专利名称：一种双排气双唇油封硫化模具的制作方法
技术领域：
一种双排气双唇油封硫化模具技术领域[0001]本实用新型涉及一种双唇油封硫化模具，特别是一种双排气，且内、外径均为唇口的油封硫化模具。
背景技术：
[0002]在目前油封的生产制造工艺中，由于油封的唇口设计在内径部位上，硫化模具的排气孔设置在内部中心设置，其模具结构简单，使用效果明显，一直被油封厂家广泛的采用，但随着油封结构不断的变化及材料硫化的要求，特别是一种内径、外径均为唇口的双唇油封，仅仅依靠这种结构的排气孔仍然满足不了制造的要求。[0003]传统结构的油封只有内径为唇口，生产过程先是硫化后整修内径，或者设计为不需整修唇口的结构直接硫化成型，但在内径、外径均为唇口的油封结构中，油封结构只能设计为成型唇口，因为该种双唇油封不能采用夹具定位固定，无法使用机器整修，而设计为成型唇口时，按照传统的模具结构原理设计，产品脱模极为困难，容易导致唇口出现拉伤、拉裂现象，而且在硫化时依靠内径排气孔的排气效果达不到生产的要求，会造成产品因排气不良外观出现缺胶、起泡、流痕的缺陷，导致产品的合格率降低，使生产效益得不到保。发明内容[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种具备双排气的双唇油封新型结构硫化模具，使得硫化模具在加料时能向内部排气，又能向硫化模具的外部排气，保证产品生产时不会因排气不良而出现缺胶、起泡、流痕的外观缺陷；同时将传统成型唇口的分模位置改变，确保双唇油封的两个成型唇口顺利的脱模，避免唇口在脱模时拉伤、拉裂的现象。[0005]本实用新型，包括模腔结构、自注料结构和排气结构，所述模腔结构包括位于模具中部的中模体、位于模具底部外侧的下模体、位于模具底部中间的侧型芯模体及模具底部中心的中心型芯模体，在中模体的外侧下方设有中模镶件，中模镶件通过固定螺钉与中模体连接，由所述中模体、中模镶件、下模体、侧型芯模体及中心型芯模体五个部分互相组合形成双唇油封的腔体；所述排气结构包括内排气结构和外排气结构，内排气结构由设置于中模体与中心型芯模体之间的内排气槽和与之连通的内排气孔构成，外排气结构由设置在中模镶件中的外排气孔和设置在中模镶件顶部与底部配合面且与排气孔相通的外排气槽构成。所述外排气槽的槽深为0. 2-0. 5mm，槽宽为l_3mm。[0006]本实用新型，所述自注料结构包括中模体上面设置的与双唇油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与双唇油封之间，设有2圈注料孔，在中模体的上方为上模体，在上模体的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。[0007]本实用新型的有益效果是硫化时，注料方便均勻，而本实用新型的分模线设在外径成型唇口的下端，中间部分采用了中模体与中模镶件分开加工后再由固定螺钉组合连接的结构方式，解决了外径成型唇口在硫化后脱模的障碍，同时利用组合结构巧妙的把排气槽设计在两端，通过排气孔的连通作用，达到外部排气的效果，具备了内外双向排气的功能，使得产品出现缺胶、起泡、流痕等外观质量缺陷的风险大大降低，保证了生产工艺的稳定，把双唇油封内外径唇口设计为成型唇的结构，省去了后道整修工序，双层顶出的推出机构，使得脱模更加的方便、安全。
[0008]图1-图4为本实用新型的结构示意图，其中，图1为合模状态示意图；图2为图1 中A处的局部放大图；图3为中模体与中模镶件组合结构示意图，包括注料孔、内外排气孔和固定螺钉的分布情况示意图；4为开模状态示意图，经硫化完成的双唇油封未取出。[0009]图中，1、上模体 2、中模体 3、中模镶件 4、下模体 5、侧型芯模体 6、 中心型芯模体 11、固定螺钉 12、外排气槽 13、外排气孔 14、内排气孔 15、注料孔16、内排气槽 30、双唇油封。
具体实施方式
