11经包裹机构2包裹于包裹层内，经捆扎机构3打包固定，物料11缓冲层包装完毕，形成包装半成品。

2)包装半成品进入对中托起装置4，进行对中。

3)搬运机械手5抓取包装半成品，移动至下纸皮放置平台6并将其放置于事先放好的下纸皮上。

4)包装半成品及下纸皮向前输送进入折纸装置7，进行放上纸板及下纸皮折叠工序。

5)被纸皮包覆的包装半成品经过渡输送平台8进入捆扎装置9进行捆扎打包，形成包装成品。

6)包装成品进入码垛机10进行码垛。

本发明采用自动化机械完成产品的夹层包装、对中、纸皮外包装折叠及码垛等外包装工序，结构合理紧凑，有效提高生产效率，同时避免产品在包装过程中的刮碰，保证产品的品质质量。

当然，以上图示仅为本发明较佳实施方式，并非以此限定本发明的使用范围，故，凡是在本发明原理上做等效改变均应包含在本发明的保护范围内。