一种绳扣注塑模具以及绳扣注塑方法
【专利摘要】本发明涉及一种绳扣注塑模具以及绳扣注塑方法，绳扣注塑模具包括具有第一成型部的前模以及具有第二成型部的第一后模；所述第一成型部以及所述第二成型部相互配合、形成用于得到绳扣半成品的第一型腔；还包括第二后模，所述第二后模与所述前模配合进一步形成绳扣成品，所述第二成型部包括用于放置部分绳子注塑端的、并对绳子注塑端进行定位的第一凹位，以及用于在所述注塑端顶部包胶形成包胶部的第二凹位。实施本发明的绳扣注塑模具，对绳子进行定位好，可形成防倒拉能力强的绳扣。
【专利说明】一种绳扣注塑模具以及绳扣注塑方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种注塑模具以及注塑方法，具体涉及一种用于绳扣的注塑模具以及注塑方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中的绳扣成型方法中，通常是先在将绳子的一端伸入到型腔中，之后高压注塑形成绳扣，然而，绳子伸入到型腔中的注塑端3’在高压胶液的作用下容易产生弯曲或者变形，因此现有技术中的此种注塑方式仅仅适合于硬度比较高的绳子。
[0003]或者是，如图1示出了现有技术中的注塑端3’在型腔中的结构示意图。现有技术中在形成绳扣半成品时，是将绳子注塑端3’贴置于前模I’的平整壁面上，进一步配合从设置于第一后模2’的注浇口喷射的高压胶液对绳子注塑端3’进行定位。但是这种方式由于不能精确定位，且由于是对整条绳子充胶，也容易产生绳子跑位的现象；且第一次注塑形成绳扣半成品时，绳子贴于壁面上的部分会由于没有注胶而产生不稳定的外露现象，或者是表面包覆很薄一层胶亦或者包胶不实，形成的绳扣的倒拉能力弱。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的对绳子注塑端注塑成型形成绳扣时，绳子注塑端容易跑位、形成绳扣半成品时绳子外露现象不稳定、绳子注塑端包胶不实以及绳扣的防倒拉能力弱的缺陷，提供一种在注塑时可对绳子进行定位，并形成防倒拉能力强的绳扣的绳扣注塑模具以及绳扣注塑方法。
[0005]本发明提供一种绳扣注塑模具，包括具有第一成型部的前模以及具有第二成型部的后模；所述第一成型部以及所述第二成型部相互配合、形成用于得到绳扣半成品的第一型腔；还包括第二后模，所述第二后模与所述前模配合进一步形成绳扣成品，所述第二成型部包括用于放置绳子注塑端的、并对绳子注塑端进行定位的第一凹位，以及用于在所述注塑端顶部包胶形成包胶部的第二凹位。
[0006]所述第二凹位从所述第一凹位一端延伸出、且下凹深度大于所述第一凹位。
[0007]所述第一凹位包括至少两个并列且相邻设置的第三凹位，相邻两个所述第三凹位之间形成用于防止注塑时跑胶以及所述注塑端相互重叠的凸条。
[0008]每个第三凹位均呈与所述注塑端形状相适配的长条形且底部呈弧状。
[0009]还包括用于向所述第一型腔中注胶的注胶口，所述注胶口置于所述前模上、且置于所述前模与所述后模的分模线处。
[0010]所述注胶口沿进胶方向呈截面渐缩形式，且所述截面呈四边形。
[0011]所述第一凹位的与所述注胶口相对的一侧还突设有用于避免所述注塑端直接受到高压胶液冲击的阻挡部。
[0012]还包括可从所述后模插拔的镶件，所述第一凹位以及所述第二凹位设置于所述镶件上。[0013]本发明还提供一种绳扣注塑方法，采用上述绳扣注塑模具，绳子注塑端包括注塑端顶部以及与绳子注塑端顶部相连的注塑端余部，包括如下步骤:
