专利名称：开口点眼容器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用于医疗用点眼液中的开口点眼容器及其制造方法的改进。
背景技术：
在医疗用点眼液中，需要将点眼量控制在一定量上。
作为这种能够控制点眼量的一般的开口点眼容器，在成形的容器本体的筒状口部上，内嵌有注射成形件的中塞部件，在该中塞部件上，形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状凹部，和在该凹部的底面中心位置上内外贯通、控制从容器本体推出的液滴量的小直径的注液孔，同时，在形成于前述容器本体的筒状口部的外周部上的阳螺纹部上，拧合安装有注塑成形件的盖体，该盖体具有与中塞部件的有底圆锥状凹部在嵌合状态下密封用的塞状突起。
在使用这种开口点眼容器的场合，由于在中塞部件上形成的有底圆锥状的凹部及在该凹部的底面中心位置上贯通形成的小直径注液孔的存在，随着容器本体的按压操作，能够总是使一定量的液体可靠地滴下给药的点眼容器需要将3个部件分别注射成形用的模具，此外需要各部件的清洗、灭菌作业，使得制造成本提高。
另一方面，正在使用作为要降低制造成本并且保持作为开口点眼容器的功能的容器的一体成形的容器。在这种容器中，在吹制成形或真空成形的同时将填充、封入液体的热塑性材料制的容器本体(通称为瓶装型的容器本体)中，在形成于前端部一侧的外周面上的阳螺纹部上，可自由装卸地拧合有一体形成有用于在容器本体的前端部上贯通形成注液孔的针状突起的盖体，通过比该盖体的通常封闭位置更深一段地向拧入一侧的拧合操作，由盖体的针状突起在容器本体的前端部上贯通形成注液孔。
在上述的瓶装型的开口点眼容器中，与使用注射成形的中塞部件的开口点眼容器相比具有能够使制造成本低廉的优点，由于由盖体的针状突起将容器本体的前端部刺穿并形成注液孔，在盖体适当地进行从通常封闭位置向拧入一侧的拧合操作量时，注液孔的形状或大小变得不均匀，会招致从容器本体压出的液滴量变动的可能。
另外，在容器本体的前端部贯通形成注液孔后，在进行将盖体从通常封闭位置向拧入一侧过度的操作时，在该过度地拧入操作的范围内，由盖体的针状突起将注液孔扩张，具有从容器本体压出的液滴量逐渐增大的可能。
因此，需要对点眼开口容器的使用方法进行充分的说明，但即使进行充分的说明，由于既可能是将盖体向拧入一侧适当地拧合操作而穿孔，也可能是将盖体过度地拧入操作，难以可靠地回避前述那样的错误使用。
发明的公开鉴于上述情况，本发明的第1主要目的是提供一种不损害作为瓶装型的容器本体所具有的优点的在制造成本方面的优越性，能够随着容器本体的按压操作总是将一定量的液体可靠地滴下给药的开口点眼容器，第2主要目的是提供一种能够促进制造成本低廉化的制造方法。
本发明的开口点眼容器的结构特征为，在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体的前端部上，下凹地形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部，在该凹部的底面上贯通形成有将从容器本体压出的液滴量控制为设定量的小直径的注液孔。
根据上述的结构特征，利用通过吹制成形或真空成形等成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体(瓶装型的容器本体)，由于在该容器本体的前端部上直接形成有越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部和控制从容器本体压出的液滴量用的小直径的注液孔，与注射成形的使用中塞部件的开口点眼容器相比可以减少用于制造容器本体的金属模具，同时，由于存在有底圆锥状的凹部与小直径的注液孔，能够随着容器本体的按压操作总是可靠地滴下给药一定量的液体。
从而，通过仅在瓶装型的容器本体的前端部形成发挥中塞功能的有底圆锥状的凹部与小直径的注液孔，能够不损害作为瓶装型的容器本体所具有的优点的制造成本方面的优势，总是将一定量的液体可靠地滴下给药。
