专利名称：树脂成型体及其成型方法
技术领域：
本发明涉及一种在成型体主体上与该成型体一体地设置有呈突起的形状的安装支座，在该成型体表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成有具有许多空隙的膨胀层的树脂成型体及其成型方法的改良。
背景技术：
在专利文献1中，设为这样的，即在将在成型面上形成有凹部的固定模具和在内部带有滑动模具的可动模具闭上的状态下，将含有纤维的热塑性树脂注入并填充于模孔(cavity)内，在所述含有纤维的热塑性树脂于该模孔内固化的过程当中，使滑动模具向让模孔容积扩大的方向在所述可动模具内后退，使含有纤维的热塑性树脂通过因树脂的压力而已经压缩的纤维的弹性恢复力(回弹现象)进行膨胀，这样来得到在整个表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成有具有许多空隙的膨胀层的树脂成型体。由于所述膨胀层的存在，该树脂成型体能谋求轻量化。
专利文献1日本公开专利公报特开平11-179751号公报(第3、7页及图1)然而，一方面，膨胀层有能够谋求轻量化的优点，另一方面，该膨胀层会导致刚性的降低。这也是一个事实。因此，若按照所述专利文献1模制出在成型体主体上与该成型体主体一体地设置有突起着的安装支座的树脂成型体，安装支座的刚性就会降低。在将这种树脂成型体安装在其他部件上时，有若紧固件的拧紧力对安装支座起到很大的作用，安装支座就会裂开或变形之虞。
发明内容
本发明，正是为解决所述问题而研究开发出来的。其目的在于提供一种包括重量既轻，刚性又强的安装支座的树脂成型体。
为了达成所述目的，在本发明中，在安装支座的结构上下了工夫。
具体而言，权利要求1到3所述的发明，是以下述树脂成型体为对象，即通过在注入并填充于成型模模孔内的、含有纤维的热塑性树脂的固化过程当中，使模孔容积扩大，让所述含有纤维的热塑性树脂膨胀，来在树脂成型体的表面上形成无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成具有许多空隙的膨胀层的面板状树脂成型体。在所述发明中，采用了下述解决方案。
就是说，在权利要求1所述的发明中的树脂成型体，包括成型体主体和环状安装支座，在所述成型体主体中形成有贯通孔；所述安装支座，以包围所述贯通孔的方式与所述成型体主体一体地设置在所述成型体主体的至少一个表面上的所述贯通孔边缘部分，并呈突起的形状。所述安装支座，由内侧安装支座部、外侧安装支座部及连结安装支座部构成，所述内侧安装支座部，包含所述贯通孔内侧表面；所述外侧安装支座部，以包围所述内侧安装支座部并与所述内侧安装支座部之间具有缝隙的方式设置在所述内侧安装支座部的外侧；所述连结安装支座部，使所述内侧安装支座部和所述外侧安装支座部在多个部位连结起来。所述安装支座、和成型体主体中的位于所述内侧安装支座部与所述外侧安装支座部之间的部分，由不包含膨胀层的实心层形成。
权利要求2所述的发明中的树脂成型体，是在权利要求1所述的发明的树脂成型体中，安装支座，以安装支座中的至少内侧安装支座部和外侧安装支座部相对的方式设置在成型体主体的两个表面上，呈突起的形状。
权利要求3所述的发明中的树脂成型体，是在权利要求1或2所述的发明的树脂成型体中，在成型体主体的安装支座外侧表面的附近，以包围安装支座的方式形成有实心层，该实心层不包含膨胀层，具有规定的宽度。
权利要求4及5所述的发明，是以下述树脂成型体为对象，即通过在注入并填充于成型模模孔内的、含有纤维的热塑性树脂的固化过程当中，使模孔容积扩大，让所述含有纤维的热塑性树脂膨胀，来在树脂成型体的整个表面上形成无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成具有许多空隙的膨胀层的面板状树脂成型体。在所述发明中，采用了下述解决方案。
