一种注塑成型工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种注塑成型工艺，包括如下步骤：a）废料粉碎；b）废料筛选；c）废料和原料混合；d）干燥处理；e）保温处理；f）注塑系统预处理；g）注塑模具预处理；h）原料塑化；i）原料注射；j）保压；k)冷却成型；l）脱模。该工艺步骤简单便于实现，节约原材料，降低成本，缩短成型周期，提高机器效率，提高自动化程度。
【专利说明】一种注塑成型工艺
【【技术领域】】
[0001]本发明涉及注塑领域，特别是一种注塑成型工艺。
【【背景技术】】
[0002]注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
[0003]但是现有的注塑工艺在实施过程中还存在一定的缺陷，如工艺步骤复杂、周期长以及成本高等缺陷，同时现有工艺的成品质量不高，难以符合人们对制作要求。
【
【发明内容】
】
[0004]本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种注塑成型工艺，该工艺实施步骤简单，有效的降低成型周期和生产成本，同时通过相应的工艺条件，有效提高该工艺的成品质量。
[0005]为实现上述目的，本发明提出了一种注塑成型工艺，包括如下步骤:
[0006]a)将注塑废料进行粉碎；
`[0007]b)通过筛子对废料粉碎颗粒进行筛选，筛子的筛孔直径为0.41~0.56厘米，筛选出符合要求的废料颗粒；
[0008]c)将步骤b)中符合要求的废料颗粒与ABS原料颗粒按重量进行配比形成混合原料，废料颗粒=ABS原料颗粒为23:77，混合原料通过自动进料机构进入烘箱；
[0009]d)原料干燥处理:利用烘箱对混合原料进行干燥处理，温度为123°C，时间为0.5小时；
[0010]e)原料保温处理:将干燥处理后的混合原料放入96°C的环境中进行保温处理，时间为1.5小时；
[0011]f)注塑系统预处理:将注塑系统中的螺筒加热到206°C~224°C，并将注塑系统中的热流道加热到186°C~218°C;热流道有4组，分别加热到相应的温度:1、210°C ;2、210°C ;3,195°C ；4U90°C ；
[0012]g)注塑模具预处理:将注塑模具中的定模加热到56°C~74°C，动模加热到53°C~61。。；
[0013]h)塑化:将步骤e)预处理好的混合原料添加到经步骤f)处理的螺筒中，加热到熔融状态；
[0014]i)注射:将熔融状态的混合原料通过经步骤f)处理的热流道的喷嘴注射到经步骤g)加热后的模具中，并且注射过程分为4个阶段:
[0015]第一阶段注射压力为75kg/cm2，该阶段的时间为7秒；
[0016]第二阶段注射压力为80kg/cm2，该阶段的时间为5秒；[0017]第三阶段注射压力为60kg/cm2，该阶段的时间为10秒；
[0018]第四阶段注射压力为65kg/cm2，该阶段的时间为9秒；
[0019]j)保压:通过均匀注射进行保压；
[0020]k)冷却成型:通过水冷的方式进行冷却，冷却成型的时间为42s ；
[0021]I)脱模:冷却成型后，动模打开，进行人工脱膜得到注塑成品。
[0022]作为优选，所述步骤j)中进行保压分为两个阶段:第一阶段保压的压力为50g/cm2，保压时间为3s ;第二阶段保压的压力为65kg/cm2，保压时间为3s。
[0023]作为优选，所述步骤c)中的自动进料机构包括机座、预热储料箱、预热装置、进料箱、分段加热装置、第一模板、第二模板、推动装置，其特征在于，还包括储料框、动力装置、进料管、动力管、控制装置和中央处理器，所述进料箱安装在预热装置的上端面上；所述进料管的一端与进料箱相连，进料管的另一端与进料嘴相连；所述动力管的一端和动力装置相连，动力管的另一端与进料箱相连；所述控制装置与中央处理器相连；所述储料框和动力装置均放置在机座的侧面；所述进料嘴放置在储料框内。
