一种自动下料系统的制作方法

本发明涉及玻璃加工技术领域，更具体地说，涉及一种自动下料系统。

背景技术：

智能手机视窗面板玻璃生产过程中，玻璃面板通过清洗自动化设备加工处理(液体清洗)，加工完成后成为干净的面板玻璃，再转片至烤架载具。然后，玻璃面板放在烤架载具中通过丝印自动化设备进行加工处理。

目前，清洗自动化设备下料工序和后段丝印自动化设备一般为人工转，简单枯燥，并且工作效率受人工体能等影响，效率较低。另外，受人为因素影响良率也较低。而且人工转运，生产效率还大大受工厂招工情况等社会因素影响，是生产线非常头疼的事情。在其他种类的物料下料过程中也易出现上述问题。

综上所述，如何有效地解决玻璃等物料人工转运效率低等问题，是目前本领域技术人员需要解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种自动下料系统，该自动下料系统的结构设计可以有效地解决玻璃等物料人工转运效率低的问题。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种自动下料系统，包括：

入料流线模块，包括用于承载物料的承托部件和驱动所述承托部件运动以带动所述物料由入料位至出料位移动的入线驱动部件；

烤架上下料模块，包括用于承载烤架的传送机构和驱动所述传送机构以带动所述烤架由接料位至下料位移动的上下料驱动部件；

机械手模块，设置于所述入料流线模块的出料位和所述烤架上下料模块的接料位处，用于拿取或放下所述物料并将所述物料由所述承托部件转移至所述烤架。

优选地，上述自动下料系统中，所述入料流线模块还包括用于将所述物料翻转预设角度的翻转机构，所述翻转机构设置于所述入料位与所述出料位之间。

优选地，上述自动下料系统中，所述翻转机构包括翻转轴、固定于所述翻转轴上的限位件和用于驱动所述翻转轴转动的翻转扭矩输出装置，所述限位件的端部具有用于所述物料插入的翻转凹槽，所述物料由入料位在所述入线驱动部件的作用下运动至插入所述翻转凹槽，所述翻转扭矩输出装置驱动所述翻转轴转动，所述翻转轴带动所述限位件进而带动所述物料同步翻转。

优选地，上述自动下料系统中，所述入料流线模块还包括用于检测所述物料是否进入所述入料位的入料感应器、用于检测所述物料是否达到所述翻转机构的翻转到料感应器和用于检测所述物料是否达到所述出料位的出料到料感应器。

优选地，上述自动下料系统中，还包括第一控制模块，所述第一控制模块与所述入料感应器、所述翻转到料感应器、所述出料到料感应器和所述翻转机构及所述入线驱动部件分别电连接。

优选地，上述自动下料系统中，所述承托部件包括设置于所述翻转机构前方的快速线机构和设置于所述翻转机构后方的后段滚轮机构；所述快速线机构包括通过多个前段滚轮形成的流线通道，所述入线驱动部件包括驱动各所述前段滚轮转动以带动物料移动的快速线电机；所述后段滚轮机构包括多个后段滚轮并形成与所述流线通道对应的后段通道，所述入线驱动部件包括驱动各所述后段滚轮转动以带动物料移动的后段电机。

优选地，上述自动下料系统中，所述机械手模块包括用于夹取或放下所述物料的夹具机构、与所述夹具机构连接的机械手机构、用于驱动所述机械手机构运动的机械手驱动部件和与所述夹具机构及所述机械手驱动部件电连接的第二控制模块。

优选地，上述自动下料系统中，所述传送机构包括横移机构和设置于所述横移机构上的纵移机构，所述上下料驱动部件包括用于驱动所述横移机构沿横向移动的横向驱动部件和用于驱动所述纵移机构相对所述横移机构沿纵向移动的纵向驱动部件，所述纵移机构上方用于承载所述烤架，还包括第三控制模块，所述第三控制模块与所述横向驱动部件和所述纵向驱动部件分别电连接。

