Tray盘自动上下料装置及Tray盘输送系统的制作方法

本实用新型涉及自动上下料装置技术领域，尤其涉及一种Tray盘自动上下料装置及Tray盘输送系统。

背景技术：

Tray盘即用于盛放物品的器皿。Tray盘广泛应用于企业生产检测设备中，对于大量的产品，使用Tray盘自动上下料可缩短产品检测、生产周期，减少人力成本，提高生产效率。

实际应用中，Tray盘自动上下料机普遍采用气缸夹持Tray盘，而气缸夹持Tray盘存在不稳定的因素，譬如两侧夹持气缸由于气压的不稳定，导致气缸夹持力不足，两侧夹持力大小不同，Tray盘供料过程中产生抖动，影响供料系统的稳定性。Tray盘在不稳定的供料过程中，其要求定位精度较高的场合就很难满足使用要求，为后续设备的维护调试带来很大的困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种Tray盘自动上下料装置及Tray盘输送系统，解决现有技术中存在的Tray盘上下料机采用气缸带来的输送不稳的技术问题。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

本实用新型提供的Tray盘自动上下料装置，包括机架，还包括：

并排设置在所述机架上的结构相同的上料机构和下料机构，所述上料机构包括Tray盘托板和电机丝杠模组，所述Tray盘托板连接在所述电机丝杠模组上，所述电机丝杠模组能够带动所述Tray盘托板上下往复移动；

夹持平移机构，所述夹持平移机构能够夹紧所述Tray盘托板内的Tray盘，并在所述上料机构和所述下料机构之间水平移动。

进一步地，所述Tray盘自动上下料装置还包括间隔板和支撑柱，所述间隔板沿所述机架宽度方向设置在所述上料机构和所述下料机构之间的机架的顶端，所述支撑柱沿竖直方向设置在所述间隔板与所述机架的底板之间。

进一步地，所述上料机构还包括相对设置的两个所述Tray盘托板，一个所述Tray盘托板设置在所述机架的一侧端，另一个所述Tray盘托板设置在所述支撑柱上。

进一步地，所述电机丝杠模组包括电机和滚珠丝杠，所述滚珠丝杠均连接在所述电机的驱动端，所述滚珠丝杠沿竖直方向设置在所述机架上，所述Tray盘托板可拆卸连接在所述滚珠丝杠的螺母上。

进一步地，所述上料机构还包括导向模组，所述导向模组包括立板、升降滑轨和升降滑块，所述立板沿竖直方向设置在所述机架上，所述升降滑轨设置在所述立板的内侧，所述升降滑块设置在所述Tray盘托板下端，所述升降滑块与所述升降滑轨配合滑动。

进一步地，所述夹持平移机构包括平移滑轨、第一夹持框、第二夹持框和移动机构，所述平移滑轨沿所述机架顶端的长边框设置，所述第一夹持框和所述第二夹持框滑动套设在所述平移滑轨上，所述第一夹持框和所述第二夹持框通过所述移动机构连接，所述移动机构能够驱动所述第一夹持框和所述第二夹持框开合，也能够带动所述第一夹持框和所述第二夹持框一起沿所述平移滑轨往复移动，且当所述第一夹持框和所述第二夹持框连接在一起时能够夹紧所述Tray盘。

进一步地，所述移动机构包括：

水平移动模组，其包括设置在所述机架下端的水平滑轨和第一气缸；

移动开合模组，其包括水平滑块、第二气缸和连接构件，所述水平滑块与所述水平滑轨配合滑动，所述第二气缸设置在所述水平滑块上，所述连接构件设置在所述第二气缸的驱动端，所述连接构件能够驱动所述第一夹持框和所述第二夹持框分开。

进一步地，所述连接构件包括导位板、设置在所述第一夹持框连接端的第一导位柱和设置在所述第二夹持框相对应连接端的第二导位柱，所述导位板连接在所述第二气缸的驱动端，所述导位板上开设有呈八字型的两个导位槽，所述第一导位柱和所述第二导位柱分别滑动穿设在两个所述导位槽中。

进一步地，所述移动开合模组还包括弹性连接件，所述水平滑块、所述第二气缸和所述连接构件均设置在所述第一夹持框和所述第二夹持框的一侧，所述弹性连接件设置在所述第一夹持框和所述第二夹持框的另一侧。

本实用新型还提供了一种Tray盘输送系统，包括上述任一项技术方案所述的Tray盘自动上下料装置。

与现有技术相比，本实用新型提供的Tray盘自动上下料装置在机架上并排设置有结构相同的上料机构和下料机构，上料机构上设置有Tray盘托板和电机丝杠模组，Tray盘托板连接在电机丝杠模组上，由电机丝杠模组带动Tray盘托板上下往复移动，电机丝杠模组运行稳定性好；还设置有夹持平移机构，该夹持平移机构既能够夹紧Tray盘托板内的Tray盘，又能够在上料机构和下料机构之间水平移动，从而使得Tray盘能够自动上下料。本实用新型结构简单，输送稳定性好。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置的结构示意图二；

