专利名称：吹塑成型机以及包括预装载预成型件的吹塑成型方法
技术领域：
本发明涉及一种机器，该机器通过对预成型件进行吹塑成型或拉伸吹塑成型来制造容器。具体地，本发明还涉及一种装置，该装置将预成型件运送至布置于上述机器的旋转式传送带上的不同成型单元的模具中。
背景技术：
专利申请FR 2 479 077描述了一种用于从预成型件制成容器的吹塑成型机，其中，操作臂与每个吹塑成型单元相关联。当预成型件在模具内转变成容器时，操作臂将预成型件保持就位。当成型循环完成时，模具打开，操作臂提取出已成型容器并将其落入卸除槽中。然后，操作臂从预成型件传输站取得新的预成型件，并使该预成型件到达与操作臂相关联的模具以将该预成型件转变成新的容器。在移除已成型容器、获取新的预成型件以及将该新的预成型件置入模具中所需的总时间中，在每个成型单元中不进行任何成型。这种类型的机器非常缓慢。由于容器因本身的轻质量而下落缓慢，因此将已成型容器释放至槽约束了生产率。这种运送预成型件的方法并不适合现代拉伸吹塑成型机的循环时间。给定成型单元的循环时间包括所有吹塑步骤以及用新的预成型件替换已成型容器；目前该时间少于两秒。设想每小时生产100，000个瓶的机器。提高吹塑成型机的生产率涉及减少用新的预成型件替换已成型容器所需的时间。文献DE 103 25 693描述了一种用于瓶的吹塑成型机,其包括单传输轮,该单传输轮包括交错的两个系列的操作臂。对于每一个成型单元而言，预成型件运送臂与移除先前已成型瓶的臂邻近。这种机器的一个缺点在于，运送臂和卸载臂彼此阻碍。预成型件运送臂必须处于缩回位置以使卸载臂到达成型型腔。只有当先前成型的瓶不仅从成型型腔移除而且还从预成型件运送臂的路径离开，预成型件运送臂才能使用。这导致复杂的传输轮以及对成型机生产率的限制。实际上，在相关的成型单元仍靠近单传输轮时，必须进行瓶的移除和预成型件的运送操作。专利申请DE 199 33 847和WO 2009010505描述了一种容器吹塑成型机，其包括位于旋转式传送带上的一系列成型单元。每个成型单元首先经过移除刚成型的瓶的卸除轮，然后经过运送预成型件的第二轮。这样的机器允许旋转式传送带速快于之前所述的机器。然而，在成型单元从其位于卸除轮旁的位置运输至其位于预成型件运送轮旁的位置的整个过程中都未被使用。图I中的示意图示出用于容器10的传统吹塑成型机。预成型件5从运送阶段前进至卸载阶段，在运送阶段，运送装置42将预成型件5运送至旋转式传送带(未示出)的路径18，在卸载阶段，卸载装置43将已成型容器10从旋转式传送带移除。旋转式传送带包括位于旋转式传送带的路径18上的一系列成型单元I (由简单的轴线指示)。旋转式传送带的路径18包括用于刚成型的容器10的卸载位置la。旋转式传送带的路径18包括装载位置lc，在该装载位置lc，成型单元与用于预成型件5的运送装置42协作直至预成型件5被运送至成型单元I。当所述最后单元到达成型开始位置Ib时，预成型件被设置在成型单元内的成型位置。模具闭合并且成型单元沿其路径并绕成型区域41继续行进。在成型区域41中，成型单元I包含预成型件5，预成型件5被转变成容器10。与成型区域41互补的部分为替换区域40，成型单元的模具(未示出)沿替换区域40打开以允许刚成型的容器10 (位置Ia)的移除以及新的预成型件5在所述模具(位置Ib)中的安置。在由DE 10325693描述的机器中，装载位置Ic处于预成型件被置于成型型腔的位置Ib之前。在由DE 19933847或WO 2009010505描述的机器中，成型单元在预成型件的成型位置直接取得预成型件。因此，装载位置Ic直接位于成型开始位置Ib之前并且与成型开始位置Ib几乎合并。在所有情况下，用于预成型件5的装载位置Ic位于替换区域40中。
