一种叠片分料装置的制作方法

本发明涉及叠片加工领域，特别是涉及一种叠片分料装置。

背景技术：

手机、平板电脑等电子设备在生活中的使用日益普遍。这类型的电子设备在使用过程中用户经常触摸屏幕，因此常会在屏幕上安装由玻璃、塑料等制成的保护片材。电子设备批量生产过程中，由工人在多片堆叠的保片材中取出单片片材，然后将单片片材以立式插片的方式在工作平台定位，并由机器手抓取后安装到电子设备上。但是人工摆料定位的方式不单工作效率低，而且预先摆开的片材需要占用一定的空间，造成空间浪费。虽然随着自动化生产的推广，出现了与自动化设备相配合的叠片自动分离机构，但是由于多片玻璃或塑料制成的片材堆叠在一起时，片材与片材之间容易产生静电而粘结一起，不易分离，因此这些叠片分料机构一般需要复杂的结构才能实现叠片的分离。

例如，请参阅图1，申请号为201921608441.4的专利中公开了一种叠片玻璃分片取出机构及玻璃片输送设备，包括平台2、设置在所述平台2并可相对其滑动的取料板3、位于所述取料板3上方的原料盒4以及位于所述取料板3顶部的吸附部5。所述原料盒4上设有可供单片玻璃原片1穿出的缝隙6。多片的玻璃原片1装入所述原料盒4内，通过所述吸附部5所产生的负气压吸附单片的玻璃原片1并将其从所述缝隙6抽取到所述原料盒4外，从而实现单片玻璃原片1从多片玻璃原片1中分离。

从上述叠片玻璃分片机构可以看出，从叠片中分离出单片片材时，为保证取出的数量为单个，需要根据单片片材的厚度调整片材出口缝隙大小，因此安装不同的片材往往需要多次进行调整，从而造成工作效率低。而且长期使用后，由于磨损等原因容易造成片材出口缝隙出现偏差，影响取片精度。

技术实现要素：

基于此，本发明的目的在于，提供一种无需根据所需分离片材的厚度而反复调整的叠片分料装置。

本发明采取的技术方案如下：

一种叠片分料装置，包括顶升机构、分料弹片和吹气单元；所述分料弹片设置在所述顶升机构顶起方向的前方；当待分料的叠片设置在所述顶升机构上并由所述顶升机构顶向所述分料弹片时，所述分料弹片的分料端插入顶层的两叠片之间使其产生分离缝隙，所述吹气单元的气流吹向顶层的两叠片之间形成的分离缝隙。

与现有技术相比，本发明的叠片分料装置利用弹性变形，通过分料弹片对位于最顶部的片材与相邻片材进行局部分离，并通过吹气单元排出气体的气压进行完全分离。在分离的过程中无需根据片材的厚度调节机构，适用于不同厚度片材的生产，设备结构简单，容易实现，从而提高生产效率与分料的精确度。

进一步，所述顶升机构包括用于放置待分料的叠片的顶升板；在垂直于所述顶升板板面的平面内，所述分料弹片的分料端朝向所述顶升板。朝向顶升板的分料弹片分料端插入两片材之间以进行分料。

进一步，所述吹气单元设有出气孔，所述出气孔与所述分料弹片的分料端相对于所述顶升板板面距离相等。

进一步，还包括推片机构；所述推片机构包括可移动的限位块；所述限位块朝向所述顶升板的底面与所述分料弹片的分料端相对于所述顶升板板面距离相等。限位块将分离出来的单片片材推向夹取位置。

进一步，还包括控制器；所述分离机构还包括用于检测待分料叠片位置的传感器；所述控制器分别与所述传感器、所述顶升机构、所述吹气单元以及所述推片机构电连接，并根据所述传感器所检测的信号控制所述顶升机构、所述吹气单元以及所述推片机构的开关。通过控制器与传感器相结合实现分料的自动化生产。

进一步，所述传感器与所述分料弹片的分料端相对于所述顶升板板面距离相等。

进一步，所述顶升机构还包括叠片补充单元；所述叠片补充单元包括感应片、上限位感应器和下限位感应器；所述上限位感应器和所述下限位感应器沿所述顶升板顶起方向前后设置；所述感应片在所述顶升板的带动下在所述上限位感应器和所述下限位感应器之间移动。设置叠片补充单元便于对叠片的补充。

进一步，所述控制器分别与所述上限位感应器和所述下限位感应器电连接，并通过所述上限位感应器和所述下限位感应器所发出的信号控制所述顶升板的升降。通过控制器可提醒补充叠片。