优选地，上述自动下料系统中，所述烤架上下料模块还包括用于将叠置的多层所述烤架的最下层分离并放置于所述纵移机构上方的烤架分离机构。

优选地，上述自动下料系统中，所述烤架分离机构包括相对设置的支撑平台和设置于所述支撑平台下方的顶升机构，各所述支撑平台上分别滑动安装有能够相向和相背移动的卡托，所述顶升机构包括能够沿上下方向升降的多个支撑柱，多个所述支撑柱上升至支撑最底层所述烤架后所述卡托相背移动解除对最底层所述烤架的支撑，所述支撑柱下降一个所述烤盘高度后所述卡托相向移动以支撑倒数第二层所述烤架，所述支撑柱继续下降并将最底层所述烤架放置于所述纵移机构上方。

本发明提供的自动下料系统包括入料流线模块、机械手模块和烤架上下料模块。其中，入料流线模块包括用于承载物料的承托部件和驱动承托部件运动以带动物料由入料位至出料位移动的入线驱动部件；烤架上下料模块包括用于承载烤架的传送机构和驱动传送机构以带动烤架由接料位至下料位移动的上下料驱动部件；机械手模块设置于入料流线模块的出料位和烤架上下料模块的接料位处，用于拿取或放下物料并将物料由承托部件转移至烤架。

应用本发明提供的自动下料系统，以物料为玻璃为例，经过清洗的玻璃放入承托部件上，并在入线驱动部件的带动下由入料流线模块的入料位移动至出料位，而后机械手拿取出料位处的玻璃转移至烤架上下料模块的烤架中后放下，上下料驱动部件带动传送机构运动以将盛有玻璃的烤架由接料位移动至下料位，实现玻璃的转运。通过上述结构实现玻璃等物料的机械化转运，取代现有人工操作，节约人力，提高了工作效率，结构简单可靠，成本低，易于推广应用。能够适用于手机面板玻璃生产中清洗自动化设备和丝印自动化设备之间的连线，突破了工厂的全自动连线制约。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一个具体实施例的自动下料系统的结构示意图；

图2为图1中入料流线模块的结构示意图；

图3为图1中机械手模块的结构示意图；

图4为图1中上下料模块的结构示意图；

图5为图4中上下料模块处于另一状态下的结构示意图。

附图中标记如下：

入料流线模块1，入料感应器11，翻转到料感应器12，出料到料感应器13，快速线机构14，后段滚轮15，后段电机16，翻转轴17，限位件18，翻转电机19；

机械手模块2，夹具机构21，机械手机构22，机械手驱动部件23；

烤架上下料模块3，横移电机31，横移机构32，纵移皮带33，纵移电机34，烤架入料感应器35，支撑平台36，卡托37，弹簧柱38，升降支架39，支撑柱310，顶升电机311。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种自动下料系统，以实现玻璃等物料的自动下料，节省人力，提高工作效率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在一个实施例中，本发明提供的自动下料系统包括入料流线模块1、机械手模块2和烤架上下料模块3。

其中，入料流线模块1包括用于承载物料的承托部件和驱动承托部件运动以带动物料由入料位至出料位移动的入线驱动部件。也就是将玻璃等物料放置于承托部件上，而后通过入线驱动部件驱动承托部件运动，带动其上的物料运动，实现入料位至出料位的转移。具体入料位和出料位可以沿直线分布。完成一次物料转移后，根据需要入线驱动部件可以带动承托部件复位以进行下一次的物料转移。

烤架上下料模块3包括用于承载烤架的传送机构和驱动传送机构以带动烤架由接料位至下料位移动的上下料驱动部件。先将空的烤架放置于传送机构上，接料位对应将物料放入空的烤架的位置，下料位对应将盛满物料的烤架转移至下一工序的位置。也就是通过上下料驱动部件带动传送机构的运动实现将烤架由接料位至下料位转移。将物料转移至下料位后，根据需要可通过上下料驱动部件带动传送机构复位至接料位以进行下一次的物料转移。

机械手模块2设置于入料流线模块1的出料位和烤架上下料模块3的接料位处，用于拿取或放下物料并将物料由承托部件转移至烤架。也就是机械手模块2设置于入料流线模块1的出料位和烤架上下料模块3的接料位之间，以拿取出料位上的物料并放置于接料位上的空烤架上。

