大负载液压升降平台的制作方法

本实用新型涉及一种升降支撑平台，具体的说，涉及了一种大负载液压升降平台。

背景技术：

液压立柱喷漆自动生产线，目前的应用非常广泛，其需要用到可移动式升降平台。升降平台需要有水平运动和垂直运动两种动作，以实现将立柱挂接到喷漆生产线上。

随着液压支架的发展，立柱缸径及重量也越来越大，由之前的2至3吨增大到目前的12吨左右，因此需要研制负载重量较大的液压升降平台。

由于喷涂线下方空间有限，因此升降平台的伸缩比不能有太大变化，即平台的高度及平台的大小也不能有太大的变化，现有的液压升降平台在降到最低点后，升降力在垂直方向上的分力较小，无法满足目前大升降力的要求，并且容易发生损坏。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、升降力高、耐用性好、安全可靠的大负载液压升降平台。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种大负载液压升降平台，包括基底底座、剪叉型连杆机构、顶梁、升降千斤顶和限制所述顶梁降低的限低装置，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座或者所述顶梁上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮，所述基底底座和所述顶梁上对应所述滑轮设置有导轨，所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构和外连杆平面机构，所述内连杆平面机构设置在所述外连杆平面机构内侧，所述升降千斤顶两端分别铰接在所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构上。

基于上述，所述内连杆平面机构包括两根内连杆和连接两根所述内连杆后部的第一横杆，所述外连杆平面机构包括两根外连杆和连接两根所述外连杆后部的第二横杆，所述第一横杆和所述第二横杆上均设置有多个耳板，所述升降千斤顶包括至少两个千斤顶，每个所述千斤顶的两端分别铰接在所述第一横杆和所述第二横杆的耳板上，位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成20°-25°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成75°-85°的夹角。

基于上述，位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成22°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成80°的夹角。

基于上述，所述限低装置为设置在所述基底底座四角的四根支撑杆。

基于上述，所述升降千斤顶为耐腐蚀高强度千斤顶，所述升降千斤顶的缸筒内径为160mm，所述升降千斤顶的活塞杆杆径为90mm。

基于上述，所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构铰接处设置有轴承副。

基于上述，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部与所述基底底座或者所述顶梁之间的铰接轴、所述升降千斤顶与所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构之间的铰接轴均采用耐腐蚀耐磨铰接轴。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型具有如下优点：

（1）所述液压升降平台的高度越低，所述升降千斤顶与竖直平面间的夹角越大，所述限低装置限制了所述液压升降平台的最低点，从而使垂直分力得到保证，满足大负载需要。

（2）将位于高处的耳板与相连的连杆平面机构之间的夹角优化为22°，将位于低处的耳板与所述外连杆平面机构之间的夹角优化为80°，所述液压升降平台在最低点时，提高了所述升降千斤顶在竖直方向上的分力，并且角度的优化可避免所述升降千斤顶在伸缩过程中与所述第一横杆和所述第二横杆干涉。

（3）将所述升降千斤顶缸筒内径、活塞杆杆径优化得更细，并选用耐腐蚀高强度的材质，以便保证抬升力，延长使用寿命，活塞杆杆径越小越不易与所述剪叉型连杆机构干涉。

（4）四根所述支撑杆设置在所述基底底座四角，可对所述顶梁均匀地提供支撑力，提高支撑稳定性和安全性。

附图说明

图1是本实用新型中大负载液压升降平台的侧视图。

图2是本实用新型中大负载液压升降平台的后视图。

图3是本实用新型中内连杆平面机构的结构示意图。

图4是图3沿a-a方向的截面图。

图中：1.顶梁；2.内连杆平面机构；3.外连杆平面机构；4.基底底座；5.升降千斤顶；6.铰接轴；7.滑轮；8.导轨；9.支撑杆；10.耳板；21.第一横杆；22.内连杆；31.第二横杆；32.外连杆。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

