专利名称：吹塑薄膜挤出设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种按照权利要求1前序部分所述的吹塑薄膜挤出设备。
这种吹塑薄膜挤出设备是众所周知的，并且已经投入使用很长时间。向这种设备以颗粒化的形式输送塑料，然后这些塑料在挤出机中在高压作用下塑化加工成粘性物质。这些由于压力而具有高的温度的物质在一个吹塑头中构造成环形，并通过一个环形喷嘴从吹塑头排出。紧接着在离开环形喷嘴后，这些物质就已经形成薄膜软管。但是这种薄膜软管的直径可以改变，因为其还没有完全冷却。一般扩大直径，方法是在薄膜软管的内腔中吹入压力空气。为了使薄膜软管总是具有恒定的直径，将其与薄膜导向件保持间距地导向，或者直接沿着薄膜导向件导向。薄膜导向件的这种布置在吹塑薄膜挤出设备的领域内称为校准篮。在经过校准篮后，将现在已经凝固的薄膜软管沿着其它薄膜导向件导向，这些薄膜导向件将软管平铺。该平铺单元(Flachlegeeinheit)输送薄膜软管进行挤压，从而该薄膜软管形成一种双层薄膜薄片(Folienbahn)。对于“挤压”除了薄膜软管的完全平铺之外还应理解为一种不完全的平铺。在不完全的平铺后面还有加工步骤，例如沿着折边的纵向切割。
薄膜导向件可以用孔贯穿，这些孔在背离薄膜软管的一侧用压力空气加载。这些流过直径例如为0.5mm的孔的压力空气阻挡住薄膜软管，从而无接触地导引这些薄膜软管。通过这种方式避免了薄膜软管的损坏。
但是，为了不干扰薄膜导向件的稳定性，这些孔相互间必须有一个确定的距离。但是这会导致导引薄膜软管的气垫不均匀地作用在薄膜软管的圆周上。由此会使导向精确性受损。其后果就是薄膜软管的直径中的较大的不精确性。薄膜软管也会由于不均匀的压力空气加载而容易振动。
因此本发明的任务是提供一种吹塑薄膜挤出设备，其中提高在薄膜导向件范围内的导向精确性。
该任务通过权利要求1的特征性特征解决。
相应的，该导向件包含一种多孔的、最好是多微孔的材料。也就是这种材料具有许多可穿透的孔。因此薄膜导向件可以在背离薄膜软管的一侧上以压力空气加载，然后这些压力空气在面向薄膜软管的一侧上形成一种几乎均匀的气垫，借助于该气垫可以使薄膜软管以高品质进行导向。由此，薄膜软管的直径具有更微小的公差。另外该均匀的气垫可对薄膜进行额外的冷却，从而该薄膜可以更快的冷却，这体现在薄膜的更高的透明度上。总体上来说，通过应用这种导向件可以显著提高薄膜的质量。
作为具有这种特性的材料优选使用烧结材料。烧结材料可以用简单的方式进行制造，因为可以省去后续的机械加工。
在优选的实施方式中，这种多孔材料具有金属成分，如铜或者青铜。这会使得材料的稳定性更高，从而导向件可以保持得比较薄。
在按本发明的吹塑薄膜挤出设备的一种优选的实施方式中，所述多孔材料设置在薄膜软管的输送路径和压力空气容器或者压力空气输入管路之间，使得空气通过这种材料排出，从而使空气在薄膜上施加一个力。该材料在此成形为板或者薄板，其中其表面平行地或者说基本上与薄膜软管相切地设置。另外板或者薄板很容易弯曲。板的厚度在1和10mm之间，最好在2和5mm之间。多孔材料的平均气孔大小在5和100微米之间，尤其在l0和60微米之间，优选在20和45微米之间。
在本发明的吹塑薄膜挤出设备的另一种优选的改进方案中，该多孔材料设置在校准篮的范围内，其中多个由多孔材料制成的隔开的表面面向薄膜软管。这些隔开的表面的整体确定了圆柱体的外套的边界，该圆柱体的直径可以改变。通过这种方式可以制造甚至具有可变直径的高品质的薄膜软管。在此这些表面的至少一部分最好沿着薄膜软管的圆周方向相对移动。
本发明的其它优选的改进方案由从属权利要求以及附图中获取。各附图示出
图1示出了按现有技术的吹塑薄膜挤出设备；图2示出了按本发明的吹塑薄膜挤出设备的吹塑头、校准篮以及平铺单元；图3示出了图2的视图III-III。
图1示出了一种已知的吹塑薄膜挤出设备1。向充填套管4输入塑料，这些塑料然后在挤出机3中进行塑化加工。产生的物质通过连接管路14输入吹塑头5，其形成一种薄膜软管9。在此薄膜软管9沿着输送方向z通过不可见的环形喷嘴离开吹塑头5。由于通过鼓风套管12对压力空气进行的输送，薄膜软管紧接在离开吹塑头5后展开。但是薄膜软管9的直径由校准篮20限定。在校准篮20内，薄膜软管9由板28导向，压力空气通过板对准薄膜软管。校准篮20另外还包括一个框架21和横梁22和6。在离开校准篮20后，薄膜软管9到达一个平铺单元21，在该平铺单元中，薄膜软管几乎或者完全变形成一种双层薄膜薄片。在此，薄膜软管9在成对的导向件7、13中导向，这些导向件沿着输送方向z的走向占据一个越来越微小的相对间距。完全的平铺通过一个挤压装置进行，其包括一对挤压辊8。薄膜薄片9现在可以通过一个未示出的换向装置导向，或者如在所示装置的情况下直接通过转向辊10输入卷绕装置ll，在那里将薄膜薄片9加工成一个绕卷12。