本发明的开口点眼容器中特别重要的一点是，在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体的前端部上，形成能够贯通形成有用于将液滴量控制成设定量的小直径注液孔的形状的凹部。因此，在本发明的架构内，也包括这种形成凹部的作为半成品的开口点眼容器，这种开口点眼容器的结构如权利要求2所述，其特征为，在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体的前端部上，下凹形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部，此时的该下凹部为，在该凹部的底面具有可在所述凹部的底面上贯通形成有将从容器本体压出的液滴量控制在设定量用的小直径的注液孔的形状。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的结构特征为，在所述容器本体上一体形成有在密封该容器本体的凹部的状态下将盖体自由装卸地拧合用的螺纹部。
根据上述的结构特征，在成形容器本体的同时，也能够形成用于拧合安装用的盖体的螺纹部，可以促进制造成本的降低。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的结构特征为，所述凹部的深度在2～7mm的范围内。
根据上述的结构特征，所述的深度最好尽可能地深，但由于为了得到材料的有效利用及稳定的中塞功能等技术原因，希望在5～7mm的范围内，最好在6mm左右。如果该凹部深度比适当值小，在形成于凹部周围的容器内的环状的空间(积液处)中，由于表面张力所产生的积存液使凹部的前端部，即注液孔被覆盖，会产生由于手持容器时产生的压力使该积液处的液体通过注液孔飞出的问题。此外，如果该凹部深度比适当值大，在形成该凹部的工序中，容易产生在凹部上产生包括龟裂等的不良。这样，满足这种相反条件的最适当的值为6mm。但是，在表面张力小的药液的场合中因积液的量少，凹部的深度没有必要那样深，能够将凹部的深度设计得较浅。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的结构特征为，所述凹部的前端一侧的口径在2～4mm的范围内。
根据上述结构特征，根据填充于容器本体内的液体的液性(表面张力、粘度)调整在φ2.0mm～φ4.0mm的范围。
为了限定一滴的量(与目的相适，一滴的量调整在25～50微升的范围)，在表面张力大的液性的场合，前述注液口6a的口径较小、在表面张力小的液性的场合，前述注液口6a的口径较大。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的制造方法的结构特征为，将前述用于成形凹部的凸状成形模具及用于形成前述注液孔的针状成形模具从容器轴线方向压接、成形的同时液体以密封状态填充的容器本体的前端部来成形。
根据上述特征结构，利用通过吹制成形或真空成形等成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体(瓶装型的容器本体)，由于在该容器本体的前端部上直接形成有越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部和控制从容器本体压出的液滴量用的小直径的注液孔，与注射成形的使用中塞部件的开口点眼容器相比可以减少用于制造容器本体的金属模具，同时，由于存在有底圆锥状的凹部与小直径的注液孔，能够随着容器本体的按压操作总是可靠地滴下给药一定量的液体。
而且，由于仅在容器轴线方向压接成形前述凹部的凸状成形模具和形成前述注液孔的针状成形模具，从而也可在移送多个容器本体的同时形成有底圆锥状的凹部和小直径的注液孔。
因此，由于仅在瓶装型的容器本体的前端部上形成发挥中塞功能的有底圆锥状的凹部和小直径的注液孔，并且可在移送多个容器本体的同时加工，可在制造成本方面有优势地制造能够总是可靠地滴下给药一定量的液体的开口点眼容器。
