专利名称：热固性树脂泡沫板的成形装置及热固性树脂泡沫板的制造方法
技术领域：
本发明涉及热固性树脂泡沫板的成形装置及热固性树脂泡沫板的制造方法。
背景技术：
作为热固性树脂泡沫板的制造方法，已知以下方法利用混合机将包含热固性树脂、发泡剂和催化剂等的树脂组合物进行混炼，使热固性树脂混炼物排出到以一定速度移动的表面材料上后，在固化炉内的双传送带间进行成形。例如，在制造酚醛树脂泡沫板时， 重要的是使发泡、固化时因树脂组合物的固化反应而在泡沫内部产生的水分迅速且有效地放散，由此将热固性树脂泡沫板干燥成形。作为利用双传送带作为使热固性泡沫板干燥成形的热固性树脂泡沫板的成形装置的典型例子，如专利文献1中所述，提出了通过纵列配置多个双传送带、并以规定间隔设置各传送带而使泡沫板露出于固化炉内从而设置干燥区间的成形装置。另外，如专利文献2中所述，提出了将不具有双传送带的干燥专用炉配置于双传送带型成形装置的后方的方法等、将使泡沫板不与金属面接触而露出的部分配置于成形炉后的成形装置。另一方面，作为有效地使热固性泡沫板干燥成形的制造方法，在专利文献3中提出了在热固性树脂组合物与面材之间进一步粘合具有透湿功能的透气性片材的制造方法。现有技术文献专利文献专利文献1 日本专利第2561575号公报专利文献2 日本专利第2561576号公报专利文献3 日本特公平3-5973公报
发明内容
但是，使泡沫板不与双传送带接触而在加热炉内设置干燥专用区间的成形装置、 或在双传送带后方配置干燥专用炉的成形装置，其成形装置整体均庞大，存在布局大幅变更、设备投资额也增大的问题。另外，在想要以高生产速度得到泡沫板时，发泡成形体在加热炉内的露出时间缩短，因此存在固化不足、抗压强度降低的问题。出于这些理由，迄今为止难以制造不利用附加装置就能够高速且有效地得到热固性树脂泡沫板优良品的成形装置。另外，在除面材以外还层叠透湿专用面材的制造方法中，由于成形后必须进行剥离工序，另外透气性片材无法耐受反复使用，因此从效率和成本方面上来看均无法称为合适的方法。此外，在现有的成形装置中，双传送带表面完全不具有透湿性，因此热固性树脂组合物内的水蒸气和发泡气体等仅从热固性泡沫板的端部放散，存在无法有效进行成形的问
本发明的目的在于提供一种热固性树脂泡沫板的成形装置以及用于该装置的有效的热固性树脂泡沫板的制造方法，所述成形装置能够在不层叠不需要的面材的情况下进行高速干燥，并且能够更有效且稳定地制造热固性树脂泡沫板。因此，本发明人以提供在不层叠不需要的面材的情况下即可更有效地制造热固性树脂泡沫板的成形装置、以及比现有方法更高速的制造方法为目的，反复进行了深入研究， 结果发现，通过使用以特定的比例在传送带的表面形成有开口部的双传送带型的成形装置，能够实现上述课题，从而完成了本发明。S卩，本发明的热固性树脂泡沫板的成形装置为用于将热固性树脂泡沫板成形的双传送带型的热固性树脂泡沫板的成形装置，其特征在于，移动的传送带在表面具有开口部， 开口部的开口率为15%以上且80%以下。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法的特征在于，通过下述步骤制造热固性树脂泡沫板利用混合机将至少包含热固性树脂、发泡剂和固化剂的树脂组合物进行混合，将树脂组合物连续地排出到移动且具有透气性的挠性面材上，并且利用具有透气性的挠性面材覆盖树脂组合物的上表面，在上述技术方案1所述的热固性树脂泡沫板的成形装置中通过，使树脂组合物成形固化。根据本发明的热固性树脂泡沫板的成形装置和热固性树脂泡沫板的制造方法，通过使用具有开口率为15%以上且80%以下的开口部的传送带进行成形，能够边利用传送带成形固化边有效地使热固性树脂组合物内的水蒸气、发泡气体从开口部放出。因此，能够在不层叠不需要的面材的情况下进行高速干燥，并且能够更有效且稳定地制造热固性树脂泡沫板。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的成形装置中，开口部优选通过在传送带上形成贯通孔而形成。由此，能够容易地在传送带上形成开口部。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，热固性树脂优选至少包含酚醛树脂、聚氨酯树脂、异氰脲酸酯树脂中的任意一种以上。