就是说，在权利要求4所述的发明中的树脂成型体，包括成型体主体和环状安装支座，在所述成型体主体中形成有贯通孔；所述安装支座，以包围所述贯通孔的方式与所述成型体主体一体地设置在所述成型体主体的至少一个表面上的所述贯通孔边缘部分，并呈突起的形状。所述安装支座，由内侧安装支座部、外侧安装支座部及连结安装支座部构成，所述内侧安装支座部，包含所述贯通孔内侧表面；所述外侧安装支座部，以包围所述内侧安装支座部并与所述内侧安装支座部之间具有缝隙的方式设置在所述内侧安装支座部的外侧；所述连结安装支座部，使所述内侧安装支座部和所述外侧安装支座部在多个部位连结起来。所述安装支座的表皮层，形成为厚度比所述成型体主体的表皮层的厚度大。
权利要求5所述的发明中的树脂成型体，是在权利要求4所述的发明的树脂成型体中，安装支座，设置在成型体主体的两个表面上，呈突起的形状；安装支座中的各安装支座的连结安装支座部，设置在从上方看时互相不重叠的位置上。
权利要求6所述的发明，是一种树脂成型体的成型方法，模制权利要求4或5所述的树脂成型体。在该树脂成型体的成型方法中，准备成型模，该成型模在固定模具及可动模具的至少一个中形成有对应于树脂成型体的安装支座的凹部，并且在所述固定模具或所述可动模具中形成有对应于所述树脂成型体的贯通孔的凸部。通过在将所述成型模闭上的状态下，将含有纤维的热塑性树脂注入并填充于模孔内，在所述含有纤维的热塑性树脂于所述模孔内固化的过程当中，使所述可动模具向让模孔容积扩大的方向后退，使含有纤维的热塑性树脂膨胀，来得到在整个表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，在内部形成有具有许多空隙的膨胀层，并且安装支座的表皮层形成为厚度比成型体主体的表皮层厚度大的树脂成型体。
—发明的效果—根据权利要求1所涉及的发明，在树脂成型体表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，并且在成型体主体的内部中形成有许多空隙，能够谋求树脂成型体的轻量化。因为安装支座、和成型体主体中的位于内侧安装支座部与外侧安装支座部之间的部分由不包含膨胀层的实心层形成，所以能够提高安装支座的刚性。而且，因为用连结安装支座部使内侧安装支座部和外侧安装支座部在多个部位连结起来，所以内侧及外侧安装支座部的在贯通孔直径方向上的刚性提高，使得整个安装支座的刚性进一步提高，即使紧固件的拧紧力起到很大的作用，也能够防止内侧及外侧安装支座部的变形和损坏。
根据权利要求2所涉及的发明，因为在成型体主体的两个表面上以呈突起的形状的方式设置了安装支座，使内侧安装支座部和外侧安装支座部相对，所以构成安装支座的实心层的厚度倍增，能够进一步提高安装支座的刚性。
根据权利要求3所涉及的发明，由于包围安装支座的实心层的存在，能够提高成型体主体中位于安装支座外侧表面附近的部分的刚性。
根据权利要求4到6所涉及的发明，在整个树脂成型体表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，并且在成型体主体内部中形成有许多空隙，能够谋求树脂成型体的轻量化。安装支座，是由内侧安装支座部和外侧安装支座部至少构成为内外双重结构的，与成型模接触的面积很大，冷却的速度较快，并且因为各个安装支座部的宽度较窄，所以不易受到随着模孔容积的扩大而发生的、含有纤维的热塑性树脂的膨胀所带来的影响，能够将安装支座的表皮层形成为厚度比成型体主体的表皮层厚度大。而且，因为用连结安装支座部使内侧安装支座部和外侧安装支座部在多个部位连结起来，所以内侧及外侧安装支座部的在贯通孔直径方向上的刚性提高，使得整个安装支座的刚性进一步提高，即使紧固件的拧紧力起到很大的作用，也能够防止内侧及外侧安装支座部的变形和损坏。若以呈突起的形状的方式将安装支座设置在成型体主体的两个表面上，安装支座的表皮层厚度就倍增，能够进一步提高安装支座的刚性。特别是，根据权利要求5所涉及的发明，因为从上方看时，设置在成型体主体的两个表面上的连结安装支座部相互不重叠，所以支撑紧固件的拧紧力的部位增加，能够进一步谋求安装支座的高刚性化。
图1，是将车门内侧面板安装在面板部件上的状态下的安装支座部分的、对应于图2的I-I线的剖面图。
图2，是放大而表示第一实施例所涉及的车门内侧面板的安装支座的平面图。
图3，是从车室内侧看第一实施例所涉及的车门内侧面板而得到的立体图。
