专利名称：用于生产夹布橡胶膜片的模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于生产夹布橡胶膜片的模具。
背景技术：
现有技术中，夹布橡胶膜片的模具只有上模板和下模板。生产时，利用模具压延得到橡胶薄片，再在两片橡胶薄片之间加入基布，经过硫化得到夹布橡胶膜片。通过该模具生产夹布橡胶膜片时会在模具边沿溢出橡胶，由此导致基布偏移原有位置后与橡胶薄片形成一体；或者基布褶皱，叠在一起与橡胶薄片形成一体。基布在夹布橡胶膜片中起着支撑和加强作用，偏移或者褶皱后，会直接影响了夹布橡胶膜片的质量，使用该夹布橡胶膜片时易出现断裂和变形的情况。加夹基布后硫化时出现的橡胶溢出现象的原因是因为在上模板、下模板上成形的橡胶薄片体积与上模板、下模板上的凹槽体积相同，该凹槽用于橡胶薄片成形。当在橡胶薄片之间加夹基布，并通过上模板和下模板上的凹槽继续压制必定促使在成形过程中软化的橡胶溢出，溢出的橡胶体积与基布体积相同，这样基布才能结合在两片橡胶薄片之间并在上模板、下模板的压制下制成夹布橡胶膜片。橡胶流动不仅导致基布位置偏移和褶皱的问题，还影响制成的夹布橡胶膜片的厚度均一性，使得夹布橡胶膜的厚薄不均。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于生产夹布橡胶膜片的模具，该模具能在生产过程中有效避免基布位置偏移和褶皱的问题。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案该模具至少包括上模板和下模板，所述上模板上设有用于橡胶薄片成形的凹槽，所述下模板上设有用于橡胶薄片成形的凹槽，所述上模板上的凹槽形状大小与下模板上的凹槽形状大小相同，所述上模板设有凹槽的该面与下模板设有凹槽的该面相对，所述模具还包括中模板，所述中模板呈平板状，所述中模板在两个最大的表面上都设有凸起，所述凸起相对于中模板的中心线对称，所述凸起高度小于凹槽深度，所述凸起最宽处宽度小于凹槽宽度，所述凸起最长处长度小于凹槽长度。现有技术中都在加入基布硫化时软化的橡胶产生流动，这是因为基布占据了凹槽为橡胶薄片提供的空间，致使基布添加后软化的橡胶向外部空间溢出。流动的橡胶进一步导致位移和褶皱问题。通过利用本实用新型的模具，可以使得到的橡胶薄片表面形成凹面， 该凹面形成的空间有效解决基布容纳时空间占据的问题，在基布加入并硫化形成一体后原凹面形成的空间就被软化的橡胶重新填充，并腾出足够的空间用于容纳基布。这样软化的橡胶就不会向外部空间溢出，基布也不会位移和褶皱。作为本实用新型的优选，所述凸起表面呈球面。这样就能在橡胶薄片表面形成球面状凹面。凹面为该结构可以确保橡胶软化时空间填充达到最为理想的状态，避免产生气泡。作为本实用新型的优选，所述凸起呈长方体。这样就能在橡胶薄片表面形成平面状凹面。这样由凹面形成的空间形状呈长方体状，这样的设计可以精密的计算出空间大小， 进而更好的使空间与基布匹配。作为本实用新型的优选，所述凸起表面呈波浪面。这样就能在橡胶薄片表面形成波浪状凹面。这样在橡胶薄片的凹面处就有凸起的部分，当上下两个薄片层叠时凸起就能起到支撑基布的作用，使基布处于同一个平面上，硫化后可以确保基布处于两片橡胶薄片的正中间。本实用新型采用上述技术方案通过本实用新型技术生产橡胶膜片时橡胶薄片上预留有对应容纳基布的空间，该技术可以彻底解决基布偏移和褶皱的问题，可使基布位于橡胶薄片位于膜片的正中间且平摊在膜片内部，由此起到支撑和加强作用。利用该模具生产所得的橡胶膜片的厚度均勻性得到进一步控制，其最厚与最薄的差值在0. 05mm以内。利用该模具时无需投入大型设备，只需平板加硫机与硫化模具即可生产，从而大大降低了生产成本。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第一种实施例的模具使用示意图I ；图2为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第一种实施例的模具使用示意图II ；图3为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第一种实施例的模具使用示意图III ；图4为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第一种实施例的模具使用示意图IV;图5为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第二种实施例的模具结构示意图；图6为本实用新型用于生产夹布橡胶膜片的模具的第三种实施例的模具结构示意图。
具体实施方式
本实用新型第一种实施例，如