发明内容
本发明旨在解决上述缺点中的至少之一，具体地，在不降低旋转式传送带的生产速率的情况下，减少用下一容器的预成型件替换成型单元的模具中先前成型的容器所需的时间。在本发明的一个实施方式中，用于通过对预成型件进行吹塑成型或拉伸吹塑成型来制造容器的机器包括旋转式传送带，使多个成型单元前进； 运送装置，将预成型件运送至成型单元，成型单元经过用于进行装载的位置；卸载装置，当所述成型单元经过用于卸载容器的位置时，卸载装置从成型单元的成型型腔移除刚成型的容器。运送装置被设置以使得预成型件装载位置通过处于成型区域内而对应于预装载， 该成型区域在旋转式传送带前进的方向上从成型开始位置延伸至容器卸载位置。在成型型腔空闲之前，被成型成下一容器的预成型件被传输至成型单元。承载在成型单元上的定位装置可准备将预成型件传输至成型型腔中的成型位置而不受成型单元与运送装置之间的相对运动的妨碍。用新的预成型件对刚成型的容器的替换仅需要与卸载装置同步。这优化了用新的预成型件替换已成型容器所需的时间，并减少了成型单元的停机时间。这还允许减少和/或更改制造机的整体空间需求。例如，每个成型单元可具有预成型件抓取装置；用于当成型单元经过成型开始位置时将抓取的预成型件置于成型单元的成型型腔中的装置；预成型件运送装置适于将预成型件运送至经过预成型件装载位置的成型单元的抓取装置。例如，每个成型单元可包括预成型件保持装置，预成型件保持装置将预成型件维持在成型位置，保持装置与定位装置协作以接收预成型件并使抓取装置空闲，并且保持装置与卸载装置协作以释放容器。例如，成型单元可被设计成在将预成型件转变成容器的过程中不使预成型件的颈部变形。保持装置可具有与所述颈部的形状互补的形状。例如，支持装置可包括设置于成型型腔中的形状。在本发明的一个实施方式中，用于每个成型单元的定位装置包括辅助臂，在所述臂的端部设有用于成型单元的抓取装置；该端部可至少在预装载位置与成型位置之间移动。例如，每个成型单元的成型型腔可具有主轴线和成型型腔的分离面，分离面在所述成型单元的位置基本上垂直于旋转式传送带的路径。成型型腔的主轴线与容器颈部的轴线相对应。模具分离面的这种设置允许提高安装在旋转式传送带上的成型单元的密度。例如，辅助臂可绕辅助轴线转动，辅助轴线与成型型腔的分离面间隔开且平行于成型型腔的主轴线。当主轴线与容器的最长轴线相对应时，这种设置允许通过减小的模具开口插 入预成型件。例如，辅助臂可以是非伸缩式的，并且辅助臂的转动轴线位于与成型型腔的分离面垂直的平面中并经过成型型腔的主轴线。这种臂的设计特别简单，并且具有适于高生产率的可靠性。在本发明的一个实施方式中，相对于旋转式传送带前进的方向，辅助臂可位于成型型腔的上游。这便于触及刚成型的容器。卸载装置有关于机器固定。沿模具的下游侧的空闲允许提高旋转式传送带的生产率。在本发明的一个实施方式中，辅助臂包括非对称的爪机构，该爪机构包括大杆部，配备有预成型件抓取装置；以及小杆部，大杆部和小杆部二者形成可变形的平行四边形的相对两边的延伸，该平行四边形可在打开配置与闭合配置之间改变形状，在打开配置，小杆部并不会阻止预成型件进入抓取装置，在闭合配置，小杆部将预成型件栓固至抓取装置。 抓握部被设计，从而在打开配置，预成型件可以在基本上垂直于辅助臂的方向上插入抓握部与小杆部的端部之间，这便于新的预成型件的插入，并且还减小了旋转式传送带的替换区域。在本发明的一个实施方式中，预成型件运送装置为配装有多个臂的运送轮，每个臂在其端部具有预成型件抓取装置；其中，所述抓取装置被设计成在成型单元位于预成型件装载位置时与成型单元的抓取装置协作。