烟包卸车装框物流系统及其作业方法与流程

本发明涉及烟草行业的烟包运输技术领域，尤其涉及一种烟包卸车装框物流系统及其作业方法。

背景技术：

在烟草行业的原烟收购过程中，经常需要对货车上堆砌码放的烟包类物品进行卸车。目前，在卸车过程中，通常采用人工的方式，把烟包从车厢扔到地面上，再通过输送设备、转运车等把烟包运走。其中，采用人工卸车的方式，员工劳动量大，安全性较低(烟包最高处距地面约5米，卸车时需要工人站在烟包上)，卸车效率低，而且装有烟叶的烟包在跌落的过程中容易造碎。此外，对烟包的抽样检测一般在烟包装框后，通过人工手动抽样，并对抽检过程进行手动记录，由此降低了检测效率，同时也因存在人为干预而无法保证抽检的可靠性。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种烟包卸车装框物流系统及其作业方法，以解决传统烟包卸车方式中员工劳动量大、卸车效率不高、适应范围不足以及卸车过程会对烟叶造碎等问题。

本发明提供了一种烟包卸车装框物流系统，其中，包括：

升降平台，用于接收货车上的烟包；

陡坡缓下输送机，所述陡坡缓下输送机的输入端与所述升降平台对接，用于将所述烟包由高位输送至低位；

自动装框装置，与所述陡坡缓下输送机的输出端对接，用于对所述烟包进行装框；

取样系统，与所述陡坡缓下输送机的输出端对接，用于对所述烟包进行抽样检测。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，所述取样系统包括：

信息采集模块，用于获取烟包信息；

取样功能模块，用于根据所述烟包信息生成取样序列信息；

计数模块，用于对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息；

判断模块，用于判断所述取样序列信息与当前所述烟包实时数据信息是否相匹配；如果是，则对当前烟包进行剔除取样；如果否，则将当前烟包流转至后续工位；

标记模块，用于对已剔除取样的烟包的信息进行标记，并同步到所述取样序列信息中。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，所述取样系统还包括自动剔除装置，用于对烟包进行剔除取样。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，还包括辊道输送装置，所述辊道输送装置的两端分别与所述陡坡缓下输送机和所述自动装框装置对接，且所述辊道输送装置水平设置。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，所述辊道输送装置包括第一输送线和第二输送线，所述第一输送线与所述第二输送线平行；

所述自动剔除装置包括刮板，所述刮板设置在所述第一输送线和所述第二输送线之间。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，所述陡坡缓下输送机包括水平传送台和滑移轨道，所述水平传送台与所述升降平台对接，所述滑移轨道的输入端与所述水平传送台相连，所述滑移轨道的输出端与所述辊道输送装置对接，且所述滑移轨道倾斜设置。

如上所述的烟包卸车装框物流系统，其中，优选的是，还包括烟末收集装置，所述烟末收集装置设置在所述陡坡缓下输送机上，用于收集所述陡坡缓下输送机中滑移轨道上的烟末。

本发明还提供了一种烟包卸车装框物流系统的作业方法，其中，包括如下步骤：

驱动升降平台上升至烟包待卸车位置，并将烟包放置到升降平台上；

通过陡坡缓下输送机将所述烟包输送至低位；

通过取样系统对所述烟包进行抽样检测；

通过自动装框装置对所述烟包进行装框。

如上所述的烟包卸车装框物流系统的作业方法，其中，优选的是，所述通过取样系统对所述烟包进行抽样检测具体包括：

获取烟包信息；

根据所述烟包信息生成取样序列信息；

对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息；

判断所述取样序列信息与当前所述烟包实时数据信息是否相匹配；

如果是，则对当前烟包进行剔除取样；

如果否，则将当前烟包流转至后续工位；

对已剔除的烟包的信息进行标记，并同步到所述取样序列信息中。

如上所述的烟包卸车装框物流系统的作业方法，其中，优选的是，所述通过自动装框装置对所述烟包进行装框具体包括：

通过自动剔除装置上的刮板将第一烟包拨动至辊道输送装置的第一输送线上；

通过所述刮板将第二烟包拨动至所述辊道输送装置的第二输送线上；

控制所述辊道输送装置向前输送一个传输位后停止；

通过所述刮板将第三烟包拨动至所述第一输送线上；

通过所述刮板将第四烟包拨动至所述第二输送线上；

控制所述辊道输送装置向前输送一个传输位后停止，以使四个烟包形成一个烟包单元；

对所述烟包单元进行装框。

本发明提供的烟包卸车装框物流系统及其作业方法，通过调整升降平台的高度可以实现对货车上不同高度的烟包进行卸车，同时通过陡坡缓下输送机可以将升降平台上的烟包缓慢地由高位输送至低位，从而可以避免将烟包从高处直接扔到地面上而对烟叶造碎。此外，通过在烟包装框前设置取样系统，可以通过取样系统实现对烟包的自动取样和检测，由此提高了抽检效率，同时也提升了抽检结果的准确性。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1为本发明实施例提供的烟包卸车装框物流系统的结构框图；