此外，本发明还另外提供一种无需根据所需分离片材的厚度而反复调整叠片分料装置，其技术方案如下：

一种叠片分料装置，包括

顶升机构，所述顶升机构包括用于放置待分料叠片的顶升板；

分料弹片，所述分料弹片设置在所述顶升板顶起方向的前方；在垂直于所述顶升板板面的平面内，所述分料弹片的分料端朝向所述顶升板；以及

吹气单元，所述吹气单元设有出气孔，所述出气孔与所述分料弹片的分料端相对于所述顶升板板面距离相等。

与现有技术相比，该叠片分料装置分离叠片的过程中无需根据片材的厚度调节机构，适用于不同厚度片材的生产，设备结构简单，容易实现，从而提高生产效率与分料的精确度。

进一步，还包括推片机构；所述推片机构包括可移动的限位块；所述限位块朝向所述顶升板的底面与所述分料弹片的分料端相对于所述顶升板板面距离相等。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为现有技术中的一种叠片玻璃分片取出机构及玻璃片输送设备；

图2为本发明中叠片分料装置的整体结构示意图；

图3为本发明中叠片分料装置的局部结构示意图；

图4为本发明中顶升机构的整体结构示意图；

图5为本发明中分离机构的整体结构示意图；

图6为沿图5中a-a方向的剖视图；

图7为沿图5中b-b方向的剖视图；

图8为本发明中推片机构的整体结构示意图。

具体实施方式

请结合参阅图2与图3，本发明的叠片分料装置包括支架10、顶升机构20、分离机构30、推片机构40以及控制器50。所述顶升机构20、所述分离机构30以及所述推片机构40固定在所述支架10上。所述推片机构40位于所述分离机构30旁边。所述顶升机构20带动由多张片材组成的叠片(图未示)向所述分离机构30移动。当所述叠片经过所述分离机构30时，所述分离机构30从所述叠片中分离出单片片材。所述推片机构40将单片片材推向便于机械手夹取片材的位置。所述控制器50与所述顶升机构20、所述分离机构30以及所述推片机构40电连接并控制其运动。

其中在本实施例中，所述支架10设有支撑板110。所述分离机构30和所述推片机构40设置所述支撑板110上方，所述顶升机构20设置在所述支撑板110下方。优选地，所述控制器50设置在所述支撑板110上方以便于控制。支撑板110上设有通孔120，所述顶升机构20推动所述叠片由所述支撑板110下方通过所述通孔120上升至所述支撑板110上方。

请参阅图4，所述顶升机构20包括电机安装板210、电机220、丝杠230、过渡连接板240、螺母250、导向杆260以及顶升板270。所述电机安装板210固设所述支架10上且位于所述支撑板110下方。所述电机220固定在所述电机安装板210上且与所述控制器50电连接在其控制下开关。所述电机220通过联轴器与所述丝杠230连接并带动其转动。所述丝杠230穿过所述过渡连接板240，与所述过渡连接板240固定的螺母250套设所述丝杠230上。所述丝杆230垂直连接于所述顶升板270。所述导向杆260与所述丝杆230轴线平行且连接在所述过渡连接板240与所述顶升板270之间以支撑所述顶升板270；优选地，所述导向杆260为两个并对称设置在所述螺母250两侧以均匀支撑力。所述顶升板270经过所述通孔120在所述支撑板110上下方之间移动。所述叠片放置在所述顶升板270远离所述电机220一侧的板面上并随之移动。优选地，所述电机安装板210、所述过渡连接板240、所述顶升板270以及所述支撑板110的板面相互平行。当所述电机220带动所述丝杠230正向转动时，所述丝杠230相对于所述螺母250转动使得所述螺母250沿所述丝杠230向远离所述电机220的方向移动，与所述螺母250固定的所述过渡连接板240因而也向远离所述电机220的方向移动，带动所述顶升板270向所述支撑板110上方移动，从而使得位于所述顶升板270上的叠片也向所述支撑板110上方移动，直到经过所述分离机构30；当所述电机220带动所述丝杠230逆向转动时由于其转向相反，因此所述顶升板270向靠近所述电机220的方向移动，通过所述电机220的正反向转动实现所述顶升板270的升降运动。此外，所述电机220也可以为线性电机，无需丝杆与螺母，直接带动所述过渡连接板240升降运动，同样能实现所述顶升板270的移动。进一步，所述顶升机构20还包括固定板280，所述固定板280固定在所述支撑板100下方板面上并位于所述顶升板270与所述过渡连接板240之间，所述固定板280的板面面积大于所述通孔120的面积，所述导向杆260穿过所述固定板280并连接在所述顶升板270与所述过渡连接板240之间以带动所述顶升板270移动，通过所述固定板280固定在所述支撑板100上从而加强所述顶升机构20的固定。