运送轮为特别简单的传输装置且适于高的预成型件装载率。在本发明的一个实施方式中，机器包括配装有多个臂的卸除轮，每个臂在其端部具有已成型容器抓取装置，每个臂在伸展状态与缩回状态之间伸缩。有利地，运送轮被布置在卸除轮的上游侧比在卸除轮的下游侧更靠近卸除轮。卸除轮的上游侧和下游侧相对于旋转式传送带前进的方向而言。本发明的另一方面涉及通过使用多个成型单元制造容器的方法，其中，将已成型容器被从成型单元移除，然后在同一成型单元中插入预成型件以对下一容器进行成型。在移除先前成型的容器之前，将用于下一容器的预成型件预装载至所述成型单元。在移除已成型容器之前，将预成型件预装载至成型单元，这样允许对容器成型循环进行优化，从而在成型的容器不再占据用于所述预成型件的空间时就将预成型件插入模具。预装载预成型件还将预成型件运送点与容器卸载点分开。可将预成型件运送装置置于距容器卸载装置任何距离处；这优化了制造机的整体空间需求并便于制造机的安装。例如，可通过使用辅助臂来预装载预成型件，辅助臂在臂的预装载位置(A)配备相应的成型单元。在该方法中，在成型单元到达成型开始位置之前，辅助臂使预成型件到达成型型腔，然后，在成型开始之后以及在成型单元再次到达预装载位置之前，辅助臂返回臂的预装载位置(A’)。例如，可通过使用卸载装置来移除成型容器，其中，相对于旋转式传送带前进的方向，使辅助臂到达相对于旋转式传送带前进的方向比臂的预装载位置(A’)更加上游的非阻碍位置(B’)，以便于触及通过卸载装置移除的容器。
图I是示出根据现有技术的预成型件向容器转变的示意图。通过对作为非限制性示例而提出的一些实施方式的详细内容进行研究，可以更好地理解本发明，这些实施方式由附图示出，在附图中图2是示出根据本发明的预成型件向容器转变的示意图；图3是根据本发明的机器的一个实施方式的总体视图；图4是示出先前成型的容器如何由预成型件替换的示意图；图5是处于抓取阶段开始时的辅助臂的俯视图，在抓取阶段，从运送轮获取预成型件；以及图6是处于抓取阶段结束时的辅助臂的俯视图，在抓取阶段，从运送轮获取预成型件。
具体实施例方式图2示出根据本发明的吹塑成型机中的预成型件5和相应的容器10的行进。该机器包括多个成型单元1，成型单元I以箭头所示方向沿旋转式传送带的路径18移动。路径18包括成型区域41和替换区域40，在替换区域40中，已成型容器10由新的预成型件 5替换。预成型件5通过运送装置46到达旋转式传送带，直至与位于旋转式传送带的位置 “lpc”的成型单元相关联的预成型件抓取装置27，预成型件抓取装置27用于对预成型件进行预装载。更具体地，预装载位置“ lc”与预成型件5从运送装置46被输送至抓取装置27 的时刻相对应。预装载位置“lpc”处于成型区域41内。也就是说，在预装载新的预成型件5的过程中，经过预装载位置“lpc”的成型单元仍包含容器10，容器10仍位于成型位置。以这种方式，进入替换区域40的每个成型单元I在需要时具有被保持在成型单元 I的抓取装置27中的预成型件。当成型单元进入替换区域40并经过旋转式传送带的路径18的、用于卸载刚成型的容器10的位置Ia时，所述容器从成型单元被输送至卸载装置43并开始离开其成型单元中的成型位置。接下来，定位装置44使由抓取装置27保持的预成型件5朝向成型位置移动。当预成型件5处于成型位置时，成型单元到达成型开始位置“lb”。在图2所示的实施方式中，定位装置44包括成型单元的抓取装置27。这是有利但非排他的设置。当所述成型单元经过预装载位置“lpc”时，定位装置44相对于其成型单元处于允许该定位装置44控制预成型件的位置，当所述成型单元经过位置“lb”时，定位装置 44处于替换位置。