双层汽车运输架支撑结构的制作方法

本实用新型涉及一种支撑结构，特别涉及一种双层汽车运输架支撑结构。

背景技术：

根据国家节能减排政策，汽车车辆陆路运输不再大力提倡，而通过海运转运汽车的需要不断加大。汽车转运平台具有操作简单安全、成本低，越来越被客户所接受。现有的双层汽车运输架支撑结构为左右两根立柱之间连接横向支管，并通过销孔结构来调节横向支管的高度，并且现有支撑结构采用的是支撑柱和顶杆一体化设计，结构复杂，尺寸较大，操作不便，制造成本高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单，操作方便，制造成本低，稳定性和运输安全性好的双层汽车运输架支撑结构。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种双层汽车运输架支撑结构，包括底架和上架，在底架前部两侧对称垂直设有二根短立柱，所述上架前端连接支撑在二根短立柱上，在底架后部两侧对称垂直设有二根长立柱，其特征是：在每个长立柱上部分别套装并通过穿销固定有上限位件和下限位件，所述上架后部两侧分别卡在二根长立柱上的上、下限位件之间，在长立柱上端分别设有长度可调的顶限位组件。

作为进一步优选，所述短立柱分别通过上下布置的二根销轴固定在底架前部两侧，在短立柱上端沿纵向设有多个通孔，所述上架与短立柱通过贯穿其中一个通孔的销轴铰接。

作为进一步优选，在底架后部两侧的纵梁上对应长立柱处分别焊接有支撑座，所述长立柱下端焊接有倾斜布置的连接座，连接座两端分别通过插销可拆卸连接在支撑座上，其中一个插销为固定插销，另一个插销为活动插销，以便于堆码存放时长立柱的折叠。

作为进一步优选，在长立柱上部沿轴向设有多个与穿销配合的通孔，以便调整上限位件和下限位件的高度位置。

作为进一步优选，所述上限位件和下限位件分别由一个套管和焊接在套管外缘的卡板构成，位于下限位件上的卡板为L型。

作为进一步优选，所述顶限位组件包括焊接在长立柱上端的限位方套，在限位方套内插入有限位杆，在限位杆上端焊接有限位顶板，在限位方套上沿纵向设有由上端相互连通的长槽和短槽构成的顶板限位槽，在限位杆上沿径向连接有贯穿顶板限位槽的限位销，在限位杆上位于限位方套内上端套设有压力弹簧，压力弹簧下端下压焊接在限位杆外缘的弹簧挡片上，用于实现限位杆的定位。

本实用新型的有益效果是：

1、由于在每个长立柱上部分别套装并通过穿销固定有上限位件和下限位件，所述上架后部两侧分别卡在二根长立柱上的上、下限位件之间，因此在装车时通过上限位件能够避免上架抬升过高伤害车体；通过下限位件不仅能够支撑上架，还可根据运输车辆的车型设置上、下限位件之间的安全高度，保证满载时车辆与集装箱的安全距离，增加满载车辆运输的安全性。结构简单，操作方便，制造成本低，稳定性和运输安全性好。

2、由于在长立柱上端分别设有长度可调的顶限位组件，通过上提顶限位组件使其高度超过装载车辆的整体高度，能够避免二层汽车顶部与集装箱内顶板发生剐蹭，进一步提高了装载和运输的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是图2中长立柱的结构示意图。

图4是顶限位组件的结构示意图。

图中：底架1，支撑座2，固定插销3，活动插销4，卡座5，长立柱6，下限位件7，套管71，卡板72，上限位件8，顶限位组件9，限位方套91，限位杆92，限位顶板93，压力弹簧94，顶板限位槽95，限位销96，上架10，销轴11，短立柱12，板架13，连接座14。

具体实施方式

如图1-图4所示，本实用新型涉及的一种双层汽车运输架支撑结构，包括一个底架1，在底架1前部两侧对称焊接有二个板架13，在二个板架13上垂直安装有二根短立柱12，并通过二根短立柱12支撑有上架10。所述短立柱12下端分别通过上下布置的二根销轴固定在对应的板架上，在短立柱12上端沿纵向设有多个通孔，所述上架10前端连接支撑在二根短立柱12上，上架10与短立柱12分别通过贯穿其中一个通孔的销轴11铰接。

在底架1后部两侧对称垂直设有二根长立柱6，在底架1后部两侧的纵梁上对应长立柱6处分别焊接有支撑座2，所述长立柱6下端焊接有倾斜布置的连接座14，连接座14两端分别插入对应的支撑座2内并通过插销可拆卸连接在支撑座2上，其中一个插销为固定插销3，另一个插销为活动插销4，以便于堆码存放时长立柱6的折叠。

在每个长立柱6上部分别套装并通过穿销固定有上限位件8和下限位件7，上限位件8和下限位件7分别由一个套管71和焊接在套管71外缘的卡板72构成且位于下限位件7上的卡板为L型。所述上架10抬起后前低后高倾斜布置且其后部两侧分别卡在二根长立柱6上的上、下限位件之间。所述长立柱6为圆管制成，在长立柱6上部沿轴向设有多个与穿销配合的通孔，以便调整上限位件8和下限位件7的高度位置。

在每个长立柱6上端分别设有长度可调的顶限位组件9。该顶限位组件9包括焊接在长立柱6上端的限位方套91，在限位方套91内插入有限位杆92，在限位杆92上端焊接有限位顶板93，在限位方套91上沿纵向设有由上端相互连通的长槽和短槽构成的顶板限位槽95，在限位杆92上沿径向连接有贯穿顶板限位槽95的限位销96，在限位杆92上位于限位方套91内上端套设有压力弹簧94，压力弹簧94上端顶在固定于限位方套91上端口的压盖上，压力弹簧94下端下压焊接在限位杆92外缘的弹簧挡片上，用于实现限位杆92的定位。

在底架1两侧的纵梁中部分别固定有卡座5，卡座5上设有U型卡槽并与所述限位方套91间隙配合，用于卡住折叠后的长立柱6。

装车时，使用叉车将该双层汽车运输架拖出集装箱，将上架10前端通过所述短立柱12支起，将上架10后端落在底架1上，使上架10倾斜布置。将上车倒入上架10上并使用绑扎带固定；然后用叉车将该双层汽车运输架推入集装箱内，立起长立柱6，将长立柱6下端的连接座14通过活动插销4固定在支撑座2上，提起顶限位组件9的限位杆92，将限位销96置于顶板限位槽95的短槽内，使限位顶板93高度超过装载车辆的整体高度；再用叉车将上架10后端抬起至上限位件8的高度，将上、下限位件分别移到上架后部两侧的上、下方并通过穿销固定，使上架后部两侧分别卡在上、下限位件之间。最后，将下车驶入底架1上并使用绑扎带固定。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。