[0010]参照图1-图4，一种双排气双唇油封硫化模具，包括模腔结构、自注料结构和排气结构。模腔结构包括位于模具中部的中模体2、位于模具底部外侧的下模体4、位于模具底部中间的侧型芯模体5及模具底部中心的中心型芯模体6，在中模体2的外侧下方设有中模镶件3，中模镶件3通过固定螺钉11与中模体2连接，把外径的成型唇口分模线控制在唇口下端，使得加工简单，且使产品能够顺利脱模，由所述中模体2、中模镶件3、下模体4、侧型芯模体5及中心型芯模体6五个部分互相组合形成双唇油封30的腔体；所述下模体4、侧型芯模体5、中心型芯模体6设有双层脱模推出机构，侧型芯模体上设有环状凸台，与骨架环形通孔配合并定位，开模时，逐步顶出产品，保证产品顺利的脱模。所述排气结构包括内排气结构和外排气结构，内排气结构由设置于中模体2与中心型芯模体6之间的内排气槽16 和与之连通的内排气孔14构成，外排气结构由设置在中模镶件3中的外排气孔13和设置在中模镶件3顶部与底部配合面且与排气孔13相通的外排气槽12构成。外排气槽12的槽深为0. 2-0. 5mm，槽宽为l_3mm。所述自注料结构包括中模体2上面设置的与双唇油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与双唇油封之间，设有2圈注料孔15，注料孔15外圈数目比内圈数目多，且均勻设置在双唇油封的内外端唇口顶端，确保注料均勻的填满腔体； 在中模体2的上方为上模体1，在上模体1的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。在本实施例中，所述固定螺钉11、外排气孔13、注料孔15均为环状等分分布，如图3所示。[0011]其工作原理为上模体1与中模体2为模具的上模机构，注料和双排气功能由上模机构完成，下模体4、侧型芯模体5、中心型芯模体6为模具的下模机构，包括脱模推出机构， 产品开模后取出产品由下模机构完成。所述注料方式包括上模体与中模体的合模过程，与传统的注料原理一样，将胶料投放到中模体的凹槽腔体中，在合模时，经过硫化机台的加热及压力，将胶料先加热到熔融状态后随着压力注入到模具型腔中；由于在中模镶件上有排气槽的结构，同时该结构也与环状的通孔相连，形成了 Z字型的外部排气结构，硫化时模具内外部可同时进行双向排气；所述双层脱模机构包括下模体、侧型芯模体、中心型芯模体的开模过程，当硫化成型后，开模时，上模体、中模体与中模镶件被翻抬到机台顶端，下模体被固定在机台下端，而侧型芯模体、中心型芯模体被固定在推出板中，当侧型芯模体、中心型芯模体同时将产品顶出一小段距离后，侧型芯模体顶出停止，后续由中心型芯模体继续顶出产品，最终达到脱模取出产品的目的。
权利要求1.一种双排气双唇油封硫化模具，其特征在于包括模腔结构、自注料结构和排气结构，所述模腔结构包括位于模具中部的中模体(2)、位于模具底部外侧的下模体(4)、位于模具底部中间的侧型芯模体(5)及模具底部中心的中心型芯模体(6)，在中模体(2)的外侧下方设有中模镶件(3)，中模镶件(3)通过固定螺钉(11)与中模体(2)连接，由所述中模体 (2)、中模镶件(3)、下模体(4)、侧型芯模体(5)及中心型芯模体(6)五个部分互相组合形成双唇油封(30)的腔体；所述排气结构包括内排气结构和外排气结构，内排气结构由设置于中模体(2)与中心型芯模体(6)之间的内排气槽(16)和与之连通的内排气孔(14)构成，外排气结构由设置在中模镶件(3)中的外排气孔(13)和设置在中模镶件(3)顶部与底部配合面且与排气孔(13)相通的外排气槽(12)构成。
2.根据权利要求1所述所述双排气双唇油封硫化模具，其特征在于所述自注料结构包括中模体(2)上面设置的与双唇油封腔体相对应的环状凹槽，在所述环状凹槽与双唇油封之间，设有2圈注料孔(15)，在中模体(2)的上方为上模体(1)，在上模体(1)的下面设有凸环，凸环与环状凹槽相互配合。
3.根据权利要求1或2所述所述双排气双唇油封硫化模具，其特征在于所述外排气槽(12)的槽深为0. 2-0. 5mm，槽宽为l_3mm。
专利摘要本实用新型涉及一种双排气双唇油封硫化模具，包括模腔结构、自注料结构和排气结构，所述模腔结构包括中模体、下模体、侧型芯模体及中心型芯模体，在中模体的外侧下方设有中模镶件，中模镶件通过固定螺钉与中模体连接，所述排气结构包括内排气结构和外排气结构，内排气结构由设置于中模体与中心型芯模体之间的内排气槽和与之连通的内排气孔构成，外排气结构由设置在中模镶件中的外排气孔和设置在中模镶件顶部与底部配合面且与排气孔相通的外排气槽构成。本实用新型，具备了内外双向排气的功能，使得产品出现缺胶、起泡、流痕等外观质量缺陷的风险大大降低，保证了生产工艺的稳定，把双唇油封内外径唇口设计为成型唇的结构，省去了后道整修工序，双层顶出的推出机构，使得脱模更加的方便、安全。
文档编号B29C33/10GK202318661SQ201120464598
公开日2012年7月11日 申请日期2011年11月21日 优先权日2011年11月21日
发明者吴克胜 申请人:揭阳市天诚密封件有限公司