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，酚醛树脂优选为至少包含尿素、 三聚氰胺、双氰胺中的任意一种以上的改性酚醛树脂。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，具有透气性的挠性面材优选为包含聚酯、尼龙、聚丙烯中的至少一种的无纺布、机织布、玻璃纤维无纺布、金属蒸镀无纺布、碳酸钙纸、氢氧化铝纸、硅酸镁纸、开孔金属箔、开孔金属箔多层片。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，开孔金属箔优选至少包含铜箔、 铝铜箔中的一种以上。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，开孔金属箔多层片优选为开孔金属箔与包含聚酯纤维、维尼纶纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、玻璃纤维、碳纤维、碳化硅纤维中的任意一种的机织布、针织布、针机织联合布、无纺布或牛皮纸的复合体。另外，本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法中，无纺布的克重优选为15g/m2以上且80g/m2以下。根据本发明，能够在不层叠不需要的面材的情况下进行高速干燥，并且能够更有效且稳定地制造热固性树脂泡沫板。
图1是示出具备本发明实施方式的热固性树脂泡沫板的成形装置的制造装置的构成的示意构成图。图2是从厚度方向观察传送带的图。图3是示出传送带的一部分的透视图。图4是示出板条型传送带情况下的传送带的构成的一例的透视图。图5是图3的沿V-V面的截面图。图6是示出传送带的一例的透视图。图7是从上方观察传送带的图。标号的说明1...混合机、2、3. · ·面材(挠性面材)、6. · ·树脂组合物、7、20、30、40. · ·传送带、
8...贯通孔、8a、13a、16a...开口部、SF...表面、10...热固性树脂泡沫板。
具体实施例方式以下，参照附图，对本发明的优选实施方式的热固性树脂泡沫板的成形装置和使用该成形装置的热固性树脂泡沫板的制造方法进行详细说明。图1是示出具备本发明实施方式的热固性树脂泡沫板的成形装置100的制造装置的构成的示意构成图。如图1所示，制造装置具备用于混合树脂组合物的混合机1、和用于使热固性树脂泡沫板成形的成形装置100而构成。成形装置100为双传送带型的成形装置，例如，可以应用板条型双传送带、环形钢带型双传送带。在图1所示的例中，可列举板条型传送带。如图1所示，成形装置100如下构成使由传送带驱动部4和传送带从动部5以可移动的方式支承的传送带7在热固性树脂泡沫板的成形时、在上侧和下侧与该热固性树脂泡沫板(隔着面材)接触的接触面彼此相向的方式配置。传送带7是由传送带驱动部4和传送带从动部5卷绕的传送带。下侧的传送带7中，在下侧的传送带驱动部4的上端部分与下侧的传送带从动部5的上端部分之间移动的部分构成用于输送对象物体的部分，该部分的上表面构成与热固性树脂泡沫板的接触面。上侧的传送带7中，在上侧的传送带驱动部4的下端部分与上侧的传送带从动部5 的下端部分之间移动的部分构成输送对象物体的部分，该部分的下表面构成与热固性树脂泡沫板的接触面。另外，向上侧的传送带7与热固性树脂泡沫板10之间供给具有透气性的面材2，向下侧的传送带7与热固性树脂泡沫板10之间供给具有透气性的面材3。成形装置100隔着面材2、3将由混合机1供给的树脂组合物6夹入到上侧的传送带7与下侧的传送带7之间，同时以相互不同的方向驱动上侧的传送带驱动部4和下侧的传送带驱动部4， 并且边加热树脂组合物6边进行输送，由此能够使热固性树脂泡沫板10成形。板条型传送带的情况下，如图2所示，传送带7是通过将相邻的多个板条ST彼此连接而形成的一体型传送带。如图3所示，传送带7上形成有在厚度方向上贯通的贯通孔 8，由此在包含与热固性树脂泡沫板10接触的接触面9的表面SF上形成开口部8a。需要说明的是，图3是将传送带7的一部分的整体形状以容易明了本发明的特征性构成的方式显示的图。传送带7的形状和厚度、贯通孔8的排列、数量和大小并不限定于图3所示的情况。可以根据所应用的成形装置设定最佳的形状等。板条型传送带的情况下，例如，可以如图4所示那样构成传送带7。如图4所示，传送带7通过将多个相邻的板条ST彼此连接而构成，该板条ST上形成有多个贯通孔8。