图4，是对应于沿图2的I-I线的剖面的部位的成型工序图，表示在第一实施例中，将含有纤维的热塑性树脂注入并填充于成型模模孔内的状态。
图5，是对应于沿图2的I-I线的剖面的部位的成型工序图，表示在第一实施例中，使第二模具向让模孔容积扩大的方向稍微移动一点，模制出车门内侧面板的状态。
图6，是第二实施例的、相当于图1的图。
图7，是第二实施例的、相当于图4的图。
图8，是第二实施例的、相当于图5的图。
图9，是第三实施例的、相当于图1的图。
图10，是第四实施例的、相当于图1的图。
图11，是第四实施例的、相当于图4的图。
图12，是第四实施例的、相当于图5的图。
图13，是将车门内侧面板安装在面板部件上的状态下的安装支座部分的、对应于图14的XIII-XIII线的剖面图(相当于图1的图)。
图14，是第五实施例的、相当于图2的图。
图15，是对应于沿图14的XIII-XIII线的剖面的部位的成型工序图(相当于图4的图)，表示在第五实施例中，将含有纤维的热塑性树脂注入并填充于成型模模孔内的状态。
图16，是对应于沿图14的XIII-XIII线的剖面的部位的成型工序图(相当于图5的图)，表示在第五实施例中，使第一模具向让模孔容积扩大的方向稍微移动一点，模制出车门内侧面板的状态。
符号说明1-车门内侧面板(树脂成型体)；3-车门内侧面板主体(成型体主体)；9-贯通孔；11-安装支座；17-内侧安装支座部；19-外侧安装支座部；21-连结安装支座部；23-表皮层；25-膨胀层；27-实心层；29-纤维；31-第一模具；31a-对应于车门内侧面板(树脂成型体)的贯通孔的凸部；33-第二模具；33a、33b-对应于安装支座的凹部；35a、35b-对应于安装支座的凹部；37-成型模；39-模孔；R-含有纤维的热塑性树脂；t1-安装支座的表皮层的厚度；t2-面板主体的表皮层的厚度。
具体实施例方式
下面，根据
本发明的实施例。
(第一实施例)图3，是从车室内侧看树脂制车门内侧面板(车门模件)1而得到的立体图，该树脂制车门内侧面板1，作为本发明的第一实施例所涉及的树脂成型体，构成汽车侧门的一部分。该车门内侧面板1，包括作为成型体主体的车门内侧面板主体(以下，将该车门内侧面板主体称为面板主体)3，在该面板主体3中的车室内侧的那一个表面上，在四个部位上与面板主体3一体地设置有突起着的圆筒状安装支座5。所述安装支座5，是用来安装窗玻璃升降用轨道(未示)的。在图3的面板主体3中对应于左下方的墙角的部分的、车辆外侧的那一表面上，与面板主体3一体地设置有突起着的、呈圆形且花盆形状的扬声器收纳部7。在所述面板主体3边缘部分中的靠近内侧的部分，以围绕面板主体3并隔着规定的间隔排列的方式形成有多个圆形贯通孔9，在面板主体3的车室内侧的那一个表面上的所述贯通孔9边缘部分，与面板主体3一体地设置有突起着的圆环状安装支座11，该安装支座11包围该贯通孔9。在图3中，13是安装窗玻璃升降用马达的部分。
图2，是放大而表示所述安装支座11的平面图；图1，是放大而表示安装支座11部分的纵向剖面图，表示将车门内侧面板1安装在已经固定在车门外侧面板(未示)上的车门内侧面板安装用面板部件15上的状态。该安装支座11，由内侧安装支座部17、外侧安装支座部19及连结安装支座部21构成，该内侧安装支座部17，以呈突起的形状的方式与面板主体3一体地设置在面板主体3的车室内侧的表面上的所述贯通孔9边缘部分，包围该贯通孔9，包含所述贯通孔9内侧表面；该外侧安装支座部19，以呈突起且与内侧安装支座部17同心的形状的方式与面板主体3一体地设置在该内侧安装支座部17的外侧，包围该内侧安装支座部17并与所述内侧安装支座部17之间具有缝隙；该连结安装支座部21，使该内侧安装支座部17和该外侧安装支座部19沿半径方向在四个部位连结起来。所述内侧安装支座部17、所述外侧安装支座部19及所述连结安装支座部21突起的高度相等，形成为到达同一平面。补充说明一下，由于图纸的限制，在图3的安装支座11中，未示所述各安装支座部17、19及21。所述车门内侧面板1，是在表面上形成有无空隙且很硬的表皮层23，并且在内部中形成有具有许多空隙(未示)的膨胀层25。所述安装支座11、和面板主体3中的位于内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分，由不包含膨胀层25的实心层27形成。如后面所述，这样的车门内侧面板1，是通过下述办法来模制出的，即在注入并填充于成型模37的模孔39内的、含有纤维的热塑性树脂R的固化过程当中，让模孔容积扩大，使所述含有纤维的热塑性树脂R通过纤维的弹性恢复力膨胀。在图1中，29表示已成为弹性恢复了的状态的纤维。