此外，作为上述的形成了本发明的凹部的半成品的开口点眼容器的制造方法如权利要求7所示，其特征为，将前述用于成形凹部的凸状成形模具从容器轴线方向压接在成形的同时以密封状态填充有液体的容器本体的前端部上来成形，具有前述的作用效果。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的制造方法的结构特征为，至少将由所述凸状成形模具成形的部位在成形前通过加热装置加热到不纵向弯曲的温度。
根据上述的结构特征，能够改善形成于所述容器本体的前端部上的凹部的加工精度和材料的有效利用。
本发明的较佳实施例的开口点眼容器的制造方法的结构特征为，使用将所述凸状成形模具与针状成形模具一体形成的单一的成形模具，在容器的前端部上成形凹部与注液孔。
根据上述的结构特征，由于能够以单一的成形模具形成有底圆锥状的凹部与小直径的注液孔，能够实现制造效率的提高和制造设备的简单化。
附图的简单说明
图1为本发明的开口点眼容器的正剖视图。
图2为容器本体的吹制成形或真空成形的成形工序图。
图3为第1方式的制造方法的工序说明图。
图4为第2方式的制造方法的工序说明图。
图5为第3方式的制造方法的工序说明图。
图6为开口点眼容器的制造机的示意的俯视图。
图7为容器送入装置的放大剖面图。
图8为夹持移送装置、切换装置、定心装置的放大的剖视图。
图9为切换装置的要部的放大图。
图10为夹持爪的驱动系统图。
图11为第1方式的制造工序的要部的放大剖视图。
实施发明的较佳实施例第1实施例图1为主要用于医疗中的本发明的开口点眼容器，由在吹制成形或真空成形的同时填充有预定量的药液的具有可挠性材料制成的容器本体A、可自由装卸地拧合在形成于该容器本体A的螺纹筒部5的外周面上的阳螺纹部5a上的盖体B构成。
前述容器本体A由向内侧弯曲的圆形底部1、连接于其周缘上的中空筒状的圆筒部2、在该圆筒部2的肩部分2a上连续的圆筒状头部3、从该头部3的上侧位置向直径方向鼓出的圆环状台阶部4、在其上侧连续形成的具有阳螺纹部5a的螺纹筒部5、在其上侧连续形成的具有注液口6a的注液筒部6构成，同时，在前述头部3的圆周方向的两处并且以夹持容器轴线X而相对的各部位上形成为与之成一体的、沿容器轴线X方向的板状筋3a。
在前述容器本体A的注液筒部6上，凹入地形成越靠近注液口6a一侧内径越大的有底圆锥状的凹部6b，在该凹部6b的底面上，形成有随着指尖对前述圆筒部2的按压操作可将从容器本体A压出的液滴量控制为设定量的小直径的注液孔6c。前述凹部6b的深度为2～7mm范围，最好在5～7mm范围，最佳为6mm，同时前述注液口6a的口径(开口径)与药液的液性(表面张力、粘度)相适，调整为φ2.0mm～φ4.0mm的范围。
为了限定一滴的量(与目的相适，一滴的量调整在25～50微升的范围内)，在表面张力大的液性的场合，减小前述注液口6a的口径、在表面张力小的液性的场合，增加前述注液口6a的口径。
此外，前述注液孔6c使用φ0.1mm～0.8mm的范围的直径的针来形成。该针的直径以小的一方为好，最好在φ0.2mm左右，但由于太小在技术上有困难，实际上使用φ0.4mm～0.6mm的范围的针。
作为构成前述容器本体A的材料的热塑性材料，为聚乙烯、聚乙烯-聚丙烯、聚丙烯、聚对苯两甲酸乙二醇脂、聚碳酸脂等，此外，在前述盖体B上，成一体地形成有在与容器本体A的阳螺纹部5a拧合时，内嵌于该容器本体A的凹部6b内以密封的塞状突起8。
由于形成前述凹部6b及注液孔6c的前述容器本体A的制造方法在该技术领域为公知技术，仅简单地进行说明。
如图2(a)所示，在将用于成形前述容器本体A的从圆环状台阶部4到底部1范围的部分的、具有第1空腔10的一对主成形金属模具11和用于成形容器本体A的螺纹筒部5及注液筒部6的、具有第2空腔12的一对副成形金属模具12打开的动作状态下，从设置于其上部的挤压机头14通过两金属模具11、13之间沿垂直方向压出为细长的中空管状的半溶融热塑性材料的预定长度的型坯15。