具体而言，例如，可以将多个板条ST连接到使板条 ST移动的链条上，也可以通过联接器将板条ST之间直接连接。在此，技术方案中的传送带的“表面”定义为“传送带上包含在热固性树脂泡沫板的成形时与该热固性树脂泡沫板接触的接触面的假象的平面”，“开口部”定义为“传送带的表面上在成形时不与热固性树脂泡沫板接触的区域，即传送带的表面以外的区域中向传送带的外部开放的部分”。具体而言，通过形成贯通孔8而形成开口部8a的情况下，如图5 (a)所示，包含与热固性树脂泡沫板10接触的接触面9的假想的平面即表面SF相当于技术方案中的“表面”。另外，由贯通孔8的上端部形成、在传送带7的表面SF上不与热固性树脂泡沫板10 接触的区域即开口部8a相当于技术方案中的“开口部”。该开口部8a在表面SF以外的传送带7的面7a中通过贯通孔8的内部空间向传送带7的外部开放。另外，贯通孔8只要贯通至传送带7的面7a则其形状没有限制，例如，可以为图 5(b)所示的锥形的贯通孔，还可以为其他形状。开口部8a的形状可以为圆形、椭圆形、长圆形等形状，从开口部金属的加工容易性的方面出发，优选直径Imm以上且IOmm以下的圆形， 更优选直径5mm以上且8mm以下的圆形。但是，即使在传送带7的表面SF上开有孔、但不贯通至面7a且在其他部分也不向传送带7的外部开放的有底孔不相当于本发明中的“开口部”。另外，传送带的开口部也可以不由圆形的贯通孔形成。例如，如图6(a)所示，也可以通过形成从传送带20的上表面20a向上方突出的圆柱状的突出部11来形成开口部。在图6 (a)所示的传送带20中，包含与热固性树脂泡沫板10接触的面即突出部11的上端的接触面12的假想的平面、即表面SF相当于技术方案中的“表面”。另外，该表面SF上不与热固性树脂泡沫板10接触的区域、即未设置突出部11的区域相当于技术方案中的“开口部”。 该开口部、即表面SF中除突出部12的接触面12以外的区域通过传送带20的表面SF以外的传送带20的区域、即突出部11彼此之间的空间向传送带20外部开放。需要说明的是， 图6(a)是将传送带20的一部分的整体形状以容易明了本发明的特征性构成的方式显示的示意图。传送带20的形状和厚度、突出部11的排列、数量和大小并不限定于图6(a)所示的情况。可以根据所应用的成形装置设定最佳的形状等。另外，如图6 (b)所示，也可以通过形成在传送带30的厚度方向上贯通的矩形狭缝 13来形成开口部。在图6(b)所示的传送带30中，包含与热固性树脂泡沫板10接触的接触面14的假想的平面即表面SF相当于技术方案中的“表面”。另外，由狭缝13的上端部形成、在传送带30的表面SF上不与热固性树脂泡沫板10接触的区域即开口部13a相当于技术方案中的“开口部”。该开口部13a在表面SF以外的区域即传送带30的面30a中通过狭缝13的内部空间向传送带30的外部开放。需要说明的是，图6(b)是将传送带30的一部分的整体形状以容易明了本发明的特征性构成的方式显示的示意图，传送带30的形状和厚度、狭缝13的排列、数量和大小并不限定于图6(b)所示的情况。可以根据所应用的成形装置设定最佳的形状等。另外，如图6 (C)所示，也可以通过形成在传送带40的宽度方向的整个区域中延伸的狭缝16来形成开口部。在图6(c)所示的传送带40中，包含与热固性树脂泡沫板10接触的接触面17的假想的平面即表面SF相当于技术方案中的“表面”。另外，由狭缝13的上端部形成、在传送带40的表面SF中不与热固性树脂泡沫板10接触的区域即开口部16a相当于技术方案中的“开口部”。该开口部16a在表面SF以外的传送带40的区域即侧面40a 中通过狭缝16的内部空间向传送带40外部开放。需要说明的是，图6(c)是将传送带40 的一部分的整体形状以容易明了本发明的特征性构成的方式显示的示意图，传送带40的形状和厚度、狭缝16的排列、数量和大小并不限定于图6(c)所示的情况。可以根据所应用的成形装置设定最佳的形状等。传送带的开口部的开口率设定为15%以上且80%以下。从确保使用本装置得到的热固性树脂泡沫板的抗压强度的观点和缩短成形时间的观点出发，开口率的下限优选为 20%以上，进一步优选为25%，从残留水分率引起的尺寸稳定性的观点出发，特别优选为 30%以上。从制造本装置时的容易性和经济性出发，开口率的上限优选为75%以下，进一步优选为70%以下，特别优选为65%以下。