在包括这样的安装支座11的车门内侧面板1，是通过下述办法来模制出的。
如图4所示，当成型时，准备由第一模具31、第二模具33及压顶块35构成的成型模37，该第一模具31作为固定模具；该第二模具33，作为可动模具，设置在与该第一模具31相对的位置上；该压顶块35，以能移动的方式插入在该第二模具33的插入孔34内，被弹簧等推进机构(未示)提供移动的力量，使得该压顶块35向所述第一模具31侧突起。图4，表示成型模37中的对应于沿图2的I-I线的剖面的部位。在所述第一模具31中，形成有对应于车门内侧面板1的贯通孔9的圆柱状凸部31a。在所述压顶块35中，形成有对应于车门内侧面板1的安装支座11的内侧安装支座部17的圆环状凹部35a、对应于外侧安装支座部19的圆环状凹部35b及对应于连结安装支座部21的凹部(未示)。
首先，如图4所示，在将所述成型模37闭上的状态下，将含有玻璃纤维等纤维的热塑性树脂R从注射机(未示)注入并填充于模孔39内。之后，在含有纤维的热塑性树脂R于成型模37的模孔39内固化的过程当中，使第二模具33向让模孔容积扩大的方向A后退，如图5所示。就是说，使第二模具33从第一模具31稍微离开一点，让位于压顶块35外侧边的模孔容积扩大到例如两倍或两倍以上。因为受到模具温度的影响，含有纤维的热塑性树脂R中的与成型模37的成型面接触的部分冷却得较快，成为树脂密度很高的表皮层23，构成表面层。另一方面，含有纤维的热塑性树脂R中位于内侧的部分，不易受到模具温度的影响，处于粘度较高的凝胶体状态。因此，由于模孔容积的扩大，被第一模具31和第二模具33已压缩的纤维29不再受到该压缩了，靠自身的弹性而恢复原形。含有纤维的热塑性树脂R，通过该弹性恢复力(回弹现象)进行膨胀。这样，就形成了下述车门内侧面板1，即在表面上形成有无空隙且很硬的表皮层23，并且在除了所述安装支座11和面板主体3中位于内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分以外的面板主体3内部中，形成有具有许多空隙的膨胀层25的车门内侧面板1。这么一来，则与面板主体3仅由不包含膨胀层25的实心层构成、并且厚度和本实施例的面板主体3一样的情况下的车门内侧面板相比，能够谋求车门内侧面板1的轻量化。
与此相对，因为在第二模具33的所述后退移动时，所述压顶块35被提供向第一模具31侧移动的力量而不后退，所以在成型时，对应于所述安装支座11、和面板主体3中位于内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分的模孔的容积不扩大，含有纤维的热塑性树脂R中的纤维29要靠弹性而恢复原形的现象受到控制。其结果是，模制出的安装支座11、和面板主体3中对应于安装支座的部位(面板主体3中位于内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分)成为无空隙且很硬的实心层27，能够提高安装支座11的刚性。补充说明一下，含有纤维的热塑性树脂R，是其中的微少量从模孔39中对应于压顶块35的圆环状凹部35b的部分流出到模孔39中由于第二模具33的后退移动而扩大的部分中。尽管如此，该流出量少得不会对所述实心层27的形成造成不良影响。
在模制出的车门内侧面板1的面板主体3中的车室内侧的那一个表面上，与面板主体3一体地设置有突起的安装支座11。该安装支座11，是用连结安装支座部21使具有内外双重结构的内侧安装支座部17和外侧安装支座部19在四个部位连结起来而构成的。在所述内侧安装支座部17所包围的、所述内侧安装支座部17的内侧，形成有贯通孔9。