图2为取样系统的系统框图；

图3为本发明实施例提供的烟包卸车装框物流系统的作业方法的流程图；

图4为烟包装框过程的示意图。

附图标记说明：

100-辊道输送装置110-第一输送线

120-第二输送线200-自动装框装置

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1所示，本发明实施例提供了一种烟包卸车装框物流系统，其包括升降平台、陡坡缓下输送机、自动装框装置及取样系统；其中，升降平台用于接收货车上的烟包；陡坡缓下输送机的输入端与升降平台对接，用于将烟包由高位输送至低位；自动装框装置与陡坡缓下输送机的输出端对接，用于对烟包进行装框；取样系统与陡坡缓下输送机的输出端对接，用于对烟包进行抽样检测。

在对烟包进行卸车的过程中，通过调整升降平台的高度可以实现对货车上不同高度的烟包进行卸车，同时通过陡坡缓下输送机可以将升降平台上的烟包缓慢地由高位输送至低位，从而可以避免将烟包从高处直接扔到地面上而对烟叶造碎。此外，通过在烟包装框前设置取样系统，可以通过取样系统实现对烟包的自动取样和检测，由此提高了抽检效率，同时也提升了抽检结果的准确性。其中，如果抽检的烟包样品在检测完成后可以重新被传输至自动装框装置进行装框，如果样品不合格，可以对该批次及该种类的所有烟包进行检测。

具体地，如图2所示，取样系统包括：信息采集模块、取样功能模块、计数模块、判断模块及标记模块；其中，信息采集模块用于获取烟包信息；取样功能模块用于根据烟包信息生成取样序列信息；计数模块用于对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息；判断模块用于判断取样序列信息与当前烟包实时数据信息是否相匹配；如果是，则对当前烟包进行剔除取样；如果否，则将当前烟包流转至后续工位；标记模块用于对已剔除取样的烟包的信息进行标记，并同步到取样序列信息中。

在取样过程中，信息采集模块可以获取烟包的信息，烟包的信息可以包括烟包种类、批次等；取样功能模块根据烟包的信息生成一种取样序列信息，该取样序列信息可以根据烟包的类别、批次等信息随机生成样品序列，该样品序列可以包含各种烟包的种类及批次。比如，烟包的种类有a、b、c、d、e、f、g共七种，每一种烟包均包括两种批次，且每一种烟包的数量均有多个，信息采集模块可以识别采集七种烟包的种类及批次信息，取样功能模块可以根据上述七种烟包的信息生成样品序列，比如，生成以abcdefg为第一批次的序列，以gfedcba为第二批次的序列，在取样时，可以对两种批次的烟包分别依据上述序列进行取样，由此可以实现各批次、各种类的烟包均得到抽样检测，保证了抽检结果的可靠性。

此外，可以通过计数模块对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息，比如，如果当前传输中的烟包为第一批次的c类，则计数模块对该烟包的信息进行识别，并生成烟包实时数据信息；进一步通过判断模块可以判断出该第一批次c类的烟包实时数据信息可以匹配到上述序列中，因此，可以对该烟包进行剔除取样；同时，可以通过标记模块对，已剔除取样的烟包的信息进行标记，并同步到取样序列信息中，以使原取样序列信息中不再包含已剔除取样的烟包的信息，避免重复取样；也就是说，如果下一个烟包仍然是第一批次c类的烟包，则不再对该烟包进行重复匹配。

其中，取样系统还可以包括自动剔除装置，通过自动剔除装置可以对烟包进行剔除取样。

该烟包卸车装框物流系统还包括辊道输送装置，该辊道输送装置的两端分别与陡坡缓下输送机和自动装框装置对接，且辊道输送装置水平设置；由此可以使烟包在从陡坡缓下输送机输出后，通过在水平设置的辊道输送装置上进行整形、缓存，以便后续对烟包装框。

其中，辊道输送装置包括第一输送线和第二输送线，第一输送线与第二输送线平行；自动剔除装置包括刮板，刮板设置在第一输送线和第二输送线之间。由此可以通过刮板的摆动使烟包均匀进入到第一输送线和第二输送线上，并通过第一输送线和第二输送线的同步运动实现对烟包的传输，并进一步使多个烟包形成单元，方便了后续装框操作，同时提升了烟包的装框效率。

具体地，陡坡缓下输送机包括水平传送台和滑移轨道，水平传送台与升降平台对接，滑移轨道的输入端与水平传送台相连，滑移轨道的输出端与辊道输送装置对接，且滑移轨道倾斜设置。由此，可以通过滑移轨道提供一定的坡度，方便了烟包从高位运输至低位，同时可以使烟包在沿滑移轨道运输时具有一定的速度，在保证烟包传输效率的同时，也避免了对烟叶造碎。