在此，开口部的开口率是指开口部的总面积相对于传送带表面的泡沫板成形部的总面积的比率，由式(1)表示。在此，传送带表面的泡沫板成形部是指传送带表面中与热固性树脂泡沫板10相向的区域，如图7所示，是传送带7中相向配置的传送带7之间保持平行的区域FDl (图中，梨皮斑点花样所示的区域)与热固性树脂泡沫板10所通过的区域 FD2(图中，斜线所示的区域)相互重叠的区域FD3。需要说明的是，传送带表面的泡沫板成形部的总面积为传送带表面的泡沫板成形部中开口部的总面积和传送带表面的泡沫板成形部中与热固性树脂泡沫板10的接触面的总面积之和。开口率={(传送带表面的泡沫板成形部中开口部的总面积)/(传送带表面的泡沫板成形部的总面积)}X100[% ]···式(1)本发明中，发泡和固化时的成形温度优选为50°C以上且120°C以下。若低于50°C， 则生产速度降低，因而不优选，若超过120°C，则泡沫内部的放热量增大，温度过度上升，因此热固性树脂泡沫板的气泡膜容易破裂，不优选。本发明中，热固性树脂泡沫板10为包含酚醛树脂泡沫、聚氨酯泡沫、异氰脲酸酯等热固性树脂的泡沫板，通过使在热固性树脂中适量添加有发泡剂和固化剂的树脂组合物 6发泡和固化而得到。根据需要，树脂组合物6中也可以添加表面活性剂、增塑剂、增量剂寸。适合于本发明这样的在传送带表面具有开口部的成形装置100的热固性树脂是在成形时放散出发泡剂等挥发物的热固性树脂，可列举出聚氨酯树脂、异氰脲酸酯树脂、酚醛树脂。其中，酚醛树脂除了在发泡成形时放散发泡剂之外，还产生缩合水，因此适合用于所述双传送带型成形装置。酚醛树脂为至少包含尿素、三聚氰胺、双氰胺中的任意一种以上的改性酚醛树脂。在酚醛树脂泡沫板的制造中使用的发泡剂优选烃和氯化烃。具体而言，可列举出正丁烷、异丁烷、环丁烷、正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷、正己烷、异己烷、2，2-二甲基丁烷、2，3_ 二甲基丁烷、环己烷、单氯甲烷、单氯乙烷、1-氯丙烷、2-氯丙烷等。其中，正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷等戊烷类和正丁烷、异丁烷、环丁烷等丁烷类在本发明的酚醛树脂泡沫的制造中发泡特性良好，而且导热率比较小，因而特别优选。此外，正戊烷、异戊烷、 环戊烷、新戊烷等戊烷类和正丁烷、异丁烷、环丁烷等丁烷类由于全球变暖系数低而尤其优选。
本发明中使用的面材2、3优选透气性的挠性面材，特别是从作为泡沫板的易处理性和经济性的方面出发，优选合成纤维无纺布、玻璃纤维纸、纸类。更具体而言，优选包含聚酯、尼龙、聚丙烯中的至少一种的无纺布、机织布、玻璃纤维无纺布、金属蒸镀无纺布、碳酸钙纸、氢氧化铝纸、硅酸镁纸、开孔金属箔、开孔金属箔多层片。开孔金属箔多层片优选为开孔金属箔与包含聚酯纤维、维尼纶纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、玻璃纤维、碳纤维、碳化硅纤维中的任意一种的机织布、针织布、针机织联合布、无纺布或牛皮纸的复合体。在一般的热固性树脂泡沫板的制造方法中，通过将树脂组合物排出到移动的下面材上，接着在其上覆盖表面材料，而得到在两表层部具备面材的热固性树脂泡沫板层叠板。开孔金属箔优选至少包含铜箔、铝铜箔中的一种以上。另外，无纺布的克重优选为15g/m2以上且80g/m2 以下。这是因为，克重低于15g/m2时，在发泡时热固性树脂会渗出到面材中，不仅表面品质大大受损，而且刚进行双传送带成形后自传送带上的脱模性降低，热固性树脂泡沫板可能会破损。另外，克重超过80g/m2时，热固性树脂与面材无法充分粘合，刚成形后面材可能会从热固性树脂泡沫板剥离。另外，通过将表面材料预热而促进热固性树脂的固化，使粘度上升，可降低渗出，因而也可以使用克重为10g/m2以上的无纺布。另外，克重是指单位面积的重量。下面，对使用上述成形装置100的热固性树脂泡沫板的制造方法进行说明。首先， 利用混合机1将包含热固性树脂、发泡剂和固化剂的树脂组合物进行混合，将树脂组合物6 连续地排出到被供给至下侧的传送带7上并移动的面材3上，并且利用被供给至上侧的传送带7的下表面侧并移动的面材2覆盖树脂组合物6的上表面，用成形装置100的上下的传送带7夹住，边加热边通过，使树脂组合物6成形固化，由此制造热固性树脂泡沫板10。