图2和3示出了按本发明的吹塑薄膜挤出设备1的截取部分。在校准篮20的范围内，在一个框架25上设置了多个压力空气容器26。在输送方向z的走向上，叠置地设置了多个压力空气容器26。类似的压力空气容器26固定在平铺单元21的框架25上，但是其中要强调的是，在按本发明的吹塑薄膜挤出单元1中，或者校准篮20或者平铺单元21可以以公知的方式构造。校准篮20的压力空气容器26通过未示出的调节机构相对于薄膜软管沿径向可移动地支承，并且通过这种方式确定了薄膜软管9的直径。从图3可以看到，压力空气容器26分布在校准篮的圆周上，其中设置在不同平面内的压力空气容器26沿着薄膜软管9的圆周方向相对移动。
压力空气容器26通过未示出的压力空气管路供给压力空气，其中平铺单元21的压力空气容器26可以配有比校准篮20的压力空气容器高的压力，因为为了变形，施加在薄膜软管9上的力必须更大。在面向薄膜软管9的一侧，压力空气容器26通过由多孔材料27制成的板封闭，但是压力空气可以通过这些孔。由多孔材料27制成的板如此设置，使得压力空气在薄膜软管9上施加一个力，并且将薄膜软管与板保持一个微小的、但是适合地确定的距离。通过这种方式位置精确地导引薄膜软管9。
权利要求
1.吹塑薄膜挤出设备(1)，其具有至少下列特征-一个吹塑头(5)，其挤出薄膜软管(9)；-一个挤压装置(8)，其挤压薄膜软管(9)；-薄膜导向件(7、13、27、28)，其(3)在其通过吹塑头进行挤出和其挤压之间引导薄膜软管(9)；其特征在于所述导向件(7、13、27、28)包含一种多孔的、最好是多微孔的材料。
2.按权利要求1所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料是烧结材料。
3.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有金属成分，如铜或者青铜。
4.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料在薄膜和/或薄膜软管(9)的输送路径和压力空气容器或者空气输入管路之间如此设置，使得空气通过多孔材料排出，其中流出的空气在薄膜上施加一个力。
5.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有1和10mm之间的厚度。
6.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有2和5mm之间的厚度。
7.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有5和100微米之间的平均气孔大小。
8.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有10和60微米之间的平均气孔大小。
9.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料具有20和45微米之间的平均气孔大小。
10.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料设置在校准篮和/或挤压部位的范围内。
11.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述多孔材料设置在校准篮(20)的范围内，其中多个由多孔材料(27)制成的隔开的板面向薄膜软管。
12.按前述权利要求中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备(1)，其特征在于所述由多孔材料(27)制成的板的至少一部分-该部分在薄膜软管(9)的输送方向(z)上相互错开-在薄膜软管(9)的圆周方向()上也相对移动。
13.用于运行按权利要求4至10中任一项所述的吹塑薄膜挤出设备的方法，其特征在于设定所述空气容器(26)和/或空气管路中的压力，使得空气容器和/或空气管路与外部空气之间的压力差在10毫巴和1巴之间。
14.用于运行按前述权利要求所述的吹塑薄膜挤出设备的方法，其特征在于设定所述空气容器(26)和/或空气管路中的压力，使得空气容器(26)和/或空气管路与外部空气之间的压力差在20和200毫巴之间。
15.用于运行按前述权利要求所述的吹塑薄膜挤出设备(1)的方法，其特征在于设定所述空气容器(26)和/或空气管路中的压力，使得空气容器(26)和/或空气管路与外部空气之间的压力差在10和100毫巴之间。
16.用于运行按前述权利要求所述的吹塑薄膜挤出设备(1)的方法，其特征在于设定所述空气容器(26)和/或空气管路中的压力，使得空气容器(26)和/或空气管路与外部空气之间的压力差在30和90毫巴之间。
全文摘要
本发明涉及一种吹塑薄膜挤出设备(1)，其具有一个吹塑头(5)作为特征，其挤出薄膜软管(9)；另外还具有一个挤压装置(8)，其挤压薄膜软管(9)；并且另外还具有薄膜导向件(7、13、27、28)，其在其通过吹塑头进行挤出和其挤压之间引导薄膜软管(9)。有创造性的是，所述导向件(7、13、27、28)包含一种多孔的、最好是多微孔的材料。
文档编号B29L7/00GK1925973SQ200580006731
公开日2007年3月7日 申请日期2005年2月22日 优先权日2004年3月4日
发明者J·林基斯, T·克诺克, M·贝克曼, H·弗里谢 申请人:温德莫勒及霍尔希尔公司