应用本发明提供的自动下料系统，以物料为玻璃为例，经过清洗的玻璃放入承托部件上，并在入线驱动部件的带动下由入料流线模块1的入料位移动至出料位，而后机械手拿取出料位处的玻璃转移至烤架上下料模块3的烤架中后放下，上下料驱动部件带动传送机构运动以将盛有玻璃的烤架由接料位移动至下料位，实现玻璃的转运。通过上述结构实现玻璃等物料的机械化转运，取代现有人工操作，节约人力，提高了工作效率，结构简单可靠，成本低，易于推广应用。能够适用于手机面板玻璃生产中清洗自动化设备和丝印自动化设备之间的连线，突破了工厂的全自动连线制约。且操作简单方便、实用性强，易复制。

在上述实施例中，入料流线模块1还包括用于将物料翻转预设角度的翻转机构，翻转机构设置于入料位与出料位之间。具体预设角度为180°，根据需要也可以设置为其他角度。对于玻璃等物料，根据产品需求的不同，有些产品在经过清洗后需对玻璃进行翻面以便于后续加工流程。故通过在入料位与出料位之间设置翻转机构，来对物料进行翻转，从而满足相应的加工需求。

具体的，翻转机构包括翻转轴17、固定于翻转轴17上的限位件18和用于驱动翻转轴17转动的翻转扭矩输出装置，限位件18的端部具有用于物料插入的翻转凹槽，物料由入料位在入线驱动部件的作用下运动至插入翻转凹槽，翻转扭矩输出装置驱动翻转轴17转动，翻转轴17带动限位件18进而带动物料同步翻转。翻转扭矩输出装置具体可以为翻转电机19。物料在入线驱动部件的作用下由前到后运动至端部插入翻转凹槽，从而翻转凹槽对物料起到限位作用，在翻转轴17转动时，带动物料翻转。具体翻转凹槽的深度可根据物料的尺寸相应设置，以满足能够带动物料翻转。具体的，对应单块物料，设置相对的两个限位件18，两个限位件18从物料的两边对物料起到限位作用，翻转可靠，且翻转机构空间占用小。根据需要，翻转机构也可以采用能够翻转的吸盘或机械手等其他结构。

进一步地，入料流线模块1还包括用于检测物料是否进入入料位的入料感应器11、用于检测物料是否达到翻转机构的翻转到料感应器12和用于检测物料是否达到出料位的出料到料感应器13。通过各感应器以检测物料的位置，便于实现自动控制，入料感应器11、翻转到料感应器12、出料到料感应器13具体均可以采用光电检测感应器，通过发射出检测光线，同时接收被检测物体反射回的检测光量，来判断物料的有无。

更进一步地，还包括第一控制模块，第一控制模块与入料感应器11、翻转到料感应器12、出料到料感应器13和翻转机构及入线驱动部件分别电连接。则根据入料感应器11、翻转到料感应器12和出料到料感应器13反馈的物料位置，相应控制翻转机构及入线驱动部件动作。具体的，当入料感应器11感应到物料，如上游清洗设备上的平板玻璃时，将发送电信号至第一控制模块。第一控制模块将控制入线驱动部件动作来带动翻转机构前的承托部件运动，以将平板玻璃传送至翻转到料感应器12的位置停下。而后控制翻转机构托举着物料翻转180度。翻转完后控制入线驱动部件动作以重新入料并使翻转机构后方的承托部件运动以将物料运输至出料到料感应器13的位置，而后通知机械手模块2取料。第一控制模块具体可以集成于plc控制器中。

上述实施例中，承托部件包括设置于翻转机构前方的快速线机构14和设置于翻转机构后方的后段滚轮机构；快速线机构14包括通过多个前段滚轮形成的流线通道，入线驱动部件包括驱动各前段滚轮转动以带动物料移动的快速线电机；后段滚轮机构包括多个后段滚轮15并形成与流线通道对应的后段通道，入线驱动部件包括驱动各后段滚轮15转动以带动物料移动的后段电机16。也就是在翻转机构前方通过快速线机构14输送物料，在翻转机构后方通过后段滚轮机构输送物料。快速线机构14包括通过多个前段滚轮形成的流线通道，根据需要，快速线机构14可以包括多个流线通道，如图2所示，快速线机构14包括五个流线通道。则对应各通道的前端分别设置入料感应器11，对应各流线通道的尾端分别设置翻转到料感应器12。相应的后段滚轮机构可以包括多个后段通道，如对应设置五个后段通道。对应各后段通道的尾端分别设置出料到料感应器13。入线驱动部件包括快速线电机和后段电机16，快速线电机驱动各前段滚轮转动，进而带动前段滚轮上的物料移动；后段电机16驱动各后段滚轮15转动，进而带动后段滚轮15上的物料移动。在流线通道和后段通道分别设置有多个的情况下，则对应各流线通道分别设置快速线电机，对应各后段通道分别设置后段电机16，以单独驱动各流线通道及各后段通道动作。根据需要，对于各后段通道也可以通过同一后段电机16进行统一驱动。以上说明了承托部件采用滚轮的形式，结构简单，物料运输方便。根据需要，承托部件也可以通过皮带等对物料进行输送。