有利地，位于触及便利位置“le”的成型单元I具有定位装置44，其中触及便利位置“ le”位于预成型件的预装载位置“ lpc”与容器卸载位置“ lb”之间，定位装置44在路径 18上向上游转移以便于触及待通过卸载装置43移除的容器10。 如图3所示，用于制造容器的吹塑成型机或拉伸吹塑成型机包括多个成型单元1，多个成型单元I沿旋转式传送带2的边缘设置并随着旋转式传送带以图3中箭头3所示方向前进。容器制造机还包括运送轮4，运送轮4将预成型件5运送至旋转式传送带2并配备有多个臂6，每个臂6具有爪7。所述爪7从位于预热器的出口处的装置8向每个成型单元 I供应预成型件5。制造机还包括卸除轮9，卸除轮9对已成型容器10进行卸载并将这些容器10发送至卸除槽11。每个成型单元I包括由两个互补的模具半部13、13a组成的模具、用于打开所述互补的模具半部13、13a的机构14以及转动地安装在成型单元的框架16上的辅助臂。每个成型单元I具有成型型腔12，成型型腔12具有主轴线17。例如，如果容器10为长型瓶，则每个成型单元I的主轴线17与所述瓶的颈部的以及预成型件5的主轴线相对应。每个成型单元I的不同的主轴线17彼此平行并与旋转式传送带的轴线2a平行。每个成型单元I 的不同的主轴线17还沿在旋转式传送带2的所述轴线2a上定中心的圆形路径18设置。每个成型单元I的成型型腔2具有分离面19，分离面19径向地经过旋转式传送带的轴线2a。因此，当打开机构14被致动时，模具半部13、13a可在模具分离面19的两侧并切向于圆形路径18被反向拉动。将成型型腔12打开，从而将已成型容器10在与旋转式传送带的中心轴线2a成径向的方向上释放。每个成型单元I的辅助臂15安装在其相应的成型单元I的框架16上，从而使辅助臂15关于与主轴线17平行的辅助轴线15a转动并基本上位于圆形路径18上，辅助轴线 15a在所述模具分离面19的上游与之间隔开。运送轮4和卸除轮9分别绕轴线4a和9a转动，轴线4a和9a有关于制造机的安装表面固定并平行于旋转式传送带的轴线2a且位于成型单元I的圆形路径18之外。圆形路径18具有装载位置20，在装载位置20，成型单元I与运送轮4协作以接收新的预成型件 5。装载位置20为路径18上基本上面对运送轮4的位置。装载位置20与旋转式传送带的轴线2a以及运送轮4的轴线4a对准。圆形路径18还具有用于成型单元I的卸载位置21。 卸载位置21与旋转式传送带的轴线2a以及卸除轮9的轴线9a基本上对准。相对于旋转式传送带3前进的方向，运送轮4位于卸除轮9的上游。也就是说，旋转式传送带的路径18的、从装载位置20至卸载位置21的部分比互补路径短，通过该互补路径，成型单元I行进从卸载位置21至装载位置20的其余路程，并且在该互补路径中，从预成型件5产生新的容器10。现在，我们对成型单元I的装载操作和卸载操作进行描述。运送轮4的操作臂6不是伸缩式的，也不关于运送轮4上转动。因此，运送轮4是特别简单的机构，其在高的生产率下是可靠的。位于操作臂6端部的爪7以圆形路径22行进，该圆形路径22越过预成型件5从预热器的出口处的装置8起的运送路径23。有利地， 路径22与路径23相切。运送轮4的转动速度使得爪7沿路径22的曲线速率与预成型件 5沿路径23的曲线速率相同。位于预热器的出口处的装置8沿路径23配备有预成型件保持装置5，该预成型件保持装置在与路径22相遇点处开始缩回。同样，在该相遇点的上游， 位于操作臂6端部处的爪7处于打开状态，准备接收预成型件5。当爪7到达相遇点时闭合并获取预成型件5，然后该预成型件5遵循路径22。 在预成型件5由爪7获取之后，预成型件5的路径22越过位于辅助臂15端部处的抓取装置27的路径24。