接着，如图2(b)所示，在将前述主形金属模具11关闭动作的同时，通过压缩空气的吹入作用或真空作用，型坯15沿主成形金属模具11的成形面11a膨胀并成形。在此状态下，如图2(c)所示，从药剂供给管16填充预定量的液体(药液)。
在该液体填充工序结束时，如图2(d)所示，在前述副成形金属模具13关闭动作的同时，通过压缩空气的吹入作用或真空作用，型坯15沿副成形金属模具13的成形面13a膨胀并成形，在成形的同时将填充的液体密封(封入)。
以下，对在如上所述的作为吹制成形或真空成形的容器本体A的前端部的注液筒6上形成有底圆锥状的凹部6b及小直径的注液孔6c的三种方式的制造方法分别进行说明。
第一方式的制造方法在图3(a)～(d)所示的第1方式的制造方法中，使用用于成形前述有底圆锥状的凹部6b的金属制凸状成形模具20、以及用于形成前述注液孔6c的金属制的针状成形模具21。
前述凸状成形模具20在安装轴20A的前端部上形成有成形有底圆锥状的凹部6b用的圆锥状成形突起20B和成形容器本体A的注液筒部6的外周面用的杯状(吊钟状)的成形面20C，此外，前述针状成形模具21在安装轴21A的前端部上形成有形成小直径的注液孔6c用的针状成形突起21B。
并且，在这种第1方式的制造方法中，如图3(a)所示，将做为容器本体A的前端部的注液筒部6的一部分以暖风或卤素灯、激光光线等的第1加热装置C加热到室温或70℃～150℃。加热温度根据容器本体A的材质、形状决定，最好是使容器本体A的前端稍微软化的温度。
在容器本体A的热塑性材料为聚乙烯那样的柔性材料的场合，因为如果不加热前端部会被纵向弯曲，至少应将由前述凸状成形模具20成形的部位在成形前由第1加热装置C加热到不纵向弯曲的温度。但是，在抗纵向弯曲的树脂材料或形状的场合，即在能够耐受来自凸状成形模具20的容器轴线X方向的推压的场合中，可在室温下成形。
此后，如图3(b)所示，在由第1加热装置C加热的容器本体A的注液筒部6的一部分没有冷却时，从容器轴线X方向推压前述凸状成形模具20，在容器本体A的注液筒部6上形成越靠近注液口6a一侧内径变大的有底圆锥状的凹部6b。
此时，通过前述凸状成形模具20的杯状成形面20C，能够将容器本体A的注液筒部6的外周面上突出的吹制成形时的毛刺去除。
前述凸状成形模具20自身与成形的容器本体A的注液筒部6的形状与壁厚相适，将温度控制在室温到150℃的范围。作为加热温度考虑到注液筒部6的前端的冷却固化，最好为尽可能低的温度。
该凸状成形模具20可以与填充的液体的液性相适地简单更换。
之后，如图3(c)、(d)所示，从容器轴线X方向将针状成形模具21推到前述容器本体A的注液筒部6上形成的凹部6b的底面中央位置上，形成可随着指尖对圆筒部2的按压操作将从容器本体A中压出的液滴量控制为设定量的小直径的注液孔6c。
在由该针状成形模具21的针状突起21B形成注液孔6c的工序中，提出了由针状突起21B在室温下直接作业的方法和将针状突起21B加热后作业的方法。要采用的方法应根据形成的注液孔6c的形状及凹部6b的形状，以及容器的其他形状及材质、制造成本等条件选择。作为需要加热场合的加热温度，以使针状成形模具21的至少针状突起21B达到将容器材质的树脂溶融的温度130℃～180℃为好。
针状成形模具21的加热通过高频感应加热、卤素灯加热、暖风等的第2加热装置D进行，作为针状成形模具21的基座的安装轴21A由冷却水套、压缩空气等的冷却装置E冷却。
并且，前述针状成形模具21在冷却到预定温度时，将该针状成形模具21从形成为预定形状的容器本体A的注液筒部6沿容器轴线X方向拔出。
为了使前述针状成形模具21与树脂的剥离性，脱模性好，也可在表面上进行电镀或特氟纶涂覆、特殊电镀的表面处理。这种表面处理应为能耐高温，同时不能容易剥离。
第2方式的制造方法在图4(a)～图4(d)所示的第2方式的制造方法中，与第1方式同样地，使用用于成形前述有底圆锥状的凹部6b的金属制凸状成形模具20、以及用于形成前述注液孔6c的金属制的针状成形模具21。