对于入料流线模块1，以用于玻璃为例，在一个实施例中，请参阅图2，入料流线模块1包括入料感应器11、翻转到料感应器12、快速线机构14、快速线电机、出料到料感应器13、后段滚轮机构、后段电机16、翻转机构、翻转电机19、plc控制器、连接线缆等。

其中，入料感应器11、翻转到料感应器12、出料到料感应器13，均是光电检测感应器，共有15个。它通过发射出检测光线，同时接收被检测物体反射回的检测光量，来判断面板玻璃的有无。

上述快速线机构14，有5个独立的流线通道，各流线通道的前段滚轮分别由对应的快速线电机驱动，也就是与5个独立的流线通道对应的设置有5个快速线电机，分别单独驱动各流线通道，用于接收平板清洗设备上流下的平板玻璃。上述后段滚轮机构，由后段电机16驱动后段滚轮15，用于传送玻璃。具体包括如图2所示的5个后段通道。上述翻转机构，由翻转电机19驱动，用于将快速线机构14上的玻璃翻转180度。上述plc控制器，是设备常用plc可编程逻辑控制器，采集各种电平、模拟量和数字量等输入信号，经过芯片逻辑动作的运算、处理，输出受控的数字信号或模拟量信号等。上述连接线缆，是设备上常用电线，用于导通连接作用。

该入料流线模块1在自动化设备生产中的控制流程如下：当入料感应器11感应到上游清洗设备上的平板玻璃时，将发送电信号至plc控制器。plc控制器将控制快速线电机来驱动快速线机构14上有平板玻璃的流线通道，将平板玻璃传送至末端翻转到料感应器12的位置停下。待各流线通道对应的翻转到料感应器12的位置都有玻璃后，翻转机构将托举着平板玻璃翻转180度。翻转完，则快速线机构14即可重新入料。然后后段滚轮15将由后段滚轮15电机驱动，将平板玻璃传送至后段滚轮机构末端的出料到料感应器13的位置。然后，后段滚轮机构末端将通知机械手机构22取料。

上述各实施例主要阐述了入料流线模块1的设置，对应本发明提供的自动下料系统中的机械手模块2，在一个具体实施例中，机械手模块2包括用于夹取或放下物料的夹具机构21、与夹具机构21连接的机械手机构22、用于驱动机械手机构22运动的机械手驱动部件23和与夹具机构21及机械手驱动部件23电连接的第二控制模块。通过机械手驱动部件23驱动机械手机构22进而带动夹具机构21运动，具体可以在入料流线模块1的出料位与烤架上下料模块3的接料位之间往复运动，以拿取出料位上的物料，转移至接料位的烤架上后将物料放下。如此往复运动实现物料的转移。具体机械手机构22的结构可参考常规机械手设置，此处不做具体限定。第二控制模块与夹具机构21及机械手驱动部件23电连接，用于控制机械手驱动部件23及夹具机构21动作。第二控制模块具体可以为集成于plc控制器中。夹具机构21具体可以包括相对设置并通过伸缩缸驱动能够相对或相背移动的夹持柱。根据需要，机械手模块2也可以采用其他结构的常规机械手设备。

请参阅图3，在一个实施例中，机械手模块2包括机械手机构22、夹具机构21、plc控制器、连接导线、四个机械手电机等。

其中，机械手机构22，由四个机械手电机驱动，用于移位取放的玻璃面板。夹具机构21，由气缸驱动，用于夹取或放下面板玻璃。plc控制器，是设备常用plc可编程逻辑控制器，采集各种电平、模拟量和数字量等输入信号，经过芯片逻辑动作的运算、处理，输出受控的数字信号或模拟量信号等。连接导线，是设备上常用电线，用于导通连接作用。