在图5和图6中将对该臂进行进一步描述。运送轮4和旋转式传送带2的转动速度被同步，从而当辅助臂15的抓取装置27获取预成型件5时，爪7打开， 且预成型件5通过所述辅助臂15被置入成型单元I中。卸除轮9配备有位于伸缩式操作臂26端部的多个爪25。例如，爪25与臂6的爪 7相同并具有两个对称的指部，这两个指部可分开以接收物体然后闭合以抓取该物体。操作臂26沿相对于卸除轮9固定的轴线延伸，从而使卸载机构简单且可靠。现在，我们参照图3和图4对用新的预成型件5替换先前已成型容器10的顺序进行描述。在该替换顺序中，图4所示的成型单元I沿旋转式传送带2的路径18移动至相继的位置A、B、C、D、E、F和G (如图3所示)，在此过程中，所述成型单元I具有在图4中叠合的相应配置。图4示出辅助臂15的相应位置A’、B’、C’和D’ ；卸除轮9的相应位置B”、C”、 D” ；以及已成型容器10的相应位置B，”、C，”、D，”、E，”。当模具开始打开时，出现对应于位置A的配置；如图4的短虚线所示，辅助臂15与预成型件5处于静止位置A’。
当位于卸除轮9的操作臂26的端部处的爪25压靠已经成型的容器10的颈部37 时，出现对应于位置B的配置，其中容器10仍主要处于成型单元I中。在位置A与位置B之间，辅助臂15到达非阻碍位置B’，相对于旋转式传送带前进的方向，位置B’位于预装载位置A’的更上游，对于上述操作臂26可能阻碍的成型单元I 的主轴线17而言，这样便于卸除轮9的操作臂26的触及。当爪25处于位置B并压靠容器 10时，操作臂26处于伸展状态并相对于打开的模具分离面19形成15度与45度之间的角。 辅助臂15的非阻碍位置B’基本上平行于操作臂26在位置B的配置下的方向。位于操作臂26的端部处的爪25抓取容器10之后，出现对应于位置C的配置。这可对应于成型型腔12打开阶段的结束。在位置C’ ”，容器10再次与成型单元I的主轴线 17相一致，但不再由该成型单元I支撑而是由卸除轮9的操作臂26牢固地保持。在位置 B”与C”之间，操作臂26缩回，使得爪25在其端部由卸除轮9沿旋转式传送带2的路径18 驱动。如图4所示，处于配置C的操作臂26的轴线与成型单元I上游的模具分离面19成小于30度(优选地少于10度)的倾斜角。在图4中以实线示出的配置对应于臂15的位置D’且对应于“即将发生替换”的位置。在已成型容器10即将由预成型件5替换的这种配置中，操作臂26相对于成型单元I 下游的径向模具分离面19成小于30度的角。在分别对应于位置C”和D”的配置之间，操作臂26快速缩回以加速已成型容器10沿径向路径的移除，该径向路径与模具12的分离面 19基本上相同。在将已成型容器10卸除的径向移动阶段，辅助臂15与即将发生替换的下游方向成一定角度。当开始将预成型件5引入成型型腔12时，出现对应于成型单元的位置E的配置。 出于清楚描述的目的，图4中的臂15并未以配置E’ ”表示。仅以虚线示出臂26和容器10 的位置。已成型容器10并不妨碍辅助臂15的枢转，然后辅助臂15可开始将预成型件5插入模具半部13、13a中。对应于位置E的配置还对应于成型型腔12开始闭合时的配置。对应于位置F的配置是当预成型件5插入成型型腔12时的配置。在成型型腔12完全闭合之后出现对应于位置G的配置。然后，辅助臂15返回其静止位置。操作臂26的可伸缩特性允许其相应的爪25与成型单元I的轴线17保持一致，爪 25与轴线17在圆形路径18的可调部分中相互作用。臂26的可伸缩特性还允许对刚成型后的容器10的卸除路径进行调整。位于伸缩式操作臂26的端部处的爪25在伸展位置(配置B”、C”、D”)与缩回位置之间轴向移动。