[0014]S1:将绳子注塑端顶部伸入到第二凹位中、且所述注塑端顶部端面与所述第二凹位的相对壁面相隔离；同时将与所述注塑端顶部相连的注塑端余部置于第一凹位中进行定位；
[0015]S2:将前模与第一后模合模，形成第一型腔，向所述第一型腔中注入胶液形成绳扣半成品。
[0016]S3:取下所述第一后模，将第二后模于所述前模合模形成第二型腔，向所述第二型腔中注入胶液进一步形成绳扣成品。
[0017]步骤S2中注塑时的压力为50Mpa_110Mpa。
[0018]实施本发明的绳扣注塑模具以及绳扣注塑方法，可以带来以下有益效果:通过采用第一凹位以及从第一凹位一端等宽或扩宽延伸出的、下凹深度大于第一凹位的第二凹位，则既可以对绳子注塑端进行很好地定位，同时又可以通过第二凹位对注塑端伸入到第二凹位中的部分进行包胶，为第二次注塑成型进一步提供定位作用，也提高了绳扣的防倒拉强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
[0020]图1是现有技术中注塑端在型腔中的一方向上纵截面的结构示意图；
[0021]图2是本发明的第一后模的局部结构示意图；
[0022]图3是本发明的绳扣半成品的整体结构示意图；
[0023]图4是本发明的绳扣成品的整体结构示意图；
[0024]图5是本发明的注塑端在第一型腔中的一个方向上纵截面的结构示意图；
[0025]图6是本发明的注塑端在第一型腔中的另一方向上纵截面的结构示意图；
[0026]图7是本发明的注浇口的结构示意图。
【具体实施方式】
[0027]为了解决现有技术中所存在的绳子的注塑端3容易跑位，且防倒拉能力差的缺陷，本发明的创新点在于:通过设置第一凹位21对绳子的注塑端3进行定位，防止注塑端3在注胶时跑位，同时通过设置第二凹位22，使得绳子注塑端顶部31在绳扣半成品的成型中形成包胶部4，增强了绳扣的防倒拉强度。
[0028]如图2、图5以及图6所示，本发明提供一种绳扣注塑模具，包括前模1、第一后模2以及第二后模，前模I包括第一成型部10，后模2包括第二成型部20，第一成型部10以及第二成型部20配合形成用于通过第一次注塑成型得到绳扣半成品51的第一型腔；第二后模(未在图中示出)与前模I配合形成、进一步进行第二次注塑成型将绳扣半成品51成型为绳扣成品52 (具体如图4所示)。
[0029]如图2所示，第二成型部20包括用于防止绳子注塑端3的、对绳子注塑端3定位的第一凹位21，以及用于在注塑端3顶部包胶形成包胶部4的第二凹位22。第二凹位22从第一凹位21 —端等宽或扩宽延伸出的、下凹深度大于第一凹位21的第二凹位22。[0030]如图5、图6所示，注塑端3包括注塑端顶部31以及与注塑端顶部31相连的注塑端余部32。注塑时，注塑端顶部31伸入到第二凹位22中、且注塑端顶部31端面与第二凹位22的相对壁面相隔离；注塑端余部32置于第一凹位21中；向第一型腔注胶，通过第二凹位22在注塑端顶部31包胶形成包胶部4，图3示出了具有包胶部4的绳扣半成品51。
[0031]包胶部4的厚度范围为0.2mm-5mm。作为优选实施例，本发明的包胶部4的厚度为2.5mm。第二凹位22从第一凹位21 —端扩宽延伸出，以保证注塑端顶部31以及周向均包覆有胶层。即注塑端顶部31端面与第二凹位22的相对壁面的相隔的距离以及第二凹位22相对于第一凹位21单边扩宽的长度均为0.优选为2.5mm。
[0032]由于第一凹位21的存在，注塑的过程中，绳子即使被模具挤压，绳子的注塑端3也仅能够在特定的预定空间内移动，即第一凹位21可以对注塑端3起到定位作用，防止在注塑的过程中注塑端3跑位。则即使绳扣为半透明状，也不会因为绳子注塑端3的位置不一而影响产品外观。