图3为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置的结构示意图三；

图4为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置去掉第一Tray盘托板和Tray盘的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置去掉Tray盘的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中的Tray盘自动上下料装置去掉第一Tray盘托板和第二Tray盘托板的结构示意图。

附图标记：

1-机架；

2-上料机构；201-第一Tray盘托板；202-第一电机；203-第一滚珠丝杠；204-第二滚珠丝杠；205-上料抽屉；206-第一感应光纤；207-第一光电开关；208-第三光电开关；

3-下料机构；301-第二Tray盘托板；302-第二电机；303-第三滚珠丝杠；304-第四滚珠丝杠；305-下料抽屉；306-第二感应光纤；307-第二光电开关；

4-Tray盘；5-平移滑轨；6-第一气缸；7-第二气缸；8-导位板；9-导位槽；10-第一导位柱；11-第二导位柱；12-第一夹持框；13-第二夹持框；14-弹性连接件；15-橡胶块；16-立板；17-升降滑轨；18-升降滑块；19-导向柱；20-挡板；21-导向板；22-定位支板；23-定位块；24-浮动定位销；25-定位工件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图6所示，本实施例提供了一种Tray盘自动上下料装置，包括机架1、上料机构2、下料机构3和夹持平移机构，上料机构2和下料机构3的结构相同，且并排设置在机架1上，上料机构2设置有Tray盘托板和电机丝杠模组，由电机丝杠模组带动Tray盘托板上下往复移动，电机丝杠模组运行稳定性好。夹持平移机构能够夹紧Tray盘托板内的Tray盘4，并在上料机构2和下料机构3之间水平移动。进一步地，Tray盘自动上下料装置还包括间隔板和支撑柱，间隔板沿机架1宽度方向设置在上料机构2和下料机构3之间的机架1的顶端，支撑柱沿竖直方向设置在间隔板与机架1底板之间。具体地，上料机构2设置有第一Tray盘托板201和第一电机丝杠模组，下料机构3上设置有第二Tray盘托板301和第二电机丝杠模组，

进一步地，为了增加第一Tray盘托板201上料时对Tray盘4托持的可靠性，如图5所示，上料机构2上相对设置有两个第一Tray盘托板201，一个第一Tray盘托板201设置在机架1的一侧端，另一个第一Tray盘托板201设置在支撑柱上，两个第一Tray盘托板201均连接在第一电机丝杠模组上。具体地，如图1-6所示，第一电机丝杠模组包括第一电机202、第一滚珠丝杠203和第二滚珠丝杠204，第一滚珠丝杠203设置在机架1一侧端，第二滚珠丝杠204设置在支撑柱上与第一滚珠丝杠203相对的位置上，在第一滚珠丝杠203的一侧的机架1上设置第一步进电机，第一步进电机的驱动端与第一滚珠丝杠203和第二滚珠丝杠204通过皮带传动连接，以实现第一步进电机同步带动第一滚珠丝杠203和第二滚珠丝杠204同步转动。第一滚珠丝杠203的螺母与一个第一Tray盘托板201连接，第二滚珠丝杠204的螺母与另一个第一Tray盘托板201连接，以实现两个第一Tray盘托板201能够同步上下移动，进而带动Tray盘4实现上下移动。

进一步地，为了使得第一Tray盘托板201升降过程中的不发生其他方向的移动，上料机构2和下料机构3上均设置有导向模组，如图1和图2所示，导向模组包括立板16、升降滑轨17和升降滑块18，立板16沿竖直方向设置在机架1上，升降滑轨17设置在立板16的内侧。下面以上料机构2为例来具体分析：升降滑块18设置在第一Tray盘托板201下端，升降滑块18与升降滑轨17配合滑动，这样的结构确保了上料过程的稳定性。进一步地，为了在Tray盘4上下料过程中对其精确定位，上料抽屉205和下料抽屉305的前端各设置有两块定位支板22，在放置Tray盘4时起到预定位的作用；上料机构2的前侧上端竖直向下设置有两个导向柱19，后侧上端竖直向下设置有两个导向板21，上料抽屉205后端竖直向上设置有挡板20；下料机构3的前侧上端竖直向下设置有两个导向柱19，后侧上端竖直向下设置有两个导向柱19，下料抽屉305后端竖直向上也设置有挡板20，上升或下降过程中通过导向柱19、导向板21和挡板20来进行Tray盘4前后方向的定位，与导向模组一起完成对Tray盘4左右前后的导向定位作用。下料机构3的结构同上料机构2的结构一样，包括第二电机302、两个第二Tray盘托板301、第三滚珠丝杠303、第四滚珠丝杠304及导向模组，其之间的连接关系和设置位置在此不做赘述。