前述凸状成形模具20在安装轴20A的前端部上仅形成有成形有底圆锥状的凹部6b用的圆锥状成形突起20B，此外，前述针状成形模具21在安装轴21A的前端部上，形成有形成小直径的注液孔6c用的针状成形突起21B和成形容器本体A的注液筒部6的外周面的杯状(吊钟状)的成形面21C，再者，前述针状成形突起21B的基座部分21b形成沿着由前述圆锥状成形突起20B形成的凹部6b的圆锥形状。
在第1方式中，如图3(b)所示，在由凸状成形模具20成形时，将容器本体A的注液筒部6的外周面上突出的吹制成形时的毛刺去除，在第2方式中，如图4(c)所示，是在由针状成形模具21成形时，将容器本体A的注液筒部6的外周面上突出的吹制成形时的毛刺去除，除此以外的结构与第1方式相同。
第3方式的制造方法在图5(a)～(d)所示的第3方式的制造方法中，使用由成形前述有底圆锥状的凹部6b用的凸状成形模具与形成前述注液孔6c用的针状成形模具一体形成的金属制的单一的成形模具22。该单一成形模具22在安装轴22A的前端部上形成用于成形有底圆锥状的凹部6b的圆锥状成形突起22B，和形成用于成形容器本体A的注液筒部6的外周面的杯状(吊钟状)的成形面22D，同时，在前述圆锥状成形突起22B的前端部上，以同轴的状态一体形成有用于形成小直径的注液孔6c的针状成形突起22C。
在这种第3方式的制造方法中，如图5(a)、(b)所示，不加热容器本体A的注液筒部6的前端侧，可在成形的温度(70℃～180℃)、或冷却至室温后开始，将形成小直径的注液孔6c的针状成形凸起22C相对于容器本体A的注液筒6的前端扎入至形成凹部6b。
扎入到容器本体A的注液筒部6的前端上的针状成形突起22C如图5(c)所示，通过作为第2加热装置D的一例的高频感应加热装置加热。加热温度应在容器材料熔融的温度附近，通常为120℃～200℃的范围，最好控制在160℃附近。
具有针状成形突起22及圆锥状成形突起22B的单一成形模具22如图5(d)所示，一边加热一边推入2mm到8mm，以从容器轴线X方向压缩本体A的注液筒部6的前端侧的状态加压并形成有底圆锥状的凹部6b。
这种单一成形模具22的圆锥状成形突起22B的压入以较深为好，但由于技术原因，在5～7mm的范围。此时，最好在单一成形模具22上设置排气孔，使溶融的容器本体A的注液筒部6的前端部中不进入气泡(由于前端部的树脂完全溶融，需要排气)。
作为单一成形模具22的基座的安装轴22A如图11(a)所示，由冷却水套、压缩空气等的冷却装置E冷却。
并且，前述单一成形模具22在冷却到预定温度时，该单一成形模具22沿容器轴线X方向从成形为预定形状的容器本体A的注液筒部6中拔出。
为了使前述单一成形模具22与树脂的剥离性，脱模性好，也可在表面上进行电镀或特氟纶涂覆、特殊电镀的表面处理。这种表面处理应为能耐高温，同时不容易剥离。
并且，在由第1方式到第3方式的任一种制造方法成形的容器本体A的前端部侧的有底圆锥状的凹部6b及小直径的注液孔6c具有作为中塞的功能。可以实现稳定的一滴量，防止在一滴的液滴内混入气体，此外能够很好地阻断气泡。
此外，在上述的第2方式与第3方式中，在由成针状突起21B或22C形成注液孔6c的工序中，针状突起21B或22C通过第2加热装置D加热后作业，但如前述，根据情况也可不进行这样的加热，使用室温状态的针状突起21B或22C来形成注液孔6c。
下面，对前述第1方式到第3方式的制造方法中使用的制造机进行说明。如图6～图11所示，设置有将吹制成形或真空成形的多个容器本体A沿一直线状的供给通路装载输送的输送供给装置F，将用该输送供给装置F装载输送来的容器本体A从前面的容器本体开始沿圆弧状的送入通路输送的容器送入装置G，将从该容器送入装置G送入的容器本体A的肩部或其附近夹持、在阻止该容器本体A的向水平方向及至少向下方移动的状态下沿圆弧状的夹持移送通路移送的夹持移送装置H，将沿该夹持装置H的圆弧状夹持移送通路移送来且加工后的容器本体A接收、沿送出通路移送的容器送出装置J。
