侧面轻载荷焊缝起重臂的制作方法

本发明涉及起重设备，具体涉及一种起重臂。

背景技术：

起重臂是起重机的重要部件，起重臂的自重越轻，起重能力越好，所以起重机厂家要采取各种方法降低起重臂的自身重量。但是降低起重臂重量的同时又不能降低起重臂的强度，因此就需要在起重臂结构上加以合理的改进。现有起重机的起重臂大部分采用焊接方式加工而成，为了加工制做方便，这种起重臂的焊缝多设在起重臂的棱角位置，焊缝受力较大，抗拉和抗压强度均小于起重臂的其它非焊接位置，严重影响起重臂的强度。因此这种多焊缝起重臂在使用过程中比较容易开焊而发生事故，使用起来不够安全可靠。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种强度高，重量轻，不容易开焊，使用可靠性高的侧面轻载荷焊缝起重臂。

本发明的技术解决方案是：它包括内臂和外臂，内臂沿外臂中空腔体的沿伸方向套装在外臂内，内臂后端部的两个上角位置分别设有与外臂上侧的两个内角位置相滑动配合的上滑动耐磨块，外臂前端部的下侧内壁上设有与内臂的下侧外壁相滑动配合的下滑动耐磨块，内臂和外臂分别由折成槽形的上臂体和下臂体两部分构成，内臂和外臂的上臂体和下臂体槽口相对扣成中空腔体，并在左右侧面的对接边位置相焊接成整体。

本发明的技术效果是：它强度高，重量轻，不容易开焊，使用可靠性高。它将焊缝设于起重臂的两个侧面位置，使起重臂形成上下两部分在侧面相焊接的结构，使得焊缝上的承载力减少40%，有效的避免了焊缝长期承载产生的开焊现象，提高了吊臂的可靠性和安全性。起重臂上箱体的两角设计为圆弧形或直角形，受力时最大限度的发挥着抗拉强度，下箱体设计为多角形或圆弧形，既节省了材料，工作时承载的屈服强度更高，抗压效果也更好。

附图说明

图1为本发明实施例一剖视结构示意图；

图2为本发明实施例一剖视结构示意图；

图3为本发明实施例三剖视结构示意图；

图4为本发明实施例四剖视结构示意图；

图5为本发明实施例五剖视结构示意图。

具体实施方式

实施例一，如图1所示，它包括内臂1和外臂2，内臂1沿外臂2中空腔体的沿伸方向套装在外臂2内，内臂1后端部的两个上角位置分别设有与外臂2上侧的两个内角位置相滑动配合的上滑动耐磨块3，外臂2前端部的下侧内壁上设有与内臂1的下侧外壁相滑动配合的下滑动耐磨块4，内臂1和外臂2分别由折成槽形的上臂体和下臂体两部分构成，内臂1和外臂2的上臂体和下臂体槽口相对扣成中空腔体，并在左右侧面的对接边位置相焊接成整体。

内臂1和外臂2的相同侧面上的焊缝位置上下相错开互不干涉，使焊接后不需要对焊缝做过多的打磨，以保证焊缝具有足够的厚度和强度。

内臂1和外臂2的对接边位置分别设有焊接坡口，焊缝突出到内臂1和外臂2上表面外部分的横向截面为小半圆形，以保证焊缝具有足够的焊接强度。

下臂体钢板的厚度大于上臂体钢板的厚度，以保证下臂体具有更大的屈服强度。或下臂体钢板的厚度与上臂体钢板的厚度一致，但下臂体钢板的屈服强度比上臂体钢板的屈服强度高，同样可保证下臂体的屈服强度更高，更耐压。

内臂1和外臂2的上臂体中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5的两侧分别向下折成90度圆弧形，两个90度圆弧形的下边向下相平行沿伸，形成上臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的下臂体下侧面的中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5两侧的位置向上折成与平面相连的一侧低、另一侧高的坡面6，两坡面6远离平面5的边部向上相平行沿伸，形成与平面5相垂直的下臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的上臂体两个立面7的下边部分别与内臂1和外臂2的下臂体两个立面7的上边部相焊接连接，各上滑动耐磨块3与外臂2上侧的两个内角相配合的面为90度圆弧形面，外臂2下臂体前端部的两坡面6内壁上远离平面5的高点位置分别设有一个下滑动耐磨块4。

实施例二，如图2所示，与实施例一的不同点是内臂1和外臂2的上臂体中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5的两侧分别向下折成90度圆弧形，两个90度圆弧形的下边向下相平行沿伸，形成上臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的下臂体的下侧面为轴向沿内臂1腔体方向沿伸的180度圆弧形面8，180度圆弧形面8两侧的边部向上相平行沿伸，形成下臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的上臂体两个立面7的下边部分别与内臂1和外臂2的下臂体两个立面7的上边部相焊接连接，各上滑动耐磨块3与外臂2上侧的两个内角相配合的面为90度圆弧形面，外臂2下臂体前端部的180度圆弧形面8两侧高点位置分别设有一个下滑动耐磨块4，或外臂2下臂体前端部的180度圆弧形面8上设有一个整体结构的下滑动耐磨块4。

实施例三，如图3所示，与实施例一的不同点是内臂1和外臂2的上臂体的中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5的两侧分别向下折成直角形，两个直角形的下边向下相平行沿伸，形成上臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的下臂体的下侧面为轴向沿内臂1腔体方向沿伸的180度圆弧形面8，180度圆弧形面8两侧的边部向上相平行沿伸，形成下臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的上臂体两个立面7的下边部分别与内臂1和外臂2的下臂体两个立面7的上边部相焊接连接，各上滑动耐磨块3与外臂2上侧的两个内角相配合的面为直角形面，外臂2下臂体前端部的180度圆弧形面8两侧高点位置分别设有一个下滑动耐磨块4，或外臂2下臂体前端部的180度圆弧形面8上设有一个整体结构的下滑动耐磨块4。

实施例四，如图4所示，与实施例一的不同点是内臂1和外臂2的上臂体的中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5的两侧分别向下折成90度圆弧形，两个90度圆弧形的下边向下相平行沿伸，形成上臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的下臂体下侧面的中间位置下折，两侧形成下折位置低、对侧位置高的坡面6，两坡面6位置高的边部分别向上相平行沿伸，形成下臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的上臂体两个立面7的下边部分别与内臂1和外臂2的下臂体两个立面7的上边部相焊接连接，各上滑动耐磨块3与外臂2上侧的两个内角相配合的面为90度圆弧形面，外臂2下臂体前端部内壁上两坡面6高点位置上分别设有一个下滑动耐磨块4。

实施例五，如图5所示，与实施例一的不同点是内臂1和外臂2的上臂体的中间位置为沿内臂1腔体方向沿伸的平面5，平面5的两侧分别向下折成直角形，两个直角形的下边向下相平行沿伸，形成上臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的下臂体下侧面的中间位置下折，两侧形成下折位置低、对侧位置高的坡面6，两坡面6位置高的边部分别向上相平行沿伸，形成下臂体的左右两个立面7，内臂1和外臂2的上臂体两个立面7的下边部分别与内臂1和外臂2的下臂体两个立面7的上边部相焊接连接，各上滑动耐磨块3与外臂2上侧的两个内角相配合的面为直角形面，外臂2下臂体前端部内壁上两坡面6高点位置上分别设有一个下滑动耐磨块4。