容器10可在成型之后在配置C”与D”之间被移除，这对应于操作臂26相对于成型型腔12的径向分离面19所成的减小的角度。也就是说，容器10的卸除基本上是径向的。此外，臂26的可伸缩特性允许使在配置B”与C”之间将爪25压入的阶段处于容器10的径向卸除阶段之前。操作臂26的可伸缩特性允许极大地减小路径18的将配置B 至配置D分离的部分的长度。由于运送轮4位于卸除轮9的上游，因此在配置D至配置F之间的路径部分可被减少，从而在先前成型的容器10被卸除之后，可立即将预成型件5插入成型型腔12。这减少了用另一预成型件5替换已成型容器10所需的时间。还减小了成型单元I在旋转式传送带2上的路径18的总长度。这减小了制造机的整体尺寸。此外，由于在最近成型的容器10开始被卸载之前就将预成型件5装载至成型单元 1，因此运送轮4可被定位成与卸除轮9间隔开。这简化了制造机的整体设计，因为预成型件运送装置8和4的安置与已成型容器卸除装置9的安置在空间上彼此独立。 参照图5和图6，现在我们对装在辅助臂15上的预成型件抓取装置27进行描述。 抓取装置27置于臂15的主要部分26的端部处。抓取装置27包括非对称的爪机构，爪机构包括配备有抓握部29的大杆部28。大杆部28安装在臂16的主要部分36上，从而使大杆部28绕抓取装置27的主轴线30转动。抓取装置27还包括小杆部31，小杆部31安装在主要部分36上以使小杆部31绕抓取装置的第二轴线32转动。抓取装置27还包括小连杆33，小连杆33通过第一铰接部34与大杆部28相连并通过第二铰接部35与小杆部31相连。第一轴线30和第二轴线32以及第一铰接部34和第二铰接部35形成平行四边形，该平行四边形可在如图5所示的打开配置与如图6所示的闭合配置之间变形，在打开配置，小杆部31并不阻碍预成型件5插入抓握部29中，在闭合配置中，小杆部使预成型件5抵靠所述大杆部28的抓握部29。当臂15位于其静止位置并基本上垂直于旋转式传送带2的路径18时，抓取装置 27的大杆部28位于抓握部29的小杆部31之前并从大杆部28以向后的弧形延伸，也就是说，朝向小杆部31延伸。小杆部31的端部和抓握部29构成在垂直于臂15并朝向臂15后部的方向上打开的抓取装置27。当成型型腔12闭合时，即当成型型腔处于配置F与配置G之间时，臂15维持枢转且基本上平行于旋转式传送带2的路径18，从而使预成型件5处于成型位置，并且成型型腔 12保留预成型件且抓取装置27释放预成型件。因此，臂15的抓取装置27的开口垂直于旋转式传送带2的路径18。这样，通过由抓取装置27的大杆部28和小杆部31形成的平行四边形进行简单反向变形，便于使预成型件5插入成型型腔12中。抓握部29的定向垂直于臂15，允许使预成型件的插入加速。这极大地减小了旋转式传送带2的替换区域40。所示制造机的其它变型也是合适的；例如，成型单元I的路径18可以不是圆形的。模具可以是这样的铰接模具，其中，互补的模具半部13、13a通过关于包含在径向分离面19 所在的平面中的、且基本上平行于主轴线17的轴线枢转而打开。可替代地，模具可以是这样的铰接模具，其中，互补的模具半部13、13a通过关于同样包含在分离面19所在的平面中的、但垂直于主轴线17的轴线枢转而打开。在另一变型中，辅助臂15可以以任何类型的移动方式在预成型件装载位置与用于将预成型件5引入成型型腔12中的位置之间移动。在另一变型中，辅助臂15配备有被动式预成型件抓取装置。预成型件运送装置可包括一个或多个臂，所述一个或多个臂用于将预成型件从预热器的路径23传输至辅助臂 15的被动式抓取装置。在该变型中，辅助臂15还配备有主动式插入装置，该主动式插入装置允许在成型型腔12处的期望位置释放预成型件5。