如图1所示，这样模制出的车门内侧面板1，是能通过将从贯通孔9插入的螺栓43的轴部43a拧紧在焊接螺母41上，来安装在所述面板部件15上。该焊接螺母41，是在让螺孔41a对应于由金属制成的所述面板部件15的螺栓插入孔15a的状态下被焊接在该螺栓插入孔15a周边的。让垫圈45分别介于焊接螺母41与车门内侧面板1之间、和内侧安装支座部17与螺栓43的头部43b之间。这时，因为安装支座11是用连结安装支座部21使内侧安装支座部17和外侧安装支座部19在四个部位连结起来的，所以对内侧安装支座部17起到作用的螺栓43的拧紧力，通过连结安装支座部21还对外侧安装支座部19起到作用。此外，安装支座11和面板主体3中位于该安装支座11的内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分，由不包含膨胀层25的实心层27形成。因此，安装支座11的刚性很强，在本实施例中，能够防止内侧安装支座部17的变形和损坏。
(第二实施例)图6，是作为本实施例即第二实施例所涉及的树脂成型体的车门内侧面板1的、相当于图1的图；图7和图8，是相当于图4和图5的成型工序图。
在该第二实施例中，在面板主体3的两个表面上与面板主体3一体地设置突起的安装支座11，使得所有安装支座部17、19及21相对，在上方看时互相重叠。所述安装支座11共同具有贯通孔9。
为了在面板主体3的两个表面上设置突起并相对的安装支座11，在该第二实施例中使用的成型模37的第一模具31中也形成有凹部31b、31c，与压顶块35一样。所述凹部31b、31c，与凹部35a、35b相对。
因为其他部分构成得与第一实施例一样，所以用相同符号表示相同的结构部分，来省略该部分的详细说明。同样，关于成型方法也省略说明。
因为构成为这样的，所以在该第二实施例中，能够起到与所述第一实施例一样的作用，能够得到一样的效果。
再加上，在该第二实施例中，因为在面板主体3的两个表面上设置突起并相对的安装支座11，使内侧安装支座部17、外侧安装支座部19及连结安装支座部21都重叠在面板主体3的两侧，所以与第一实施例相比，实心层27的厚度倍增，能进一步提高安装支座11的刚性。
(第三实施例)图9，是作为本实施例即第三实施例所涉及的树脂成型体的车门内侧面板1的、相当于图1的图。
在该第三实施例中，在面板主体3的安装支座11外侧表面附近形成有不包含膨胀层25的实心层27，该实心层27连续地包围安装支座11，具有规定的宽度。在附图中未示，对应于该实心层27，在该第三实施例中使用的成型模37的压顶块35中，在凹部35b外侧形成有环状凸部。
因为其他部分构成得与第一实施例一样，所以用相同符号表示相同的结构部分，来省略该部分的详细说明。同样，关于成型方法也省略说明。
因为构成为这样的，所以在该第三实施例中，能够起到与所述第一实施例一样的作用，能够得到一样的效果。
再加上，在该第三实施例中，能通过包围安装支座11的实心层27来提高面板主体3的安装支座11外侧表面附近的部分的刚性。
(第四实施例)图10，是作为本实施例即第四实施例所涉及的树脂成型体的车门内侧面板1的、相当于图1的图；图11和图12，是相当于图4和图5的成型工序图。
在该第四实施例中，所述车门内侧面板1，是在整个表面上形成有无空隙且很硬的表皮层23，并且在内部中形成有具有许多空隙(未示)的膨胀层25。该表皮层23和膨胀层25的形成状态，是安装支座11与面板主体3之间大不相同，安装支座11的表皮层23形成得该表皮层23的厚度t1比所述面板主体3的表皮层23厚度的t2大。具体而言，在所述面板主体3中，表皮层23厚度t2很薄而面板主体3的大部分是膨胀层25。与此相对，在所述安装支座11中，表皮层23的厚度t1很厚，安装支座11的大部分是表皮层23，还有一点膨胀层25从面板主体3一侧已进来。如后面所述，这样的车门内侧面板1，是通过下述办法来模制出的，即在注入并填充于成型模的模孔内的、含有纤维的热塑性树脂的固化过程当中，让模孔容积扩大，使所述含有纤维的热塑性树脂通过纤维29的弹性恢复力膨胀。
包括这样的安装支座11的车门内侧面板1，是通过下述办法来模制出的。