[0033]由于第二凹位22的存在，可以在绳子注塑端顶部31形成包胶层。因在第一次注塑成型时已经在注塑端顶部31形成包胶层，则可大幅度地提高最终形成绳扣成品52的防倒拉强度。可以理解的是，该包胶层还可以对进一步的注塑成型提供定位作用，使得在第二次注塑成型时，绳子的注塑端3不会跑位。
[0034]具体的，如图2所示，第一凹位21包括至少两个的、并列且相邻设置的第三凹位211，相邻两个第三凹位211之间形成用于防止注塑时跑胶以及绳子注塑端3相互重叠的凸条26。每个第三凹位211均呈与注塑端3形状相适配的长条形弧状，两个第三凹位211边缘相互交叠形成上述凸条26
[0035]通过将第三凹位211设置成与绳子注塑端3相适配的形状，则在注塑成型时，绳子注塑端3部分面贴合于第三凹位211之中，其余面露置于第一型腔中。不仅第三凹位211的结构对绳子起到定位作用，同时也因在第一次注塑时注塑端3只有部分充胶，所以绳子不会在胶液冲击力的作用下跑位，容易确保绳子的位置。
[0036]另外，如图2所示，第一后模2还包括第四凹位23，第四凹位23设置于第一凹位21的远离第二凹位22的一端，且与第一凹位21相连通。第四凹位23也呈弧状，第四凹位23的直径小于绳子的直径。注塑时，绳子的注塑端3经由第四凹位23伸入第一型腔中，将前模I与第一后模2合模,绳子的置于第四凹位23中的一段被前模I与第一后模共同挤压，起到了对绳子的固定作用，不易在外力的作用下将绳子的注塑端3伸入或拔出第一型腔。
[0037]如图1中所示的现有技术中因对整个注塑端3’包胶，会在注塑端3’与前模I’相贴处出现胶液难以达到的地方，产生外露区域不稳定以及包胶不实的现象。且绳子注塑端3’贴置于前模I’壁面的一面仅有表面包胶，也容易造成位置不稳定，则会影响绳子的固定受力。
[0038]而本发明中包胶部分与不包胶部分的所占的比例均是固定的，每次包胶时均是针对固定区域，使得包胶严实，不会出现包胶部分内有气泡或者包胶不实、仅表面包胶的现象，进一步使得注塑成型时绳扣的强度大。
[0039]第三凹位211的弧度为60°?180°。优选的，第三凹位211的个数为两个，与绳子注塑端3的个数相等，每个第三凹位211的弧度均为180°，即第三凹位截面为半圆形，相邻两个绳子的注塑端3是外切设置的。即，绳子注塑端3放置于第三凹位211中时，注塑端余部32周向区域的一半贴置于第三凹位211的壁面，另一半露置于型腔中。
[0040]由于本发明中并不一定需要像现有技术中一样在绳子的下方注胶，以配合前模1，对绳子注塑端3进行定位，故对于注胶口 11的位置并没有特定的限制。该绳扣注塑模具的注胶口 11置于前模I上，且置于前模I与第一后模2/第二后模的分模线处；使得第一次注塑成型以及第二次注塑成型时均可以用同一注胶口，简化了制造程序。
[0041]结合图5、图7所示，注胶口 11沿进胶方向呈截面渐缩形式，且截面呈四边形；则使得在同样注塑压力的情况下注塑速度较快，可以得到高性能的动态响应和绳扣内部注塑重复性，使得塑料制品内在品质和外围尺寸精度均较好，且能够减少绳扣注塑成品内部气泡的产生。
[0042]注胶口 11大致对准于第二凹位22，如图7箭头所示的胶液的流动方向，在注塑时，胶液先注塑至第二凹位22中，进一步再从第二凹位22向两侧溢出，首先保证了包胶部4能充分注胶，保证了包胶部4的注塑的质量。
[0043]如图5所示，当第三凹位211的弧度为180°时，分模线大致对准多个第三凹位211中心线的的连线，即注浇口大致对准于绳子注塑端3中心线的连线。