在另一变型中，每个成型单元I配备有多个成型型腔。成型单元I的所有成型型腔所需的预成型件被装载至用于所述成型单元I的一个或多个辅助臂。预装载在成型单元 I上的预成型件被平行地插入相应的成型型腔中。有利地，通过同一卸除轮9将已成型容器10从每个成型型腔卸载并卸除至一个或多个卸除槽11中。对应于同一成型单元I的不同预成型件可形成预成型件组。对于来自同一成型单元I的成型型腔的不同已成型容器而 H，也是如此。在另一变型中，已成型容器10产自预装载至成型单元I上的多个部件。这些部件中至少之一由合成材料制成并且是用于被吹塑成型或拉伸吹塑成型的预成型件。其它的一个或多个预装载的部件可以是一些其它合成材料或金属材料并且在吹塑成型过程中与预成型件的合成材料紧密相关联。
权利要求
1.用于通过对预成型件(5)进行吹塑成型或拉伸吹塑成型来制造容器(10)的机器，所述机器包括 -旋转式传送带(2 )，使多个成型単元(I)前迸； -运送装置(46、4)，将预成型件运送至成型単元(I )，成型単元(I)经过用于进行装载的装载位置(lc、21);以及 -卸载装置(43、9)，当所述成型单元经过用于卸载所述容器的位置(la、21)时，所述卸载装置(43、9)将刚成型的容器(10)从成型単元的成型型腔(12)移除； 其中，所述运送装置(46、4)被设置以使得所述预成型件(5)的装载位置(lc、20)通过处于成型区域(41)内而对应于预装载位置(lpc)，所述成型区域(41)在所述旋转式传送带前进的方向上从成型开始位置(lb、G)延伸至容器(10)的卸载位置(la、21 )。
2.根据权利要求I所述的机器，其中，每个成型単元(I)具有 预成型件抓取装置(27);以及 用于当所述成型单元经过所述成型开始位置(lb、G)时将抓取的预成型件置于所述成型单元的成型型腔(12)中的装置； 预成型件运送装置适于将预成型件(5)运送至经过所述预成型件预装载位置(Ipc)的成型単元(I)的抓取装置。
3.根据权利要求2所述的机器，其中，用于每个成型単元的定位装置包括辅助臂(44、15)，在所述辅助臂的端部设有用于所述成型単元的抓取装置(27)，所述端部能够至少在预装载位置与成型位置之间移动。
4.根据权利要求3所述的机器，其中，每个成型単元(I)的成型型腔(12)具有主轴线(17)以及所述成型型腔(12)的分离面(19)，所述分离面(19)在所述成型単元(I)的位置基本上垂直于所述旋转式传送带的路径(18 )。
5.根据权利要求4所述的机器，其中，所述辅助臂(15)绕辅助轴线(15a)转动，所述辅助轴线(15a)与所述成型型腔(12)的分离面(19)间隔开且平行于所述成型型腔(12)的主轴线(17)。
6.根据权利要求5所述的机器，其中，所述辅助臂(15)是非伸縮式的，所述辅助臂(15)的转动轴线(15a)位于被限定为与所述成型型腔(12)的分离面(19)垂直的平面中并且经过所述成型型腔(12)的主轴线(17)。
7.根据权利要求3至6中任一项所述的机器，其中，相对于所述旋转式传送带(2)前进的方向，所述辅助臂(15)位于所述成型型腔(12)的上游。
8.根据权利要求3至7中任一项所述的机器，其中，所述辅助臂(15)包括非対称的爪机构，爪机构包括 大杆部(28 )，配备有预成型件(5 )抓取形状(29 );以及 小杆部(31)， 所述大杆部(28)和所述小杆部(21) 二者形成能够变形的平行四边形的相对两边的延イ申，所述平行四边形能够在打开配置与闭合配置之间改变形状，在所述打开配置，所述小杆部(31)并不阻止所述预成型件(5)进入抓取装置(29)，在所述闭合配置，所述小杆部(31)使所述预成型件(5)进入抓取形状(29)内。