该机械手模块2在自动化设备生产中的控制流程如下。plc控制器将控制机械手电机来驱动机械手机构22，进而带动夹具机构21运动，并将后段滚轮15上的面板玻璃每2片或每3片的夹取，然后将平板玻璃输出至下游模块。

在上述各实施例的基础上，本发明提供的自动下料系统的烤架上下料模块3，其传送机构具体包括横移机构32和设置于所述横移机构32上的纵移机构，上下料驱动部件包括用于驱动横移机构32沿横向移动的横向驱动部件和用于驱动纵移机构相对横移机构32沿纵向移动的纵向驱动部件，纵移机构上方用于承载烤架。也就是将空的烤架放置于纵移机构上方，横移驱动部件带动横移结构横向移动，由于纵移机构设置于横移机构32上，故纵移机构随横移机构32横向移动，从而带动烤架横向移动。纵向驱动部件能够带动纵移机构纵向移动，从而带动烤架纵向移动。故通过纵移结构及横移机构32的配合实现对烤架的横向和纵向移动。将横向移动作为x向移动，则相应的纵向移动为y向移动。具体的，烤架上下料模块3可以设置于机械手模块2的横向一侧，则通过横向移动将空的烤架横向运输至靠近机械手模块2的位置，即接料位，以承接机械手转移的物料。物料放入烤架后，可通过纵移机构带动烤架纵向移动，从而将烤架移动至下游设备处，也就是下料位。当然，根据下游设备及机械手模块2的位置，相应设置接料位与下料位，同时相应调整横移机构32及纵移机构的移动路径即可。根据需要，根据下游设备及机械手模块2的位置，接料位和下料位沿横向分布时，则传送机构也可以仅包括横向机构和横向驱动部件。

具体的，请参阅图4，横向驱动部件包括横移电机31和与横移电机31配合的横移皮带，横移机构32与横移皮带连接以随横移皮带横向移动；纵向驱动部件包括纵移电机34，纵移机构为与纵移电机34配合的纵移皮带33，纵移皮带33用于承载烤架。也就是将烤架放置于纵移皮带33上，通过纵移电机34驱动纵移皮带33传动，实现烤架的纵向移动。纵移皮带33设置于横移机构32上，横移机构32又与横移皮带连接，故横移电机31驱动横移皮带横向传动带动横移机构32及其上的纵移皮带33整体横向移动，以实现对烤架的横向及纵向运输。通过电机及皮带配合的方式进行传动，结构简单可靠，传动精度高。根据需要也可以采用电机及齿轮齿条等结构实现传动。

进一步地，横移皮带的一端对应为接料位，另一端对应承接空的烤架，纵移皮带33用于将盛有物料的烤架输送至下料位。则工作时，将空的烤架放置于纵移皮带33上时，横移电机31驱动横移皮带进而带动横移机构32由横移皮带的另一端横向移动至一端的接料位，待机械手模块2将物料放置于烤架后，纵移电机34驱动纵移皮带33运动进而带动盛有物料的烤架至下料位，完成物料的上下料。

对于空的烤架，通常多层叠置，故烤架上下料模块3还包括用于将叠置的多层烤架的最下层分离并放置于纵移机构上方的烤架分离机构。也就是通过分离结构的设置，将多层烤架的最下层烤架分离出来，并防止于纵移机构上方，以便于后续纵移机构及横移机构32带动烤架移动。通过分离机构的设置，进一步提升了自动化程度。当然，在烤架单层放置时也可以不设置烤架分离机构。