图11，表示相当于图4的成型模37。如图11所示，当成型时，准备由第一模具31、第二模具33构成的成型模37，该第一模具31，作为固定模具；该第二模具33，作为可动模具，设置在与该第一模具31相对的位置上。在所述第一模具31中，形成有对应于车门内侧面板1的贯通孔9的圆柱状凸部31a。在所述第二模具33中，形成有圆环状凹部33a、圆环状凹部33b、凹部(未示)及圆形凹部33c，该圆环状凹部33a对应于车门内侧面板1的安装支座11的内侧安装支座部17；该圆环状凹部33b对应于外侧安装支座部19；该凹部对应于连结安装支座部21；该圆形凹部33c，是所述第一模具31的凸部31a前端部分嵌入在其中的。
首先，如图11所示，在将所述成型模37闭上的状态下，将含有玻璃纤维等纤维的热塑性树脂R从注射机(未示)注入并填充于模孔39内。之后，在含有纤维的热塑性树脂R于成型模37的模孔39内固化的过程当中，使第二模具33向让模孔容积扩大的方向A后退，如图12所示。就是说，使第二模具33从第一模具31稍微离开一点，让对应于面板主体3的模孔容积扩大到例如两倍或两倍以上。因为受到模具温度的影响，所以含有纤维的热塑性树脂R中的与成型模37的成型面接触的部分冷却得较快，成为树脂密度很高的表皮层23，构成表面层。另一方面，含有纤维的热塑性树脂R中位于内侧的部分，不易受到模具温度的影响，处于粘度较高的凝胶体状态。
因此，由于所述模孔容积的扩大，因树脂的压力而已压缩的、位于所述含有纤维的热塑性树脂R内侧部分的纤维29不再受到树脂的压力了，靠自身的弹性而恢复原形。所述含有纤维的热塑性树脂R，通过弹性恢复力(回弹现象)进行膨胀。这样，就形成了下述车门内侧面板1，即在整个表面上形成有无空隙且很硬的表皮层23，并且在面板主体3内部中形成有具有许多空隙(未示)的膨胀层25的车门内侧面板1。这么一来，则与面板主体3仅由不包含膨胀层25的实心层构成、并且厚度和本实施例的面板主体3一样的情况下的车门内侧面板相比，能够谋求车门内侧面板1的轻量化。在模制出的车门内侧面板1的面板主体3中的车室内侧的那一个表面上，与面板主体3一体地设置有突起的安装支座11。该安装支座11，是用连结安装支座部21使具有内外双重结构的内侧安装支座部17和外侧安装支座部19在四个部位连结起来而构成的。在所述内侧安装支座部17所包围的、所述内侧安装支座部17的内侧，形成有贯通孔9。
所述安装支座11，是由内侧安装支座部17和外侧安装支座部19构成为内外双重结构的。因此，该安装支座11与第二模具33接触的面积很大，冷却得很快，并且各安装支座部17、19的宽度很窄，不易受到随着模孔容积的扩大产生的、纤维29的弹性恢复力(含有纤维的热塑性树脂R的膨胀)所带来的影响，因而能将安装支座11的表皮层23形成为该表皮层23厚度t1比面板主体3的表皮层23厚度t2大。
这样模制出的车门内侧面板1，以与所述第一实施例一样的方式安装在面板部件15上(参照图10)。这时，因为安装支座11是用连结安装支座部21使内侧安装支座部17和外侧安装支座部19在四个部位连结起来的，所以对内侧安装支座部17起到作用的螺栓43的拧紧力，通过连结安装支座部21还对外侧安装支座部19起到作用。这样的结构和安装支座11的表皮层23厚度很大这一结构共同起到作用，提高安装支座11的刚性。因此，在本实施例中，能够防止内侧安装支座部17的变形和损坏。
(第五实施例)图13和图14，是作为本实施例即第五实施例所涉及的树脂成型体的车门内侧面板1的、相当于图1和图2的图；图15和图16，是相当于图4和图5的成型工序图。
在该第五实施例中，在面板主体3的两个表面上与面板主体3一体地设置呈突起的形状并共同具有贯通孔9的安装支座11。安装支座11中的各安装支座11的连结安装支座部21，设置在从上方看时互相不重叠的位置上。
在该第五实施例中使用的成型模37与所述第一实施例不同，具有凸部31a的第一模具31是可动模具；具有凹部33a、33b及33c的第二模具33是固定模具。因此，在该第五实施例中，设为这样的，即在含有纤维的热塑性树脂R于成型模37的模孔39内固化的过程当中，使第一模具31向让模孔容积扩大的方向B后退。