此外，在前述容器送入装置G中，设置有加热作为容器本体A的前端部的注液筒部6的一部分的第1加热装置C，同时在前述夹持移送装置H中，设置有将可有选择性地自由更换地安装的凸状成形模具20或针状成形模具21或单一成形模具22切换成相对于由该夹持移送装置H夹持移送的容器本体A的前端部为待机位置和成形加工位置的切换装置K，以及相对于由所述夹持移送装置H的一对夹持爪夹持移送的容器本体A中从一对夹持爪突出的前端侧的部位从容器轴线X方向外嵌的状态与脱离的待机状态之间切换的定心装置L。再者，在前述夹持移送装置H的圆弧状夹持移送通路的途中，设置有加热作为成形模具的针状成形模具21或单一成型模具22的第2加热装置的一例的高频感应加热装置D。
前述输送供给装置F如图6所示，在安装于机架24上的输送架25的长度方向两端部上，设置有通过与电动马达26相连动的围绕着横轴可自由回转的驱动链轮(图中未示出)，围绕着横轴可自由回转的从动链轮(图中未示出)，横贯前述两链轮之间卷绕有将多个容器本体A装载输送的循环输送体29，同时，设置有输送和导引着循环输送体29上的容器本体A的左右一对的输送导向板30。
前述容器送入装置G如图6、图7所示，在与电动马达33连动、围绕着纵轴被驱动回转的驱动回转板34的外周缘上，沿圆周方向以一定的间距形成将从前述输送供给装置F送出的前面的容器本体A进入保持的多个凹状保持部35，同时设置将保持于前述各保持部35内的容器本体A的底部接纳并移送导引的装载导向板36和阻止保持于前述各保持部35内的容器本体A向回转半径方向脱出移动的移送导向件37。
前述第1加热装置C仅在前述的第1方式及2方式的制造时使用，其结构如下所述。
即，如图6、图7所示，在前述容器送入装置G的驱动回转板34中，在各个与各保持部35相对应的部位(该图中已简化，仅示出一处)上，在由压缩螺旋弹簧41向下降侧施加弹力的状态下设有升降架40，该升降架40具有沿贯通形成于该驱动回转板34上的一对贯通孔34a而在上下方向上滑动的一对升降导向轴40a、40b，同时，在前述各升降架40的上部安装有可从容器轴线X方向自由离合地外嵌于保持在保持部上的容器本体A的注液筒部6的下部侧部分上的隔热板42。
此外，在位于与设置在前述各升降架40下部上的滚子43的回转移动轨迹相对应位置的机架24侧的支持部件44上，可自由调节高度地设置有凸轮部件45，该凸轮部件45在从输送供给装置F的容器供给位置向夹持供给装置H的容器接收位置送入输送时，使前述隔热板42下降到外嵌于容器本体A的注液筒部6的下部部分的遮热作用的姿势，同时，在容器从接收位置输送回容器供给位置时，抵抗前述压缩螺旋弹簧41的弹性复原力将遮热板42上升到向上离开的待机姿势。
再者，在前述容器送入装置G的驱动回转板34中，在各个与各保持部35相对应的部位上，设置有对作为保持在各保持部35上的容器本体A的前端部的注液筒部6的顶部供给200℃～500℃的热风的热风供给管46。
前述夹持装置H如图6、图8、图10所示，在与电动马达50相连动、围绕着纵轴被驱动回转的驱动回转板51的外周缘部上，并在其回转方向上隔开预定间隔的多处(该图中已简化，仅示出一处)的每处上，支承有可围绕着与驱动回转板51的回转轴平行的纵轴芯自由回转的一对的工作轴42，在两工作轴42的上端部安装有成一对的夹持爪43，该夹持爪43具有相对构成容器本体A的环状槽部的头部3以从水平方向嵌合状态来夹持的半圆弧状的夹持面53a，同时在前述两工作轴42上，外嵌固定有相互啮合的连动齿轮54，再者，在固定于一方的工作轴42的下端部上的工作凸轮55与驱动回转板51一侧之间，架设有驱动前述成一对的夹持爪43开闭动作的液压缸56。
此外，设置有在装载由前述两夹持爪43夹持移送的容器本体A的底部1的状态下滑动导向的装载滑动导向板57，以及阻止由前述两夹持爪43夹持移送的容器本体A向回转半径方向外方脱出移动的移送导向部件58。
