一种粉体装罐系统的制作方法

本发明涉及压灌装置领域，特别是涉及一种粉体装罐系统。

背景技术

粉体在自然状态下多为蓬松结构，其占据很大的空间，导致加工处理乃至运输的成本大大增加，粉体真空压灌系统就受到粉体生产厂家的广泛使用，然而现有的真空压灌系统工艺复杂，装料压缩操作步骤非常繁琐。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种粉体装罐系统，粉体压罐完成后，可将坩埚取出直接进行后续高温处理，装料压缩操作简单便捷，能够有效提高整个工艺流程的处理效率。而且，本发明提供的粉体装罐系统由各个零部件组装而成，可随时拆卸更换部件，极大地提高了整个粉体装罐系统的灵活性和实用性。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种粉体装罐系统，所述粉体装罐系统与真空泵连接，所述粉体装罐系统包括：

压盖、坩埚、两端开口的倒锥形桶体、多孔板和具有腔体的底座；

所述压盖与所述坩埚的内径相匹配，所述多孔板设置在所述腔体中，所述多孔板将所述底座的腔体分割为上腔体和下腔体；与所述下腔体对应的所述底座的侧壁上开设有真空泵接口，所述真空泵通过所述真空泵接口与所述下腔体连通；

所述倒锥形桶体包括桶体圆柱部和桶体锥形部，所述桶体锥形部与所述底座固定连接，所述坩埚内嵌在所述倒锥形桶体内，所述坩埚的底部开设有通孔，所述坩埚底部设置有用于防止待处理粉体穿过的过滤层，所述坩埚底部的外侧面与部分所述倒锥形桶体的侧壁紧密贴合。

可选的，所述粉体装罐系统还包括坩埚支架，所述坩埚支架设置在所述多孔板上，所述坩埚设置在所述坩埚支架上。

可选的，所述坩埚呈圆柱形，所述桶体圆柱部的内径小于或者等于所述坩埚的外径。

可选的，所述坩埚呈倒锥形，所述坩埚包括坩埚圆柱部和坩埚锥形部，所述坩埚锥形部的外侧面与部分所述桶体锥形部的侧壁紧密贴合。

可选的，所述坩埚锥形部与所述桶体锥形部的紧密贴合处设置有密封垫。

可选的，所述坩埚的上端面高于所述桶体圆柱部的上端面。

可选的，所述粉体装罐系统还包括内径与所述坩埚的外径匹配的装料辅助套，所述装料辅助套套设在外漏于所述倒锥形桶体的所述坩埚部分的外侧。

可选的，所述粉体装罐系统还包括法兰，所述桶体锥形部与所述底座通过所述法兰连接。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本发明提供的一种粉体装罐系统包括：压盖、坩埚、两端开口的倒锥形桶体、多孔板和具有腔体的底座。压盖与坩埚的内径相匹配，多孔板设置在腔体中，多孔板将底座的腔体分割为上腔体和下腔体；与下腔体对应的底座的侧壁上开设有真空泵接口，真空泵通过真空泵接口与下腔体连通；倒锥形桶体包括桶体圆柱部和桶体锥形部，桶体锥形部与底座固定连接，坩埚内嵌在倒锥形桶体内，坩埚的底部开设有通孔，坩埚底部设置有用于防止待处理粉体穿过的过滤层，坩埚底部的外侧面与部分倒锥形桶体的侧壁紧密贴合。本发明将坩埚内嵌在倒锥形桶体内，粉体压罐完成后，可将坩埚取出直接进行后续高温处理，装料压缩操作简单便捷，能够有效提高整个工艺流程的处理效率。而且，本发明提供的粉体装罐系统由各个零部件组装而成，可随时拆卸更换部件，极大地提高了整个粉体装罐系统的灵活性和实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的粉体装罐系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的粉体装罐系统的爆炸图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种粉体装罐系统，粉体压罐完成后，可将坩埚取出直接进行后续高温处理，装料压缩操作简单便捷，能够有效提高整个工艺流程的处理效率。而且，本发明提供的粉体装罐系统由各个零部件组装而成，可随时拆卸更换部件，极大地提高了整个粉体装罐系统的灵活性和实用性。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明实施例提供的粉体装罐系统的结构示意图。图2为本发明实施例提供的粉体装罐系统的爆炸图。如图1和图2所示，一种粉体装罐系统，所述粉体装罐系统与真空泵连接，所述粉体装罐系统包括：

压盖1、坩埚2、两端开口的倒锥形桶体3、多孔板4、具有腔体的底座5、坩埚支架6、装料辅助套7、法兰8、密封垫9、底座固定法兰10。

所述压盖1与所述坩埚2的内径相匹配，所述底座5的内壁对称设置有用于支撑所述多孔板4的凸起部，多孔板4开设有阵列排布的排气通孔，所述多孔板4放置在所述凸起部上将所述底座5的腔体分割为上腔体和下腔体。与所述下腔体对应的所述底座5的侧壁上开设有真空泵接口11，所述真空泵通过所述真空泵接口11与所述下腔体连通。本实施例中，坩埚2为石墨坩埚。

所述倒锥形桶体3包括桶体圆柱部和桶体锥形部，所述桶体锥形部与所述底座5通过法兰8固定连接。所述坩埚2内嵌在所述倒锥形桶体3内，所述坩埚支架6设置在所述多孔板4上，所述坩埚支架6用于支撑所述坩埚2，保持整个系统的受力均衡。所述坩埚2的底部开设有通孔，所述坩埚2的底部设置有用于防止待处理粉体穿过的过滤层，所述坩埚2底部的外侧面与部分所述倒锥形桶体3的侧壁紧密贴合。所述坩埚2的上端面高于所述桶体圆柱部的上端面。装料辅助套7的内径与所述坩埚2的外径匹配，所述装料辅助套7套设在外漏于所述倒锥形桶体3的所述坩埚部分的外侧。所述底座5通过底座固定法兰10固定在地面上。

本实施例中，所述坩埚2呈倒锥形，所述坩埚2包括坩埚圆柱部和坩埚锥形部，所述坩埚锥形部的外侧面与部分所述桶体锥形部的侧壁紧密贴合。所述坩埚锥形部与所述桶体锥形部的紧密贴合处设置有橡胶密封垫。实际应用中，所述坩埚2也可以设置为圆柱形的坩埚，所述桶体圆柱部的内径要小于或者等于所述坩埚2的外径。

本实施例中，将石墨坩埚底部切成θ＝60°角斜边，所述倒锥形桶体的底部也为θ＝60°角斜边，石墨坩埚可以很好的和倒锥形桶体的内部进行贴合，同时在石墨坩埚和锥形桶体的贴合处加有橡胶密封垫以保证整个系统的密封性。

工作时，真空泵工作，底座的下腔体被抽真空形成真空室，在内外压强的作用下，压盖1向下运动，压缩石墨坩埚中的待处理粉体，石墨坩埚底部的通孔作为排气孔，气体从排气孔中排出经过倒锥形桶体和多孔板，到达底座真空室，最后由真空泵接口处排出。当粉体被压缩成很小体积时，可以升起压盖，继续填料压缩。

本实施例提供的高气体含量粉体真空压灌系统中，石墨坩埚的顶部高于倒锥形桶体的顶部，且低于装料辅助套的顶部，装料辅助套可辅助装料，其取下后，方便石墨坩埚的放置和取出，这就可以实现连续的卸料和填料。粉体压灌系统的各个零部件紧密协调，可实现装料，压灌，排气，粉体后期的处理于一体。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。