为了在面板主体3的两个表面上设置突起的安装支座11，如第二模具33的凹部33a、33b那样，在所述第一模具31中也形成凹部31b、31c。不过，如上所述，因为两个安装支座11的连结安装支座部21设置在当从上方看时互相不重叠的位置上，所以在图15中和图16中，第一模具31的剖面形状和第二模具33的剖面形状相互不同。补充说明一下，在图15和图16中，31d是对应于连结安装支座部21的凹部。同样，面板主体3的两侧的剖面形状相互不同，如图13所示。
因为其他部分构成得与第四实施例一样，所以用相同符号表示相同的结构部分，来省略该部分的详细说明。同样，关于成型方法也省略说明。
因为构成为这样的，所以在该第五实施例中，能够起到与所述第四实施例一样的作用，能够得到一样的效果。
再加上，在该第五实施例中，因为在面板主体3的两个表面上设置突起的安装支座11，所以表皮层23的厚度倍增，能进一步提高安装支座11的刚性。
而且，在该第五实施例中，因为在从上方看时，设置在面板主体3的两个表面上的连结安装支座部21互相不重叠，所以支撑螺栓43的拧紧力的部位增加，能进一步谋求安装支座11的高刚性化。
补充说明一下，在所述各个实施例中，在安装支座11中的四个部位设置了连结安装支座部21。不过，也可以在两个或三个、或者五个以上的部位设置连结安装支座部21。
在所述第二实施例中，在面板主体3的两个表面上设置突起的安装支座11，使得各连结安装支座部17、19、21位于当从上方看时互相重叠的位置上。不过，如第五实施例那样，也可以设置在当从上方看时互相不重叠的位置上。在该情况下，支撑螺栓43的拧紧力的部位数增加，能进一步谋求安装支座11的高刚性化。在所述第五实施例中，也可以是这样的，如第二实施例那样，将各连结安装支座部17、19及21设置在当从上方看时互相重叠的位置上。在该情况下，连结安装支座部21的厚度倍增，能进一步提高安装支座11的刚性。
在所述各实施例中，安装支座11呈连续的环状。不过，只要从整体来看时呈环状，则有部分断开也可以。第三实施例中的位于面板主体3的安装支座11外侧表面附近的实心层27，也可以有部分断开。也可以是这样的，在如第二实施例那样，于面板主体3的两个表面上设置了突起的安装支座11的车门内侧面板1中，采用该实心层27。安装支座11，也可以具有内外三重以上的结构，在该情况下，将从内侧算起时的第二个以后的安装支座部称为外侧安装支座部。
在所述各实施例中，设为这样的，即使垫圈45与内侧安装支座部17及连结安装支座部21接触，让所述内侧安装支座部17和连结安装支座部21支撑螺栓43的拧紧力。也可以是这样的，使垫圈43还与外侧安装支座部19接触，用整个安装支座11支撑螺栓43的拧紧力。
在所述各实施例中，利用纤维29的回弹现象在面板主体3的内部中形成了空隙。不过，若让含有纤维的热塑性树脂R还含有发泡材料，则当使可动模具大大后退而让面板主体3的在可动模具后退方向上的厚度变大时，即使纤维29的、因回弹现象而产生的恢复力不足，发泡材料的发泡力也弥补纤维29的恢复力不足，能确实地形成空隙，因此该办法很适当。在该情况下，作为发泡材料，有通过化学反应发生气体的化学发泡材料、和使用二氧化碳气体、氮气体等惰性气体的物理发泡材料等发泡材料。
在所述各实施例中表示的是，树脂成型体为汽车侧门的车门内侧面板1的情况。不过，只要是具有安装支座的树脂成型体，就能在其他汽车用面板和汽车之外的面板中采用所述各实施例。
在所述第一到第四实施例中，设第一模具31为固定模具，并且设第二模具33为可动模具。不过，也可以是这样的，如上述第五实施例那样，设第一模具31为可动模具，并且设第二模具33为固定模具。在该情况下，在第一模具31侧设置压顶块35。
同样，在所述第五实施例中，设第一模具31为可动模具，并且设第二模具33为固定模具，不过也可以是这样的，如上述第一到第四实施例那样，设第一模具31为固定模具，并且设第二模具33为可动模具。
—工业实用性—对于在成型体主体上与该成型体主体一体地设置有突起着的安装支座，在该成型体表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成有具有许多空隙的膨胀层的树脂成型体及其成型方法，本发明很有用。
权利要求