[0024]作为优选，所述进料箱的侧面开有两个通孔，分别与进料管和动力管连接。
[0025]作为优选，所述所述所述动力装置是高压气泵。
[0026]作为优选，所述进料管的直径为3~5厘米，动力管的直径为4~6厘米。
[0027]本发明的有益效果:本发明具有以下优点:(I)本工艺步骤简单便于实现；(2)节约原材料，降低成本；(3)缩短成型周期，提高机器效率；(4)提高自动化程度。
`[0028]本发明的特征及优点将通`过实施例结合附图进行详细说明。
【【专利附图】
【附图说明】】
[0029]图1是本发明一种注塑成型工艺的流程图；
[0030]图2是本发明一种注塑成型工艺中涉及的进料机构主视图；
[0031]图3是本发明一种注塑成型工艺中涉及的进料机构中的进料嘴示意图。
[0032]图中:1_储料框、2-动力装置、3-进料管、4-预热装置、5-进料箱、6-动力管、7-控制装置、8-机座、9-预热储料箱、10-分段加热装置、11-第一模板、12-第二模板、13-推动装置、31-进料嘴。
【【具体实施方式】】
[0033]参阅图1，本发明一种注塑成型工艺，依次包括如下步骤:
[0034]a)将注塑废料进行粉碎；
[0035]b)通过筛子对废料粉碎颗粒进行筛选，筛子的筛孔直径为0.41~0.56厘米，筛选出符合要求的废料颗粒；
[0036]c)将步骤b)中符合要求的废料颗粒与ABS原料颗粒按重量进行配比形成混合原料，废料颗粒=ABS原料颗粒为23:77，混合原料通过自动进料机构进入烘箱；
[0037]d)原料干燥处理:利用烘箱对混合原料进行干燥处理，温度为123°C，时间为0.5小时；
[0038]e)原料保温处理:将干燥处理后的混合原料放入96°C的环境中进行保温处理，时间为1.5小时；[0039]f)注塑系统预处理:将注塑系统中的螺筒加热到206°C?224°C，并将注塑系统中的热流道加热到186°C?218°C;热流道有4组，分别加热到相应的温度:1、210°C ;2、210°C ;3,195°C ；4U90°C ；
[0040]g)注塑模具预处理:将注塑模具中的定模加热到56°C?74°C，动模加热到53°C?61。。；
[0041]h)塑化:将步骤e)预处理好的混合原料添加到经步骤f)处理的螺筒中，加热到熔融状态；
[0042]i)注射:将熔融状态的混合原料通过经步骤f)处理的热流道的喷嘴注射到经步骤g)加热后的模具中，并且注射过程分为4个阶段:
[0043]第一阶段注射压力为75kg/cm2，该阶段的时间为7秒；
[0044]第二阶段注射压力为80kg/cm2，该阶段的时间为5秒；
[0045]第三阶段注射压力为60kg/cm2，该阶段的时间为10秒；
[0046]第四阶段注射压力为65kg/cm2，该阶段的时间为9秒；
[0047]j)保压:通过均匀注射进行保压，保压分为两个阶段:第一阶段保压的压力为50g/cm2，保压时间为3s ;第二阶段保压的压力为65kg/cm2，保压时间为3s ；
[0048]k)冷却成型:通过水冷的方式进行冷却，冷却成型的时间为42s ；
[0049]I)脱模:冷却成型后，动模打开，进行人工脱膜得到注塑成品。
[0050]所述步骤c)中的自动进料机构包括机座8、预热储料箱9、预热装置4、进料箱5、分段加热装置10、第一模板11、第二模板12、推动装置13，其特征在于，还包括储料框1、动力装置2、进料管3、动力管6、控制装置7和中央处理器，所述进料箱5安装在预热装置4的上端面上；所述进料管3的一端与进料箱5相连，进料管3的另一端与进料嘴31相连；所述动力管6的一端和动力装置2相连，动力管6的另一端与进料箱5相连；所述控制装置7与中央处理器相连；所述储料框I和动力装置2均放置在机座8的侧面；所述进料嘴31放置在储料框I内；所述进料箱5的侧面开有两个通孔，分别与进料管3和动力管6连接；所述所述动力装置2是高压气泵；所述进料管3的直径为3?5厘米，动力管6的直径为4?6厘米。
[0051]由上述方案形成注塑工序，其整个成型周期为75s。这样有效缩短制件成型周期和节省塑料原料。