请结合参阅图5到图7，所述分离机构30包括分料弹片安装座310、分料弹片320以及吹气单元330。所述分料弹片安装座310以及所述吹气单元330均安装在所述支撑板100上方且围绕着所述顶升板270。所述吹气单元330上设有出气孔331以及与所述出气孔331连通的入气孔332，所述入气孔332与气泵(图未示)连接。所述气泵与所述控制器50电连接并受其控制开关。所述分料弹片320一端为固定端且固定在所述分料弹片安装座310上，另一端为分料端321且可自由摆动。所述分料端321朝向所述顶升板270且所述分料端321所在的平面与所述顶升板270板面之间的夹角小于90度。所述分料端321顶住从所述叠片顶层分离出来的单片片材。优选地，在垂直于所述顶升板270板面的平面内，所述分料端321与所述顶升板270之间具有间隙以便于所述叠片弹性变形。所述吹气单元330位于所述分料弹片320旁且所述出气孔331朝向所述顶升板270，以对局部分离的单片片材进行完全分离。优选地，所述出气孔331到所述顶升板270板面距离l3等于所述分料端321到所述顶升板270板面距离l1。进一步，所述分离机构30还包括传感器安装板340和传感器350。所述传感器安装板340安装在所述支撑板110上方并位于所述顶升板270旁边，所述传感器320固定在所述传感器安装板310以感应叠片的上升位置。优选地，所述传感器320到所述顶升板270板面的距离l2等于所述分料端321到所述顶升板270板面距离l1。在本实施例中，所述传感器320为光纤传感器，所述传感器320与所述吹气单元330分别位于所述顶升板270相对两侧面旁，所述分料弹片320位于所述传感器320与所述吹气单元330之间。

进一步，所述顶升机构20还包括叠片补充单元290。所述叠片补充单元290包括连接在所述固定板280与所述电机安装板210之间的安装架291、设置在所述过渡连接板240上的感应片292、以及均与所述控制器50电连接的上限位感应器293和下限位感应器294。所述上限位感应器293安装在所述安装架361上且靠近所述固定板280，所述下限位感应器294安装在所述安装架361上且靠近所述电机安装板210，所述感应片292随所述过渡连接板240在所述上限位感应器293和所述下限位感应器294之间移动。当所述感应片292经过所述上限位感应器293时所述控制器50接收信号并控制所述电机220反向转动，直至所述感应片292经过所述下限位感应器294，此时所述控制器50接收信号并控制所述电机220停止转动，并提示工人进行所述叠片的补充。提示方式可通过所述控制器50触发与其电连接的警报器或亮灯提示等方式实现，由于为现有技术中常规手段，此处不做详细说明。

请参阅图8，所述推片机构40包括两移动方向相互垂直的限位块410、分别与所述限位块410相连接的推动气缸420以及设置在所述支撑板110上方的支座430。所述推动气缸420与所述控制器电连接并受其控制开关。所述推动气缸420可推动所述限位块410前后位移。所述支座430支撑所述限位块410以及所述推动气缸420。优选地，所述限位块410朝向所述顶升板270的底面到所述顶升板270板面的距离l4等于所述分料端321到所述顶升板270板面的距离l1以保证推动位于所述叠片顶部的片材。在本实施例中，设有两支座430且分别与所述分料弹片安装座310以及所述传感器安装板340正对，所述分料弹片安装座310、所述传感器安装板340以及两支座430分别位于所述顶升板270的四侧面，两限位块410以及推动气缸420分别设置在两支座430上，所述吹气单元330安装在与所述传感器安装板340正对的支座430上且靠近所述分料弹片320。

基于上述叠片分料装置的结构，以下具体说明其工作过程：

首先，将所述叠片放置到所述顶升板270上。

下一步，所述控制器50控制所述电机220正向转动，所述顶升板270上升。

下一步，当所述叠片上升至所述分料弹片320，所述分料弹片320的分料端321受到上升叠片的推力而向远离所述叠片的方向摆动，此时所述叠片也因受到所述分料弹片320的分料端321的压力朝所述顶升板270弯曲弹性变形。

下一步，顶层的片材通过所述分料端321后恢复形变并位于所述分料端321上方，与此同时所述分料端321向所述叠片摆动并卡入顶层的两片材之间将其局部分离。此时所述传感器350感应到顶层的片材位于所述分料端321之上，所述控制器50控制所述电机220停止工作并开启所述气泵，气流从所述出气孔331吹出并吹入顶层相邻的两片材之间利用气压将两片材完全分离。优选地，所述气泵吹出气体10s以上，以保证片材分离。

最后，所述控制器50控制所述推动气缸420启动以推动所述限位块410，从而将从单方向或两方向推动分离出来的单片片材到机器手抓取的位置。

相比于现有技术，本发明的叠片分料装置利用片材的弹性变形，通过分料弹片的分料端对位于最外面的片材与相邻片材进行局部分离，并通过吹气单元排出的气体气压进行完全分离。在分离的过程中无需根据片材的厚度调节机构，适用于不同厚度片材的生产，设备结构简单，容易实现，从而提高生产效率与分料的精确度。而且还设有推片机构，能将分离出来的单片片材定位在便于机器手夹取的位置。进一步，配合控制器与各种感应器实现自动化生产。此外，还设有叠片补充单元便于片材用完时发出警报。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。