专利名称：一种侧抽芯注塑模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种侧抽芯注塑模具。
背景技术：
在利用注塑模具制备塑件产品的过程中，为了保证塑件产品能够顺利地脱模，现有的部分注塑模具会采用工件直接顶出与顶针顶出相配合的方式来进行脱模；然而，上述脱模方式在实际的使用过程中往往会出现以下缺陷1、对于某些特殊要求(例如表面质量、外观尺寸要求高)的塑件产品而言，往往由于顶针顶出和工件直接顶出设计不合理而造成产品出现台阶、毛边或者印迹的问题；2、顶针顶出和工件直接顶出设计造成产品顶出不平衡，这将会严重地影响塑件产品外观以及尺寸。
实用新型内容本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种侧抽芯注塑模具，该注塑模具能够稳定且平衡地顶出塑件产品，且不会造成印迹，经其成型后的塑件产品外观尺寸稳定。为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。一种侧抽芯注塑模具，包括有定模板、动模板、顶针板、顶针面板以及通过侧抽芯机构驱动的侧抽芯镶件，动模板嵌装有成型镶件，成型镶件和侧抽芯镶件共同围装模具型腔，顶针板与顶针面板之间卡装有顶针，顶针板与顶针面板之间还卡装有顶杆，顶针的上端面位于侧抽芯镶件的下方且与模具型腔间隔设置，顶杆的上端部可沿轴向活动地卡套于成型镶件的下端部，顶杆可相对成型镶件滑动的极限距离等于顶针沿轴向滑动至模具型腔的距离。其中，所述成型镶件的下端部开设有第一活动槽，成型镶件于第一活动槽的正下方延设有第一挡肩，所述顶杆的上端部开设有第二活动槽，顶杆的上端部于第二活动槽的正上方延设有第二挡肩，第一挡肩开设有卡装孔，顶杆的第二活动槽段可活动地卡套于卡装孔内；闭模时，顶杆的上端面至第一活动槽的上端面之间的距离与第二活动槽的底面至第一挡肩的下端面之间的距离相等，且等于所述顶针沿轴向滑动至模具型腔的距离。其中，所述定模板配装有复位插杆，所述成型镶件对应复位插杆设置有复位凸块；合模时，复位插杆的下端部与复位凸块的上端部抵接。其中，所述顶针板与所述动模板之间装设有复位弹簧，复位弹簧的两端部分别与对应侧的顶针板以及动模板抵接。本实用新型的有益效果为本实用新型所述的一种侧抽芯注塑模具，包括有定模板、动模板、顶针板、顶针面板以及通过侧抽芯机构驱动的侧抽芯镶件，动模板嵌装有成型镶件，成型镶件和侧抽芯镶件共同围装模具型腔，顶针板与顶针面板之间卡装有顶针，顶针板与顶针面板之间还卡装有顶杆，顶针的上端面位于侧抽芯镶件的下方且与模具型腔间隔设置，顶杆的上端部可沿轴向活动地卡套于成型镶件的下端部，顶杆可相对成型镶件滑动的极限距离等于顶针沿轴向滑动至模具型腔的距离。闭模时，顶针不与模具型腔接触，进而有效地避免了印迹的产生；脱模过程中，顶针与顶杆同时作用于相应的塑件产品以及成型镶件，顶针与成型镶件平衡作用，进而有效地保证了塑件产品的外观尺寸。综合上述情况可知，本实用新型具有顶出平衡、经其成型后的塑件产品质量高的优点。
下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。图I为本实用新型的结构示意图。图2为图I所示“A”位置的放大示意图。图3为图2所示“B”位置的放大示意图。 在图I至图3中包括有I——定模板2——动模板3——顶针板4——顶针面板 5——侧抽芯镶件 6——成型镶件61——第一活动槽62——第一挡肩 621——卡装孔63-复位凸块 7-顶针8-顶杆81——第二活动槽82——第二挡肩 9——复位插杆10——复位弹簧。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。实施例一,如图I和图2所不,一种侧抽芯注塑模具,包括有定模板I、动模板2、顶针板3、顶针面板4以及通过侧抽芯机构驱动的侧抽芯镶件5，动模板2嵌装有成型镶件6，成型镶件6和侧抽芯镶件5共同围装模具型腔，顶针板3与顶针面板4之间卡装有顶针7，顶针板3与顶针面板4之间还卡装有顶杆8，顶针7的上端面位于侧抽芯镶件5的下方且与模具型腔间隔设置，顶杆8的上端部可沿轴向活动地卡套于成型镶件6的下端部，顶杆8可相对成型镶件6滑动的极限距离等于顶针7沿轴向滑动至模具型腔的距离。在闭模注胶过程中，侧抽芯镶件5将顶针7的上端面与模具型腔隔开(如图I和图2所示)，顶针7不与模具型腔接触进而有效地避免了塑件产品外观印迹的产生；另外，在脱模过程中，侧抽芯镶件5在侧抽芯机构的驱动作用下退离模具型腔，注塑机的顶杆顶推顶针面板4并驱动顶针7以及顶杆8向前移动，由于顶杆8可相对成型镶件6滑动的极限距离等于顶针7沿轴向滑动至模具型腔的距离，顶针7与顶杆8在顶针面板4的作用下同时触碰至相应的塑件产品以及成型镶件6，顶针7与成型镶件6平衡地作用于塑件产品，进而有效地保证了塑件产品的外观尺寸的稳定。