为了便于叙述，将图1、图3和图4的右方作为前方，左方作为后方。

如图1-4所示，一种大负载液压升降平台，包括基底底座4、剪叉型连杆机构、顶梁1、升降千斤顶5和设置在所述基底底座4四角的四根支撑杆9，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座4或者所述顶梁1上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮7，所述基底底座4和所述顶梁1上对应所述滑轮7设置有导轨8，通过滑轮7在导轨8内的滑动，可调整所述剪叉型连杆机构的整体高度；所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构2和外连杆平面机构3，所述内连杆平面机构2设置在所述外连杆平面机构3内侧，所述升降千斤顶5两端分别铰接在所述内连杆平面机构2和所述外连杆平面机构3上，类似于三角形的原理，通过升降千斤顶5的伸缩可改变内连杆平面机构2和外连杆平面机构3间夹角，从而驱动升降。

四根支撑杆9起到限制顶梁1最低点的作用，使所述升降千斤顶5在最低点也可保持一定倾斜度，保证垂直分力的大小，满足大负载需要，四根支撑杆9设置在四角，可使支撑稳定性更高。

在其它实施例中，还可以在导轨8上设置限位装置，限制所述剪叉型连杆机构后脚的位置，也可以起到限制高度的作用，但由于本液压升降平台负载较大，其在稳定性方面不如本实施例的好；除此之外，还可以采用其它限低装置，只要能限制顶梁1的最低高度，均能实现本实用新型的目的。

具体地，所述内连杆平面机构2包括两根内连杆22和连接两根所述内连杆22后部的第一横杆21，所述外连杆平面机构3包括两根外连杆32和连接两根所述外连杆32后部的第二横杆31，所述第一横杆21和所述第二横杆31上均设置有两组耳板10，所述升降千斤顶5包括两个千斤顶，每个所述千斤顶的两端分别铰接在内连杆平面机构2和内连杆平面机构3的耳板10上；本实施例中，内连杆平面机构2从前到后向上方倾斜，外连杆平面机构3从前到后向下方倾斜，位于内连杆平面机构2上的耳板10位置较高，与内连杆平面机构2相连的耳板10逆时针旋转与内连杆平面机构2形成20°-25°的夹角，该夹角为22°时效果最佳，与外连杆平面机构3相连的耳板10顺时针旋转与外连杆平面机构3形成75°-85°的夹角，该夹角为80°时效果最佳。耳板10角度的优化，提高了所述升降千斤顶5在竖直方向上的分力，并且角度的优化可避免所述升降千斤顶5在伸缩过程中与所述第一横杆21和所述第二横杆31干涉。

其他实施例中，可以将所述内连杆平面机构设置为从前到后向下方倾斜，所述外连杆平面机构设置为从前到后向上方倾斜，位于所述外连杆平面机构上的耳板位置较高，与本实施例中的夹角颠倒，只要保持位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成22°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成80°的夹角，效果上均是相同的。

为了提升所述液压升降平台的大支撑力，将所述升降千斤顶5的缸筒内径为160mm，将所述升降千斤顶5的活塞杆杆径为90mm；为增加强度和使用寿命，所述升降千斤顶5的缸筒采用高强度、耐蚀性更好的30crmnsi材料，所述升降千斤顶5的活塞杆采用高强度、耐蚀性的30crmo材料，所述升降千斤顶5的活塞杆杆径由原来的110mm优化为90mm，避免了伸缩过程中与第一横杆21干涉。

为保证运动的顺畅性，所述内连杆平面机构2和所述外连杆平面机构3铰接处设置有轴承副，从而更好地旋转运动。

所述剪叉型连杆机构的各前脚端部与所述基底底座2或者所述顶梁1之间、所述升降千斤顶5与所述内连杆平面机构2和所述外连杆平面机构3之间均设置有铰接轴6，铰接轴6为所述液压升降平台的关键零部件，本实施例对各铰接轴6的表面，采用激光熔覆不锈钢进行处理，熔覆层厚度0.4-0.5mm，熔覆硬度hrc50-55，提高了其耐腐蚀及耐磨性，延长了使用寿命。

工作原理：

由于四根支撑杆9限制了顶梁1下降的最低点，升降千斤顶5在最低点也能保持较大倾斜度，耳板10与连杆平面机构之间的角度提高了升降千斤顶5垂直向上的分力，升降千斤顶5自身直径、选材的优化，能够使所述液压升降平台在最低点时，仍能够提供12吨的举升力，通过升降千斤顶5的伸长，所述剪叉型连杆机构变得更高，满足了生产的需要。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。