1.一种树脂成型体，呈面板状，通过在注入并填充于成型模模孔内的、含有纤维的热塑性树脂的固化过程当中，使模孔容积扩大，让所述含有纤维的热塑性树脂膨胀，来在树脂成型体表面上形成无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成具有许多空隙的膨胀层，其特征在于包括成型体主体和环状安装支座，在所述成型体主体中形成有贯通孔；所述安装支座，以包围所述贯通孔的方式与所述成型体主体一体地设置在所述成型体主体的至少一个表面上的所述贯通孔边缘部分，并呈突起的形状；所述安装支座，由内侧安装支座部、外侧安装支座部及连结安装支座部构成，所述内侧安装支座部，包含所述贯通孔内侧表面；所述外侧安装支座部，以包围所述内侧安装支座部并与所述内侧安装支座部之间具有缝隙的方式设置在所述内侧安装支座部的外侧；所述连结安装支座部，使所述内侧安装支座部和所述外侧安装支座部在多个部位连结起来；所述安装支座、和成型体主体中的位于所述内侧安装支座部与所述外侧安装支座部之间的部分，由不包含膨胀层的实心层形成。
2.根据权利要求1所述的树脂成型体，其特征在于安装支座，以安装支座中的至少内侧安装支座部和外侧安装支座部相对的方式设置在成型体主体的两个表面上，呈突起的形状。
3.根据权利要求1或2所述的树脂成型体，其特征在于在成型体主体的安装支座外侧表面的附近，以包围安装支座的方式形成有实心层，不包含膨胀层，具有规定的宽度。
4.一种树脂成型体，呈面板状，通过在注入并填充于成型模模孔内的、含有纤维的热塑性树脂的固化过程当中，使模孔容积扩大，让所述含有纤维的热塑性树脂膨胀，来在树脂成型体的整个表面上形成无空隙且很硬的表皮层，并且在内部中形成具有许多空隙的膨胀层，其特征在于包括成型体主体和环状安装支座，在所述成型体主体中形成有贯通孔；所述安装支座，以包围所述贯通孔的方式与所述成型体主体一体地设置在所述成型体主体的至少一个表面上的所述贯通孔边缘部分，并呈突起的形状；所述安装支座，由内侧安装支座部、外侧安装支座部及连结安装支座部构成，所述内侧安装支座部，包含所述贯通孔内侧表面；所述外侧安装支座部，以包围所述内侧安装支座部并与所述内侧安装支座部之间具有缝隙的方式设置在所述内侧安装支座部的外侧；所述连结安装支座部，使所述内侧安装支座部和所述外侧安装支座部在多个部位连结起来；所述安装支座的表皮层，形成为厚度比所述成型体主体的表皮层的厚度大。
5.根据权利要求4所述的树脂成型体，其特征在于安装支座，设置在成型体主体的两个表面上，呈突起的形状；安装支座中的各安装支座的连结安装支座部，设置在从上方看时互相不重叠的位置上。
6.一种树脂成型体的成型方法，模制权利要求4或5所述的树脂成型体，其特征在于准备成型模，在固定模具及可动模具的至少一个中形成有对应于树脂成型体的安装支座的凹部，并且在所述固定模具或所述可动模具中形成有对应于树脂成型体的贯通孔的凸部；通过在将所述成型模闭上的状态下，将含有纤维的热塑性树脂注入并填充于模孔内，在所述含有纤维的热塑性树脂于所述模孔内固化的过程当中，使所述可动模具向让模孔容积扩大的方向后退，使含有纤维的热塑性树脂膨胀，来得到在整个表面上形成有无空隙且很硬的表皮层，在内部形成有具有许多空隙的膨胀层，并且安装支座的表皮层形成为厚度比成型体主体的表皮层厚度大的树脂成型体。
全文摘要
具有内外双重结构的内侧安装支座部17及外侧安装支座部19、和使内侧安装支座部17及外侧安装支座部19在四个部位连结起来的连结安装支座部21，构成以包围贯通孔9的方式与面板主体3一体地设置在该面板主体3的一个表面上并呈突起的形状的环状安装支座11。在车门内侧面板1表面上形成表皮层23。在面板主体3内部形成具有许多空隙的膨胀层25。用不包含膨胀层25的实心层27形成安装支座11、和面板主体3中位于内侧安装支座部17与外侧安装支座部19之间的部分。这样，来提供包括重量很轻、并且刚性很强的安装支座的树脂成型体。
文档编号B29K105/12GK1993214SQ20068000053
公开日2007年7月4日 申请日期2006年4月5日 优先权日2005年6月16日
发明者宫地敏记 申请人:大协西川株式会社