9.根据权利要求3至8中任一项所述的机器，其中，预成型件运送装置为配备有多个臂(6)的运送轮(4)，每个臂在其端部具有预成型件(5)抓取装置(7)，所述抓取装置(7)被设计成在所述单元处于预成型件装载位置(20)时与成型単元的抓取装置(27)协作。
10.根据权利要求2至9中任一项所述的机器，其中，每个成型単元(I)包括预成型件保持装置，所述预成型件保持装置将预成型件(5)維持在成型位置，所述预成型件保持装置与定位装置协作以接收预成型件并使抓取装置空闲，并且所述预成型件保持装置与卸载装置(43、9 )协作以释放所述容器(10 )。
11.根据权利要求10所述的机器，其中，在预成型件(5)转变成容器(10)的过程中，成型単元(I)并不使所述预成型件(5 )的颈部(37 )变形，保持装置具有与所述颈部(37 )的形状互补的形状。
12.根据权利要求10或11所述的机器，其中，保持装置包括设置于所述成型型腔(12)中的形状。
13.根据前述权利要求中任一项所述的机器，包括配备有多个臂(26)的卸除轮(9)，每个臂在其端部具有已成型容器(10)抓取装置(27)，每个臂(26)在伸展状态与缩回状态之间伸縮。
14.根据权利要求9和13所述的机器，其中，所述运送轮(4)被设置成在卸除轮(9)的上游侧比在所述卸除轮(9)的下游侧更靠近所述卸除轮(9)。
15.通过使用多个成型単元(I)来制造容器的方法，其中，将已成型容器(10)从成型単元(I)移除，然后在同一成型単元中插入预成型件(5)以对下一容器进行成型，其特征在于，在移除先前成型的容器(10)之前，将用于所述下一容器的预成型件(5)预装载至所述成型単元(I)。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，通过使用辅助臂(15)来预装载预成型件(5)，所述辅助臂(15)在臂的预装载位置(lc、A’)配备相应的成型単元(I )，在成型単元(I)到达成型开始位置(Ib)之前，所述辅助臂(15)使所述预成型件(5)到达成型型腔(12)，在成型开始之后且在成型単元(I)再次到达预装载位置(Ipc)之前，所述辅助臂(15)返回预装载位置(A’)。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，使用卸载装置(9)来移除已成型容器，使所述辅助臂(15)到达在所述旋转式传送带前进的方向上比所述臂的预装载位置(lc、A’)更加上游的非阻碍位置(le、B’)，以便于触及通过所述卸载装置(9)移除的容器(10)。
全文摘要
本发明涉及用于通过对预成型件(5)进行吹塑成型或拉伸吹塑成型来制造容器(10)的机器，所述机器包括旋转式传送带(2)，驱动多个成型单元(1)；运送装置(46、4)，将预成型件(5)运送至成型单元(1)，成型单元经过用于进行装载的位置(1c、21)；以及卸载装置(43、9)，当成型单元经过用于卸载容器的位置(1a、21)时，卸载装置将刚成型的容器(10)从成型单元的成型型腔(12)移除。移动装置(46、4)被设置以使得用于装载预成型件(5)的位置(1c、20)在位于成型区域内时对应于预装载，成型区域在旋转式传送带的驱动方向上从成型开始位置(1b、G)延伸至用于卸载容器(10)的位置(1a、21)。本发明还涉及生产容器的方法。
文档编号B29C49/42GK102712128SQ201080055917
公开日2012年10月3日 申请日期2010年11月19日 优先权日2009年12月8日
发明者乔斯林·米凯尔 申请人:西德尔合作公司