并且，在由前述成一对的夹持爪43夹持容器本体A的头部3的状态，由于成为阻止该容器本体A的水平方向或至少向下方移动的状态，容器本体A与可自由替换地安装于前述切换装置K上的凸状成形模具20或针状成形模具21或者单一成形模具22的定心精度高，同时能够抑制由于伴随成形模具的推压的、在容器本体A的容器轴线X方向上的弹性变形所造成的有底圆锥状的凹部6b及小直径的注液孔6c的加工精度的降低。
前述切换装置K如图8、图9所示，在驱动回转板51中与各夹持爪43相对应的多处(该图中已简化，仅示出一处)上，设置有在回转半径方向及上下方向上往复移动的可动架60，在该可动架60的前端侧安装部60A的回转半径方向的两处上通过螺母63可自由装卸地安装有具有向下方开口的轴安装口的两根支撑筒轴62，在前述各支撑筒轴62的轴安装口上拧合安装有可选择性地自由替换地保持着凸状成形模具20的安装轴20A或针状成形模具21的安装轴21A或单一成形模具22的安装轴22A用的螺母61。
此外，在将前述可动架60的两根水平滑动轴60B自由滑动地保持的升降块64上，向下延伸出相对于驱动回转板51可自由升降地滑动的两根长度不同的垂直滑动轴65、66，其中，长的垂直滑动轴65的下端部连接在沿设置于机架24上的一对升降导向轴68可自由滑动的升降连接体67上，同时，将在前述升降连接体67的宽度方向中央位置上从上下方向拧合的螺纹轴70与固定在机架24上的电动马达69连动，再者，相对于前述升降块64使可动架60在回转半径方向滑移的液压缸71安装到前述驱动回转板51上。
在前述两支撑筒轴62中，位于半径方向内方的较短一侧的第1支撑筒轴62的轴芯与由成一对的夹持爪43夹持的容器本体A的轴线X相一致，在选择性地安装在位于回转半径方向内方的较长一侧的第2支撑筒轴62上的凸状成形模具20或针状成形模具21或单一成形模具22成形工作的场合，控制前述液压缸71，使第2支撑筒轴62的轴芯滑动到与由成一对的夹持爪43夹持的容器本体A的轴线X相一致的位置。
此外，在选择性地安装在前述两支撑筒轴62上的凸状成形模具20或针状成形模具21或单一成形模具22成形工作的场合，驱动控制前述电动马达69，使可动架60仅下降预定量，成形模具从待机位置切换到成形加工位置。
前述定心装置L如图8、图11所示，在沿前述垂直滑动轴65、66自由滑移的方式外装的可动筒体75的上部安装有定心环体76，以形成相对于由成一对的夹持爪43夹持的容器本体A的螺纹筒部5从容器轴线X方向进行外嵌的嵌合孔76，同时，在前述可动筒状体75与机架24一侧之间，安装有将前述定心环体76切换到嵌合于容器本体A的螺纹筒部5上的定心位置与向上方离开的待机位置的液压缸77。
在前述两支撑筒轴62的每个上，如图11(a)所示，形成构成冷却装置E的冷却水套80的同时，在前述冷却水套80上设置有供给冷却水的供给水连接管81和将冷却水套80内冷却水排出的排水连接管82。
并且，如前所述，设置有夹持成形的同时液体以状态填充有密封的容器本体的肩部或其附近、在阻止该容器本体A的向水平方向及至少向下方移动的状态下沿通路移送的夹持移送装置H，以及将形成前述凹部6b的凸状成形模具20及形成前述注液孔6c的针状成形模具21切换成相对于由该夹持移送装置夹持移送的容器本体A的前端部为待机位置和成形加工位置的切换装置K的场合，能够得到以下的作用和效果。
即，利用通过吹制成形或真空成形等成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体(瓶装型的容器本体)，由于在该容器本体A的前端部上直接形成有越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部6b和控制从容器本体A压出的液滴量用的小直径的注液孔6c，与注射成形的使用中塞部件的开口点眼容器相比可以减少用于制造容器本体的金属模具，同时，由于存在有底圆锥状的凹部6b与小直径的注液孔6c，能够随着容器本体A的按压操作总是可靠地滴下给药一定量的液体。