进一步地，夹持平移机构包括平移滑轨5、第一夹持框12、第二夹持框13和移动机构，平移滑轨5沿机架1顶端的长边框设置，第一夹持框12和第二夹持框13滑动套设在平移滑轨5上，第一夹持框12和第二夹持框13通过移动机构连接，该移动机构能够驱动第一夹持框12和第二夹持框13开合，也能够带动第一夹持框12和第二夹持框13一起沿平移滑轨5往复移动，且当第一夹持框12和第二夹持框13连接在一起时能够夹紧Tray盘4。具体地，移动机构包括水平移动模组和移动开合模组，水平移动模组包括设置在机架1下端的水平滑轨和第一气缸6；移动开合模组包括水平滑块、第二气缸7和连接构件，水平滑块与水平滑轨配合滑动，第二气缸7设置在水平滑块上，连接构件设置在第二气缸7的驱动端。

其中，为了节省安装空间，第一气缸6选用无杆气缸。连接构件包括导位板8、设置在第一夹持框12连接端的第一导位柱10和设置在第二夹持框13相对应连接端的第二导位柱11，导位板8连接在第二气缸7的驱动端，导位板8上开设有呈八字型的两个导位槽9，第一导位柱10和第二导位柱11分别滑动穿设在两个导位槽9中，当第二气缸7驱动第一导位柱10和第二导位柱11向下滑动时，第一夹持框12和第二夹持框13分开，当第二气缸7驱动第一导位柱10和第二导位柱11向上滑动时，第一夹持框12和第二夹持框13夹紧。进一步地，如图1所示，第一夹持框12和第二夹持框13的连接端均设置有橡胶块15，第一夹持框12和第二夹持框13内部边框上设置有定位块23、定位工件25和浮动定位销24，浮动定位销24内部设置有内置弹簧，该内置弹簧起预定位作用，橡胶块15起缓冲作用避免Tray盘4因过度张紧而压伤。

进一步地，在本实施例中，如图1所示，移动开合模组还包括弹性连接件14，水平滑块、第二气缸7和连接构件均设置在第一夹持框12和第二夹持框13的一侧，弹性连接件14设置在第一夹持框12和第二夹持框13的另一侧，其中，弹性连接件14选择弹簧，弹簧起张紧作用。当然在其他实施例中也可以在第一夹持框12和第二夹持框13的两侧均设置上述连接构件，但是弹簧配合另一侧的连接构件即可满足第一夹持框12和第二夹持框13的开合夹紧作用，而使用两组连接构件，势必会造成结构加工的复杂化和成本的增加。

进一步地，如图1-图3所示，在上料机构2上端设置有第一感应光纤206，下料机构3的上端设置有第二感应光纤306，用以感应Tray盘4是否移动到位。上料机构2的下端设置有第一光电开关207，下料机构3的下端设置有第二光电开关307，用以感应Tray盘托板是否移动到位。上料机构2的上端还设置有第三光电开关208，用以感应Tray盘4内是否有物料，若有物料，反馈给外部机构，准备取料。

本实施例提供的Tray盘自动上下料装置的工作过程如下：

人工将Tray盘4一列列有序放置到上料抽屉205中，通过定位支板22预定位，待第一光电开关207感应到第一Tray盘托板201到位后，第一步进电机工作驱动第一滚珠丝杠203和第二滚珠丝杠204转动，使得两个第一Tray盘托板201带动Tray盘4向上移动，待第三光电开关208感应到第一Tray盘托板201内有物料时，即反馈给外部机构准备取料。当第一感应光纤206感应到Tray盘4上升到位前，第二气缸7驱动第一导位柱10和第二导位柱11向下移动，将第一夹持框12和第二夹持框13分开，Tray盘4移动到位后，第二气缸7驱动第一导位柱10和第二导位柱11向上移动将Tray盘4定位，待Tray盘4上的物料清空后，第一气缸6驱动第一夹持框12和第二夹持框13沿平移滑轨5移动，将空的Tray盘4送至下料机构3的位置；第二感应光纤306感应到空的Tray盘4到位后，第二电机302驱动第三滚珠丝杠303和第四滚珠丝杠304转动，使得两个第二Tray盘托板301带动Tray盘4向下移动，直到第二光电开关307感应到第二Tray盘托板301到位，即停止下移。待第三光电开关208一段时间内感应不到Tray盘4时，整个装置停止工作，物料输送完成，或者人工取出所有空的Tray盘4，再放入新的物料Tray盘4，重新输送物料。

本实施例还提供了一种Tray盘输送系统，包括上述Tray盘自动上下料装置。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。