[0052]在上述注塑后，可对制品进行检查和包装工序:
[0053](I)外观检查，对产品的外观进行检查，产品的要求是不可缺料、碎裂；不可有料花、缩印、刮伤、手印、黑点、雾状等不良现象；
[0054](2)保护膜贴付:用的保护膜对壳体的光泽面作保护贴付，保护膜余留的标准为Icm左右，并且要粘贴基准准确平整。
[0055]上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种注塑成型工艺，其特征在于:依次包括如下步骤: a)将注塑废料进行粉碎； b)通过筛子对废料粉碎颗粒进行筛选，筛子的筛孔直径为0.41~0.56厘米，筛选出符合要求的废料颗粒； c)将步骤b)中符合要求的废料颗粒与ABS原料颗粒按重量进行配比形成混合原料，废料颗粒:ABS原料颗粒为23:77，混合原料通过自动进料机构进入烘箱； d)原料干燥处理:利用烘箱对混合原料进行干燥处理，温度为123°C，时间为0.5小时； e)原料保温处理:将干燥处理后的混合原料放入96°C的环境中进行保温处理，时间为1.5小时； f)注塑系统预处理:将注塑系统中的螺筒加热到206°C~224°C，并将注塑系统中的热流道加热到186°C~218°C ;热流道有4组，分别加热到相应的温度:1、210°C ;2、210°C ;3、195°C ；4U90°C ； g)注塑模具预处理:将注塑模具中的定模加热到56°C~74°C，动模加热到53°C~61。。； h)塑化:将步骤e)预处理好的混合原料添加到经步骤f)处理的螺筒中，加热到熔融状态； i)注射:将熔融状态的混合原料通过经步骤f)处理的热流道的喷嘴注射到经步骤g)加热后的模具中，并且注射过程分为4个阶段: 第一阶段注射压力为75kg/cm2，该阶段的时间为7秒； 第二阶段注射压力为80kg/cm2，该阶段的时间为5秒； 第三阶段注射压力为60kg/cm2，该阶段的时间为10秒； 第四阶段注射压力为65kg/cm2，该阶段的时间为9秒； j)保压:通过均匀注射进行保压； k)冷却成型:通过水冷的方式进行冷却，冷却成型的时间为42s ； I)脱模:冷却成型后，动模打开，进行人工脱膜得到注塑成品。
2.如权利要求1所述的一种注塑成型工艺，其特征在于:所述步骤j)中进行保压分为两个阶段:第一阶段保压的压力为50g/cm2，保压时间为3s ;第二阶段保压的压力为65kg/cm2,保压时间为3s。
3.如权利要求1所述的一种注塑成型工艺，其特征在于:所述步骤c)中的自动进料机构包括机座(8)、预热储料箱(9)、预热装置(4)、进料箱(5)、分段加热装置(10)、第一模板(11)、第二模板(12)、推动装置(13)，其特征在于，还包括储料框(I)、动力装置(2)、进料管(3)、动力管(6)、控制装置(7)和中央处理器，所述进料箱(5)安装在预热装置(4)的上端面上；所述进料管(3)的一端与进料箱(5)相连，进料管(3)的另一端与进料嘴(31)相连；所述动力管(6)的一端和动力装置(2)相连，动力管(6)的另一端与进料箱(5)相连；所述控制装置(7)与中央处理器相连；所述储料框(I)和动力装置(2)均放置在机座(8)的侧面；所述进料嘴(31)放置在储料框(I)内。
4.如权利要求3所述的一种注塑成型工艺，其特征在于:所述进料箱(5)的侧面开有两个通孔，分别与进料管(3 )和动力管(6 )连接。
5.如权利要求3所述的一种注塑成型工艺，其特征在于:所述所述动力装置(2)是高压气泵。
6.如权利要求3所述 的一种注塑成型工艺，其特征在于:所述进料管(3)的直径为3~5厘米，动力管(6)的直径为4~6厘米。
【文档编号】B29C45/00GK103612361SQ201310602649
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年11月23日 优先权日:2013年11月23日
【发明者】章仕权 申请人:诸暨市泰昂机械有限公司