进一步，该烟包卸车装框物流系统还可以包括烟末收集装置，烟末收集装置设置在陡坡缓下输送机上，用于收集陡坡缓下输送机中滑移轨道上的烟末，避免烟末掉落在滑移轨道上而影响润滑效果，降低了维护频率和难度。

如图3所示，本发明实施例还提供了一种烟包卸车装框物流系统的作业方法，其包括如下步骤：

步骤s1、驱动升降平台上升至烟包待卸车位置，并将烟包放置到升降平台上。具体可以通过员工手动将烟包放置到升降台上。

步骤s2、通过陡坡缓下输送机将烟包输送至低位。

步骤s3、通过取样系统对烟包进行抽样检测。

步骤s4、通过自动装框装置对烟包进行装框。

在对烟包进行卸车的过程中，通过调整升降平台的高度可以实现对货车上不同高度的烟包进行卸车，同时通过陡坡缓下输送机可以将升降平台上的烟包缓慢地由高位输送至低位，从而可以避免将烟包从高处直接扔到地面上而对烟叶造碎。此外，在烟包装框前可以通过取样系统实现对烟包的自动取样和检测，由此提高了抽检效率，同时也提升了抽检结果的准确性。

进一步，步骤s3具体包括：

步骤s31、获取烟包信息。

步骤s32、根据烟包信息生成取样序列信息。

步骤s33、对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息。

步骤s34、判断取样序列信息与当前烟包实时数据信息是否相匹配；如果是，则进入步骤s35；如果否，则进入步骤s36。

步骤s35、对当前烟包进行剔除取样。

步骤s36、将当前烟包流转至后续工位；

步骤s37、对已剔除的烟包的信息进行标记，并同步到取样序列信息中。

在取样过程中，可以通过信息采集模块获取烟包的信息，烟包的信息可以包括烟包种类、批次等；可以通过取样功能模块根据烟包的信息生成一种取样序列信息，该取样序列信息可以根据烟包的类别、批次等信息随机生成样品序列，该样品序列可以包含各种烟包的种类及批次。比如，烟包的种类有a、b、c、d、e、f、g共七种，每一种烟包均包括两种批次，且每一种烟包的数量均有多个，信息采集模块可以识别采集七种烟包的种类及批次信息，取样功能模块可以根据上述七种烟包的信息生成样品序列，比如，生成以abcdefg为一种批次的序列，以gfedcba为另一种批次的序列，在取样时，可以对两种批次的烟包分别依据上述序列进行取样，由此可以实现各批次、各种类的烟包均得到抽样检测，保证了抽检结果的可靠性。

此外，可以通过计数模块对传输中的烟包进行实时计数统计，并生成烟包实时数据信息，比如，如果当前传输中的烟包为第一批次的c类，则计数模块对该烟包的信息进行识别，并生成烟包实时数据信息；进一步通过判断模块可以判断出该第一批次c类的烟包实时数据信息可以匹配到上述序列中，因此，可以对该烟包进行剔除取样；同时，可以通过标记模块对，已剔除取样的烟包的信息进行标记，并同步到取样序列信息中，以使原取样序列信息中不再包含已剔除取样的烟包的信息，避免重复取样；也就是说，如果下一个烟包仍然是第一批次c类的烟包，则不再对该烟包进行重复匹配。

进一步，如图4所示，步骤s4具体包括：

步骤s41、通过自动剔除装置上的刮板将第一烟包拨动至辊道输送装置100的第一输送线110上，如图4中的状态a1。

步骤s42、通过刮板将第二烟包拨动至辊道输送装置100的第二输送线120上，如图4中的状态a2。

步骤s43、控制辊道输送装置100向前输送一个传输位后停止，如图4中的状态a3。

步骤s44、通过刮板将第三烟包拨动至第一输送线110上，如图4中的状态a3。

步骤s45、通过刮板将第四烟包拨动至第二输送线120上，如图4中的状态a4。

步骤s46、控制辊道输送装置100向前输送一个传输位后停止，以使四个烟包形成一个烟包单元，如图4中的状态a5。其中，可以在辊道输送装置100向前输送一个传输位后停止时，可以继续重复步骤s41～步骤s46，实现对烟包的持续输送。

步骤s47、对烟包单元进行装框。具体地，可以通过自动装框装置200对烟包装框。

本发明实施例提供的烟包卸车装框物流系统及其作业方法，通过调整升降平台的高度可以实现对货车上不同高度的烟包进行卸车，同时通过陡坡缓下输送机可以将升降平台上的烟包缓慢地由高位输送至低位，从而可以避免将烟包从高处直接扔到地面上而对烟叶造碎。此外，通过在烟包装框前设置取样系统，可以通过取样系统实现对烟包的自动取样和检测，由此提高了抽检效率，同时也提升了抽检结果的准确性。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。