扣合模具传输装置的制作方法

本实用新型属于汽车配件加工技术领域，尤其涉及一种扣合模具传输装置。

背景技术：

汽车门盖采用压机扣合时，常见的自动送件方式为皮带传送式，滑杆传送式，机械手直接抓取等方式，通常采用多工位的持续作业，普通皮带传送将零件传送到位后，由机械手取件以及扣合作业，控制复杂且涉及工位的较长。因此，需要一种适用的扣合模具传输装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种扣合模具传输装置，从而实现快速稳定的进行零件的传输以及扣合作业。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

扣合模具传输装置，包括顶升组件、对称设于顶升组件两侧的扣合组件，传输组件以及挡位组件,所述顶升组件包括固定板、设于固定板上的若干定位块,所述固定板内贯穿设有顶杆,所述扣合组件包括压合滑块、连接压合滑块的内传送带，所述传输组件包括分别设于内传送带两端的外传送带、连接外传送带的支架，所述挡位组件包括位于固定板一侧的可伸缩调节的挡件、设于挡件端部的传感器。

具体的，所述顶升组件还包括驱动固定板顶升的第一驱动装置。

具体的，所述固定板的两侧设有若干分支板，各分支板上设有定位块。

具体的，所述定位块的顶部开设有V型的凹槽或斜面。

具体的，所述扣合组件还包括驱动压合滑块移动的第二驱动装置。

具体的，所述支架连接有机械臂。

具体的，所述内传送带和所述外传送带的外部均连接有驱动各自转动的电机。

具体的，所述挡位组件包括立架、设于立架上同轴端的双折杆、连接双折杆的延伸气缸。

与现有技术相比，本实用新型扣合模具传输装置的有益效果主要体现在：

通过顶升组件和挡位组件的配合对工件进行到位检测，同时将外传送带和内传送带进行有效运输，使得传输、扣合、检测一体化，减少工位设置，将压合滑块和内传送带连接设置，提高扣合的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实施例中挡件的结构示意图；

图中数字表示：

1固定板、11定位块、12顶升气缸、13顶杆、14分支板、2压合滑块、21 内传送带、22斜顶气缸、3外传送带、31支架、4挡件、41传感器、42立架、 43双折杆、44延伸气缸。

具体实施方式

下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-2所示，本实施例是扣合模具传输装置，包括顶升组件、对称设于顶升组件两侧的扣合组件，传输组件以及挡位组件；

顶升组件包括固定板1、设于固定板1上的若干定位块11、以及驱动固定板1顶升的第一驱动装置；

第一驱动装置为顶升气缸12，驱动装置连接至固定板1的底部，固定板1 内贯穿设有顶杆13；

固定板1的两侧设有若干分支板14，各分支板14上设有定位块11，部分定位块11的顶部开设有V型的凹槽，部分定位块11的顶部设有斜面，凹槽或斜面与待扣合工件(图中未示出)的边缘位置相对应匹配；

扣合组件包括压合滑块2、连接压合滑块2的内传送带21、驱动压合滑块2 移动的第二驱动装置；

第二驱动装置为斜顶气缸22；内传送带21上设有接近开关；

传输组件包括分别设于内传送带21两端的外传送带3、连接外传送带3的支架31；支架31连接有机械臂(图中未示出)；

内传送带21和外传送带3的外部均连接有驱动各自转动的电机(图中未示出)；

外传送带3上设有接近开关；

挡位组件包括位于固定板1一侧的可伸缩调节的挡件4、设于挡件4端部的传感器41；挡位组件包括立架42、设于立架42上同轴端的双折杆43、连接双折杆43的延伸气缸44；

延伸气缸44顶出带动双折杆43位移，双折杆43末端的挡件4同时移动。

应用本实施例时，顶升组件内顶升气缸12顶升，顶杆13顶出；挡位组件内挡件4支出；传输组件内一端的外传送带3将工件输出至扣合组件内的内传送带21上，工件在放入外传送带3前进行涂胶和预压作业，外传送带3内的接近开关检测到工件后，将工件送至内传送带21上，传感器41检测工件到位后，挡件4退回，顶杆13下降，工件放入固定板1上，当工件与凹槽和斜面到位后，压合滑块2下压对工件进行扣合压实作业；压合滑块2离开工件，顶杆13顶出检测工件是否扣合到位，若工件内待扣合位置顶起脱位，内传送带21取走工件，转送至传输组件内另一端的外传送带3上，重新进行加工再操作。

本实施例中通过顶升组件和挡位组件的配合对工件进行到位检测，同时将外传送带3和内传送带21进行有效运输，使得传输、扣合、检测一体化，减少工位设置，将压合滑块2和内传送带21连接设置，提高扣合的工作效率。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。