图1所示，该模具包括上模板1、中模板2和下模板 3。模具采用金属材料制成，一般硬度的铁质材料即可。在上模板1上设有用于橡胶薄片7 成形的凹槽4，该凹槽4的空间为扁平的圆柱状；下模板3上也设有用于橡胶薄片7成形的凹槽4，该凹槽4的空间为扁平的圆柱状。上模板1、下模板3上的凹槽4形状大小相同。上模板1位于下模板3的上方，上模板1设有凹槽4的该面与下模板3设有凹槽4的该面相对。中模板2呈平板状，在中模板2上下两个面积最大的表面分别设有一个凸起5，该凸起 5的表面呈球面。两个凸起5相对中模板2的中心线呈对称的位置关系。凸起5的最大直径小于凹槽4的直径，因此当上模板1、下模板3和中模板2合拢后凸起5全部位于凹槽4内。生产时，如
图1所示，将中模板2至于上模板1与下模板3的中间，将定量的未硫化橡胶6放置在中模板2的上方且位于上模板1的凹槽4下方；在下模板3的凹槽4内也定量放置未硫化橡胶6。上模板1向下运动、下模板3向上运动，合模进行预硫化，形成橡胶薄片7并粘附在上模板1和下模板3上，该合模过程需控制橡胶温度在165°C、压力控制在 80Kgf/m2，压制时间为15秒。如图2所示，合模后上模板1紧压在中模板2上，下模板3紧压在中模板2上。中模板2两面的凸起5都嵌入在凹槽4内，由上模板1和中模板2形成的密闭空间，该空间被原本放置在中模板2上的未硫化橡胶6填实；由下模板3和中模板2 形成的密闭空间，该空间被原本放置在下模板3凹槽4内的未硫化橡胶6填实。合模后在上模板1和下模板3上就形成了橡胶薄片7，并且橡胶薄片7与中模板2的凸起5接触的部分内凹且呈球面状的凹面9。橡胶薄片7制取后，中模板2脱离模具，橡胶薄片7仍贴合在上模板1和下模板3 上。如图3所示，将裁剪好的并做过预先表面处理的基布8放置在上模板1和下模板3中间，再次合模，做正硫化成形处理。如图4所示，在此过程中需控制橡胶温度在165°C、压力控制在150Kgf/m2，压制时间为10分钟。正硫化后，基布8完全融入橡胶薄片7中，并使预硫化的橡胶薄片7得以充分硫化，得到具有性能稳定的夹布橡胶膜片。在正硫化过程中，橡胶薄片7的凹面9为容纳基布8提供了空间，这是因为由两片橡胶薄片7的凹面9形成的空间的体积与基布8的体积相同。橡胶薄片7的形状与成形用的凹槽4形状一样，成形后橡胶薄片7边缘与上模板1、下模板3的表面持平。加夹基布8 后，基布8占据的空间就由两片橡胶薄片7的凹面9形成的空间提供，这样就不会出现橡胶溢出的现象。进而避免因为橡胶流动导致基布8偏移、褶皱的问题，还能避免因橡胶流动导致的膜片厚度不均的问题。本实用新型第二种实施例，如图5所示，该实施例与第一种实施例的不同之处在于模具的中模板2上的凸起5，凸起5呈长方体状，凸起5的对角线长度小于凹槽4的直径。 预硫化过程中生产所得的橡胶薄片上的凹面就呈平面状，凹面形成的空间呈长方体状。这样的设计可以精密的计算出空间大小，进而更好的使空间与基布匹配。本实用新型第三种实施例，如图6所示，该实施例与第一种实施例的不同之处在于模具的中模板2上的凸起5，凸起5呈波浪状。预硫化过程中生产所得的橡胶薄片上的凹面就呈波浪状，凹面形成的空间呈波浪状。这样在橡胶薄片7的凹面9处就有凸起5的部分，当上下两个薄片层叠时凸起5就能起到支撑基布8的作用，使基布8处于同一个平面上，硫化后可以确保基布8处于两片橡胶薄片7的正中间。
权利要求1.一种用于生产夹布橡胶膜片的模具，所述模具至少包括上模板(1)和下模板(3)，所述上模板(1)上设有用于橡胶薄片(7)成形的凹槽G)，所述下模板C3)上设有用于橡胶薄片(7)成形的凹槽G)，所述上模板(1)上的凹槽(4)形状大小与下模板(3)上的凹槽(4) 形状大小相同，所述上模板(1)设有凹槽的该面与下模板C3)设有凹槽的该面相对，其特征在于所述模具还包括中模板O)，所述中模板( 呈平板状，所述中模板(2)在两个最大的表面上都设有凸起(5)，所述凸起( 相对于中模板O)的中心线对称，所述凸起(5)高度小于凹槽⑷深度，所述凸起(5)最宽处宽度小于凹槽⑷宽度，所述凸起(5) 最长处长度小于凹槽(4)长度。
2.根据权利要求1所述模具，其特征在于所述凸起( 表面呈球面。
3.根据权利要求1所述模具，其特征在于所述凸起( 呈长方体。
4.根据权利要求1所述模具，其特征在于所述凸起( 表面呈波浪面。
专利摘要本实用新型公开了一种用于生产夹布橡胶膜片的模具，该模具包括上模板、中模板和下模板，所述中模板在两个最大的表面上都设有凸起。通过本实用新型技术生产橡胶膜片时橡胶薄片上预留有对应容纳基布的空间，该技术可以彻底解决基布偏移和褶皱的问题，可使基布位于橡胶薄片位于膜片的正中间且平摊在膜片内部，由此起到支撑和加强作用。利用该模具生产所得的橡胶膜片的厚度均匀性得到进一步控制，其最厚与最薄的差值在0.05mm以内。利用该模具时无需投入大型设备，只需平板加硫机与硫化模具即可生产，从而大大降低了生产成本。
文档编号B29C33/00GK202006532SQ20112010143
公开日2011年10月12日 申请日期2011年4月6日 优先权日2011年4月6日
发明者金平 申请人:杭州藤仓橡胶有限公司