并且，相对于由前述夹持移送装置H夹持移送的容器本体A的前端部，在将凸状成模具20及针状成形模具21从待机位置切换到成形加工位置以形成有底圆锥状的凹部6b及小直径的注液孔6c时，由于夹持容器本体A的肩部或其附近由夹持移送装置H夹持，阻止了该容器本体A向水平方向及至少向下方的移动，容器本体A与凸状成形模具20及针状成形模具21的定心精度高，同时能够抑制由容器本体A的容器轴线X方向上的弹性变形引起的有底圆锥状的凹部6b及小直径的注液孔6c的加工精度的降低。
从而，能够提高随着容器本体A的按压操作总是使一定量的液体可靠滴下给药用的有底圆锥状的凹部6b及注液孔6c的加工精度，同时能够进一步促进作为瓶装型的容器本体A具有的优点的制造成本的低廉。
此外，正如前述，设有相对于由前述夹持移送装置H的夹持爪53夹持移送的容器本体A中、从夹持爪53突出的前端侧的部位，在从容器轴线X方向外嵌的状态和脱离的待机状态切换的定心装置L时，具有如下的作用和效果。
即，通过相对于由前述夹持移送装置H的夹持爪53夹持的容器本体A的前端侧的部位，从容器轴线X方向外嵌定心装置L，进一步提高了容器本体A与凸状成形模具20及针状成形模具21的定心精度，能够促进随着容器本体A的按压操作总是使一定量的液体可靠滴下给药用的有底圆锥状的凹部6b及注液孔6c的加工精度的提高。
再者，正如前述，在前述夹持移送装置H的夹持移送通路的途中设置加热成形模具的高频感应加热装置D的场合，由于由前述夹持装置H将容器本体A连续地夹持移送并通过设置于该移送通路途中的高频感应加热装置D，能够急速地将成形模具加热到设定加热温度，因此能够促进制造效率及加工精度的提高，同时改善成品率。
权利要求
1.一种开口点眼容器，在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体的前端部上，下凹地形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部，在该凹部的底面上贯通形成有将从容器本体压出的液滴量控制为设定量的小直径的注液孔。
2.一种开口点眼容器，在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体的前端部上，下凹地形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部，此时的该下凹部为，在该凹部的底面具有可在所述凹部的底面上贯通形成有将从容器本体压出的液滴量控制在设定量的小直径的注液孔的形状。
3.按照权利要求1或2所述的开口点眼容器，在所述容器本体上一体地形成有在密封该容器本体的凹部的状态下将盖体自由装卸地拧合用的螺纹部。
4.按照权利要求1、2或3所述的开口点眼容器，所述凹部的深度在2～7mm的范围内。
5.按照权利要求1、2、3或4所述的开口点眼容器，所述凹部的前端一侧的口径在2～4mm的范围内。
6.一种如权利要求1、3、4或5所述的开口点眼容器的制造方法，将用于成形所述凹部的凸状成形模具及用于形成前述注液孔的针状成形模具从容器轴线方向压接在成形的同时以密封状态填充有液体的容器本体的前端部上来成形。
7.一种如权利要求2所述的开口点眼容器的制造方法，将用于成形所述凹部的凸状成形模具从容器轴线方向压接在成形的同时以密封状态填充有液体的容器本体的前端部上来成形。
8.按照权利要求6或7所述的开口点眼容器的制造方法，至少将由所述凸状成形模具成形的部位在成形前通过加热装置加热到不纵向弯曲的温度。
9.按照权利要求6所述的开口点眼容器的制造方法，使用将所述凸状成形模具与针状成形模具一体形成的单一的成形模具，在容器的前端部上成形凹部与注液孔。
全文摘要
在成形的同时以密封状态填充有液体的热塑性材料制的容器本体A的前端部上,下凹地形成越向前端一侧内径越大的有底圆锥状的凹部6b,在该凹部6b的底面上形成将从容器本体A压出的液滴量控制为设定量的小直径的注液孔6c。
文档编号B29C51/08GK1379652SQ00814445
公开日2002年11月13日 申请日期2000年8月14日 优先权日1999年8月17日
发明者河嶋洋一, 樟幸男 申请人:参天制药株式会社