综上，根据本发明实施方式的热固性树脂泡沫板的成形装置100及制造方法，通过使用具有开口率为15%以上且80%以下的开口部的传送带7进行成形，能够边利用传送带7成形固化边有效地使热固性树脂组合物内的水蒸气、发泡气体从开口部放出。因此，能够在不层叠不需要的面材的情况下进行高速干燥，并且能够更有效且稳定地制造热固性树脂泡沫板10。实施例下面，通过实施例和比较例更详细地说明本发明，但本发明并不限定于此。以下， 作为热固性树脂的一个例子，举出酚醛树脂进行说明。<酚醛树脂的合成>向反应器中投入52重量％甲醛3500kg和99重量％苯酚2510kg，利用螺旋桨旋转式的搅拌机进行搅拌，并利用温度调节机将反应器内部液体温度调节为40°C。然后边加入 50重量％氢氧化钠水溶液边升温，使之进行反应。在奥氏粘度达到60厘斯( = 60X10_6m2/ s、25°C下的测定值)的阶段，将反应液冷却，添加尿素570kg(相当于甲醛投料量的15摩尔％ )。然后，将反应液冷却至30°C，用对甲苯磺酸一水合物的50重量％水溶液中和至pH 为 6. 4。将该反应液在60°C下进行脱水处理并测定粘度，结果40°C下的粘度为 5800mPa · s。将其设为酚醛树脂A_U。(实施例1)以相对于酚醛树脂A-U 100重量份为2. O重量份的比例在其中混合作为表面活性剂的环氧乙烷-环氧丙烷的嵌段共聚物(BASF制、Pluronic F-127)。将由该酚醛树脂、相对于该酚醛树脂100重量份为7重量份的作为发泡剂的异戊烷50重量％和异丁烷50重量％ 的混合物、11重量份的作为酸固化催化剂的二甲苯磺酸80重量％和二乙二醇20重量％的混合物组成的组合物以混合后的树脂流量为5 /小时的方式供给到温度调节为25°C的混合机内，接着从混合机排出该树脂组合物，供给到移动的下表面材料上。作为表面材料，使用聚酯制无纺布(旭化成纤维株式会社制造的“spunbond E05030”、克重为 30g/m2、厚度为 0. 15mm)。利用上表面材料覆盖供给到下表面材料上的树脂组合物，然后以由上下表面材料夹住的方式，输送到环境温度为80°C、上下传送带具有开口率为65%的开口部的板条型双传送带上，以各30分钟的滞留时间使其固化后，在105°C的烘箱中固化加热2小时后得到泡沫板。需要说明的是，泡沫板的评价是对刚通过双传送带成形装置后和后固化处理后得到的泡沫板分别进行评价。(实施例2)除了使开口率为50%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。(实施例3)除了使开口率为30%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。(实施例4)除了使开口率为20%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。(实施例5)除了使面材克重为70g/m2以外，与实施例3同样地得到泡沫板。(实施例6)除了使面材克重为70g/m2以外，与实施例4同样地得到泡沫板。(比较例1)除了使开口率为10%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。(比较例2)除了使成形时间为60分钟以外，与比较例1同样地得到泡沫板。(比较例3)除了使开口率为4%、成形时间为90分钟以夕卜，与比较例1同样地得到泡沫板。(比较例4)除了使开口率为0%、成形时间为90分钟以夕卜，与比较例1同样地得到泡沫板。(比较例5)除了使开口率为14%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。(比较例6)除了使面材克重为70g/m2、开口率为14%以外，与实施例1同样地得到泡沫板。对于本发明中的树脂组合物的特性和所得到的泡沫板的评价方法进行说明。[泡沫板的水分率]水分率是如下求出的值以20cm见方的泡沫板作为试样，测定由刚成形后的试样重量减去后固化加热后的试样重量所得的值除以后固化加热后的试样重量而得到的值作为水分率。