具体的，烤架分离机构包括相对设置的支撑平台36和设置于支撑平台36下方的顶升机构，各支撑平台36上分别滑动安装有能够相向和相背移动的卡托37，顶升机构包括能够沿上下方向升降的多个支撑柱310，多个支撑柱310上升至支撑最底层烤架后，卡托37相背移动解除对最底层烤架的支撑，各支撑柱310下降一个烤盘高度后卡托37相向移动以支撑倒数第二层烤架，各支撑柱310继续下降并将最底层烤架放置于纵移机构上方。支撑平台36相对设置，进而中间的区域便于设置横移机构32及纵移机构，也便于将最下层的烤架放置在纵移机构上。相对的支撑平台36上分别设置有卡托37，卡托37相对运动至内侧时，承托在多层叠置的烤架的最下方。需要将最下层的烤架分离时，顶升机构的支撑柱310上升并支撑最底层的烤架，而后卡托37相背移动至外侧离开最底层烤架，不再对其支撑。此时顶升机构的支撑柱310下降一个烤架的高度，而后将卡托37相向移动至内侧并支撑于倒数第二层烤架，也就是倒数第二层以上的各烤架受卡托37的支撑。而后顶升机构的支撑柱310下降，烤架随之下降至放置于纵移机构上，从而实现烤架的分离。采用上述结构的烤架分离机构，结构简单，能够与烤架良好配合。根据需要，烤架分离机构也可以采用机械手等结构。

为了便于检测烤架位置，卡托37上设置有烤架入料感应器35，用于感应空的烤架是否放置到位。烤架入料感应器35具体可以为光电检测感应器，根据需要可以仅设置一个。它通过发射出检测光线，同时接收被检测物体反射回的检测光量，来判断烤架的有无。

进一步地，横移机构32上沿上下方向滑动安装有弹簧柱38，支撑柱310用于与弹簧柱38相抵以作用于烤架。也就是支撑柱310通过作用于弹簧柱38间接支撑最底层烤架。通过弹簧柱38的设置能够对烤架可靠支撑的同时，可提供缓冲力。具体弹簧柱38的设置位置需与横移机构32上的纵移机构避位，并可将烤架放置于纵移机构上。

更进一步地，顶升机构包括升降支架39和与升降支架39连接以驱动升降支架39升降运动的顶升电机311，支撑柱310固定于升降支架39的顶端。也就是通过顶升电机311驱动升降支架39升降，从而带动固定于升降支架39上的支撑柱310升降。根据需要，也可以采用气缸等伸缩缸驱动支撑柱310升降。

在上述实施例中，还包括第三控制模块，第三控制模块与横向驱动部件和纵向驱动部件分别电连接。在设置有烤架分离机构的实施例中，则第三控制模块与烤架分离机构也电连接。也就是通过第三控制模块分别控制烤架分离机构、横向驱动部件和纵向驱动部件的动作。第三控制模块具体可以为集成于plc控制器中，例如将第一控制模块、第二控制模块和第三控制模块均集成于plc控制器，通过plc控制器实现各部件动作噩自动控制。在设置有烤架入料感应器35的情况下，则第三控制模块与烤架入料感应器35电连接，

为了进一步提高工作效率，在机械手模块2的两侧分别设置烤架上下料模块3，双工位同时工作，节省人力，大大提高了此工序的效率水平，将人工1000pcs/h，提高至2400pcs/h。

请参阅图3，在一个实施例中，烤架上下料模块3包括烤架入料感应器35、烤架分离机构、顶升电机311、横移机构32、横移电机31、纵移皮带33、纵移电机34、plc控制器、连接线缆等。

其中，烤架入料感应器35，是光电检测感应器，有一个。它通过发射出检测光线，同时接收被检测物体反射回的检测光量，来判断磨皮的有无。烤架分离机构，由顶升电机311驱动支撑柱310，用于将最下一个烤架分开。横移机构32，由横移电机31驱动，用于接收烤架分离机构分离出的烤架，然后横向移位至机械手模块2的放料位。纵移皮带33，由纵移电机34驱动，用于承接并传送烤架。plc控制器，是设备常用plc可编程逻辑控制器，采集各种电平、模拟量和数字量等输入信号，经过芯片逻辑动作的运算、处理，输出受控的数字信号或模拟量信号等。连接线缆，是设备上常用电线，用于导通连接作用。

该烤架上下料模块3在自动化设备生产中的控制流程如下。当烤架入料感应器35感应到人工上料的烤架层，将发送电信号至plc控制器。plc控制器将控制顶升电机311来驱动支撑柱310，将烤架层最下一盘分离，下落至横移机构32上的纵移皮带33上。再控制横移电机31驱动横移机构32，将烤盘移位至接料位，也就是机械手模块2放料位。待上游机械手模块2将烤盘放满，则纵移电机34驱动纵移皮带33将满盘的烤架传送至下游丝印设备。送出完成，横移机构32返回承接空烤架位置，重复上述动作。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。