综合上述情况可知，本实施例一的侧抽芯注塑模具能够稳定且平衡地顶出塑件产品，且不会造成印迹，经其成型后的塑件产品外观尺寸稳定，即具有顶出平衡、经其成型后的塑件产品质量高的优点。实施例二，如图I至图3所示，本实施例二与实施例一的区别在于成型镶件6的下端部开设有第一活动槽61，成型镶件6于第一活动槽61的正下方延设有第一挡肩62，顶杆8的上端部开设有第二活动槽81，顶杆8的上端部于第二活动槽81的正上方延设有第二挡肩82，第一挡肩62开设有卡装孔621，顶杆8的第二活动槽81段可活动地卡套于卡装孔621内；闭模时，顶杆8的上端面至第一活动槽61的上端面之间的距离与第二活动槽81的底面至第一挡肩62的下端面之间的距离相等，且等于顶针7沿轴向滑动至模具型腔的距离。下面结合具体的动作过程来对本实施例二进行详细地描述，具体为闭模时，第二活动槽81的上端面与第一挡肩62的上端面抵接(如图3所示)，此时，顶杆8的上端面至第一活动槽61的上端面之间的距离与第二活动槽81的底面至第一挡肩62的下端面之间的距离相等，该距离为顶针7和顶杆8顶推相应的塑件产品以及成型镶件6·前的空跑距离；侧抽芯镶件5退离模具型腔后，顶针面板4在注塑机的顶杆的作用下顶推顶针7和顶杆8向前移动，当顶杆8的上端面触碰至第一活动槽61的上端面时，顶针7和顶杆8开始作用于相应的塑件产品和成型镶件6，此时，第二活动槽81的下端面与第一挡肩62的下端面抵接。本实施例二的侧抽芯注塑模具通过上述距离设计可以有效地保证顶针7和成型镶件6平衡地作用于塑件产品。实施例三，如图I和图2所示，本实施例三与实施例一的区别在于定模板I配装有复位插杆9，成型镶件6对应复位插杆9设置有复位凸块63 ;合模时，复位插杆9的下端部与复位凸块63的上端部抵接。进一步的，顶针板3与动模板2之间装设有复位弹簧10，复位弹簧10的两端部分别与对应侧的顶针板3以及动模板2抵接。需进一步解释，在合模过程中，动模板2与定模板I逐渐闭合，此时，复位插杆9的下端部顶推复位凸块63的上端部并使得成型镶件6复位；另外，复位弹簧10主要用于顶推顶针板3并使得顶针7以及顶杆8在塑件产品脱模后立即复位。以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
权利要求1.一种侧抽芯注塑模具，包括有定模板(I)、动模板(2)、顶针板(3)、顶针面板(4)以及通过侧抽芯机构驱动的侧抽芯镶件(5)，动模板(2)嵌装有成型镶件￠)，成型镶件(6)和侧抽芯镶件(5)共同围装模具型腔，顶针板(3)与顶针面板(4)之间卡装有顶针(7)，其特征在于顶针板⑶与顶针面板⑷之间还卡装有顶杆(8)，顶针(7)的上端面位于侧抽芯镶件(5)的下方且与模具型腔间隔设置，顶杆(8)的上端部可沿轴向活动地卡套于成型镶件(6)的下端部，顶杆⑶可相对成型镶件(6)滑动的极限距离等于顶针(7)沿轴向滑动至模具型腔的距离。
2.根据权利要求I所述的一种侧抽芯注塑模具，其特征在于所述成型镶件(6)的下端部开设有第一活动槽(61)，成型镶件(6)于第一活动槽(61)的正下方延设有第一挡肩(62)，所述顶杆(8)的上端部开设有第二活动槽(81)，顶杆(8)的上端部于第二活动槽(81)的正上方延设有第二挡肩(82)，第一挡肩￠2)开设有卡装孔￠21)，顶杆(8)的第二活动槽(81)段可活动地卡套于卡装孔(621)内；闭模时,顶杆(8)的上端面至第一活动槽(61)的上端面之间的距离与第二活动槽(81)的底面至第一挡肩￠2)的下端面之间的距离相等，且等于所述顶针(7)沿轴向滑动至模具型腔的距离。
3.根据权利要求2所述的一种侧抽芯注塑模具，其特征在于所述定模板(I)配装有复位插杆(9)，所述成型镶件(6)对应复位插杆(9)设置有复位凸块￠3);合模时，复位插杆(9)的下端部与复位凸块￠3)的上端部抵接。
4.根据权利要求3所述的一种侧抽芯注塑模具，其特征在于所述顶针板(3)与所述动模板(2)之间装设有复位弹簧(10)，复位弹簧(10)的两端部分别与对应侧的顶针板(3)以及动模板(2)抵接。
专利摘要一种侧抽芯注塑模具，涉及注塑模具技术领域，其包括有定模板、动模板、顶针板、顶针面板以及侧抽芯镶件，动模板嵌装有成型镶件，成型镶件和侧抽芯镶件共同围装模具型腔，顶针板与顶针面板之间卡装有顶针和顶杆，顶针的上端面位于侧抽芯镶件的下方且与模具型腔间隔设置，顶杆的上端部可活动地卡套于成型镶件的下端部，顶杆可相对成型镶件滑动的极限距离等于顶针沿轴向滑动至模具型腔的距离。闭模时，顶针不与模具型腔接触，进而有效地避免了印迹的产生；脱模时，顶针与顶杆同时作用于相应的塑件产品以及成型镶件，顶针与成型镶件平衡作用，进而有效地保证了塑件产品的外观尺寸。本实用新型具有顶出平衡、经其成型后的塑件产品质量高的优点。
文档编号B29C45/33GK202592675SQ20122014446
公开日2012年12月12日 申请日期2012年4月9日 优先权日2012年4月9日
发明者刘树 申请人:东莞市广联塑胶模具制品有限公司