[泡沫板的密度]泡沫板的密度是以20cm见方的泡沫板作为试样，除去该试样的表面材料后测定重量和表观体积而求得的值，根据JIS-K-7222进行测定。[泡沫板的独立气泡率]利用软木钻孔器从泡沫板挖出直径为35mm 36mm的圆筒试样，整齐切割至高度为30mm 40mm后，通过空气比重计(东京SCIENCE株式会社制造、1000型)的标准使用方法测定试样体积。用从该试样体积中减去由试样重量和树脂密度计算出的气泡壁的体积而得到的值除以由试样的外观尺寸计算得到的表观体积，将得到的值设定为独立气泡率，其根据ASTMH856进行测定。在此，在酚醛树脂的情况下，其密度为1.3kg/L。[泡沫板的抗压强度测定]将泡沫板切割成IOcm见方，根据JIS-K7220，将规定变形设为0. 05而进行测定。[泡沫板的综合评价]将泡沫板的水分率为1. 0%以下、抗压强度为14. ON/cm2以上的泡沫板评价为〇， 满足上述之一条件的泡沫板评价为Δ，均不满足的泡沫板评价为X。将上述实施例和比较例中使用的成形条件中的开口率、成形温度、成形时间和所得到的泡沫板的评价结果示于表1。[表 1]
权利要求
1.一种热固性树脂泡沫板的成形装置，其为用于将热固性树脂泡沫板成形的双传送带型的热固性树脂泡沫板的成形装置，其特征在于，移动的传送带在表面具有开口部，所述开口部的开口率为15%以上且80%以下。
2.如权利要求1所述的热固性树脂泡沫板的成形装置，其特征在于，所述开口部通过在所述传送带上形成贯通孔而形成。
3.一种热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，通过下述步骤制造热固性树脂泡沫板利用混合机将至少包含热固性树脂、发泡剂和固化剂的树脂组合物进行混合，将所述树脂组合物连续地排出到具有透气性的挠性面材上，并且利用具有透气性的挠性面材覆盖所述树脂组合物的上表面，在权利要求1所述的成形装置中通过，使所述树脂组合物成形固化。
4.如权利要求3所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述热固性树脂至少包含酚醛树脂、聚氨酯树脂、异氰脲酸酯树脂中的任意一种以上。
5.如权利要求4所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述酚醛树脂为至少包含尿素、三聚氰胺、双氰胺中的任意一种以上的改性酚醛树脂。
6.如权利要求3所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述具有透气性的挠性面材为包含聚酯、尼龙、聚丙烯中的至少一种的无纺布、机织布、玻璃纤维无纺布、金属蒸镀无纺布、碳酸钙纸、氢氧化铝纸、硅酸镁纸、开孔金属箔、开孔金属箔多层片。
7.如权利要求6所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述开孔金属箔至少包含铜箔、铝铜箔中的一种以上。
8.如权利要求6所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述开孔金属箔多层片为所述开孔金属箔与包含聚酯纤维、维尼纶纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、玻璃纤维、碳纤维、碳化硅纤维中的任意一种的机织布、针织布、针机织联合布、无纺布或牛皮纸的复合体。
9.如权利要求6所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其特征在于，所述无纺布的克重为15g/m2以上且80g/m2以下。
全文摘要
本发明提供一种热固性树脂泡沫板的成形装置以及用于该装置的有效的热固性树脂泡沫板的制造方法，所述成形装置能够在不层叠不需要的面材的情况下进行高速干燥，并且能够更有效且稳定地制造热固性树脂泡沫板。利用混合机将至少包含热固性树脂、发泡剂和固化剂的树脂组合物进行混合，将树脂组合物连续地排出到移动且具有透气性的挠性面材上，并且利用具有透气性的挠性面材覆盖树脂组合物的上表面，使其在具有传送带的成形装置中通过，该传送带具有开口率为15％以上且80％以下的开口部，使树脂组合物成形固化，由此制造热固性树脂泡沫板。通过使用具有开口率为15％以上且80％以下的开口部的传送带进行成形，可以边利用传送带成形固化边有效地使热固性树脂组合物内的水蒸气、发泡气体从开口部放出。
文档编号B29C39/18GK102414002SQ201080018578
公开日2012年4月11日 申请日期2010年4月27日 优先权日2009年4月28日
发明者井上好充, 石尾忠史 申请人:旭化成建材株式会社