[0044]第一凹位21的与注胶口 11相对侧还突设有用于阻挡注塑端3受到高压胶液冲击的阻挡部25。如图5所示的胶液的流动方向，在注塑时胶液经由阻挡部25阻挡胶液避免直接喷射到注塑端3上，即胶液先通过阻挡部25阻挡再偏转一定角度后喷射到第一型腔内壁，进一步由第一型腔内壁阻挡再偏转喷射到第一型腔中进而在注塑端3的表面包胶，避免了绳子注塑端3跑位的现象。
[0045]具体的，该阻挡部25是从第一凹位21的边缘直立形成，阻挡部25的高度范围为
1.5mm-5mm。优选阻挡部25的高度为2_。
[0046]该绳扣注塑模具还包括可从第一后模2上插拔的镶件24，第一凹位21以及第二凹位22设置于镶件24上。阻挡部25也设于镶件上，可以理解的是，也可以不采用镶件24的形式，可以直接在第一后模2上形成。采用镶件24的形式不仅可以调节阻挡部25的高度，也可以通过镶件24的互换适应不同直径大小的绳子，使得第一后模2可以一模多用。
[0047]本发明还提供一种绳扣注塑方法，采用如上所述的绳扣注塑模具，包括如下步骤:
[0048]S1:将绳子注塑端顶部31伸入到第二凹位22中、且注塑端顶部31端面与第二凹位22的相对壁面相隔离，同时将与注塑端顶部31相连的注塑端余部32置于第一凹位21中；
[0049]S2:将前模I以及第一后模2合模，形成第一型腔，通过注胶口 11向第一型腔中注塑成型形成绳扣半成品51 ；
[0050]S3:取下第一后模2，将第二后模与前模I合模形成第二型腔，通过注胶口 11向第二型腔中注入胶液进一步形成绳扣成品52。
[0051]如上所述，在步骤SI中，注塑端顶部31端面与第二凹位22中的相对壁面的相隔的距离为0.2mm-5mm,即由第二凹位22形成的包胶部4的厚度为0.2mm-5mm,作为优选实施例，该相隔的距离为2.5mm。
[0052]在步骤S2中，第一次注塑成型的压力为50Mpa_110Mpa。优选的，在步骤S3中第二次注塑成型的压力与第一次注塑成型的压力相等，具体为90Mpa。[0053]综上所述，通过采用第一凹位，可以对绳子注塑端进行很好地定位，同时又可以通过第二凹位对注塑端伸入到第二凹位中的部分进行包胶，为第二次注塑成型进一步提供定位作用，也提高了绳扣的防倒拉强度；再者，通过在第一次注塑成型时，绳子注塑端部分置于第一凹位中，另外部分置于第一型腔中，使得每次注塑仅仅针对绳子注塑端的特定区域进行包胶，避免了外露现象不稳定以及包胶不实的缺陷。
[0054]虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。
【权利要求】
1.一种绳扣注塑模具，包括具有第一成型部(10)的前模(I)以及具有第二成型部(20)的第一后模(2);所述第一成型部(10)以及所述第二成型部(20)相互配合、形成用于得到绳扣半成品(51)的第一型腔；还包括第二后模，所述第二后模与所述前模(I)配合形成第二型腔进一步形成绳扣成品(52)，其特征在于， 所述第二成型部(20)包括用于部分放置绳子注塑端(3)的、并对绳子注塑端(3)进行定位的第一凹位(21)，以及用于在所述注塑端(3)顶部包胶形成包胶部(4)的第二凹位(22)。
2.根据权利要求1所述的绳扣注塑模具，其特征在于，所述第二凹位(22)从所述第一凹位(21)—端延伸出、且下凹深度大于所述第一凹位(21)。
3.根据权利要求2所述的绳扣注塑模具，其特征在于，所述第一凹位(21)包括至少两个并列且相邻设置的第三凹位(211)，相邻两个所述第三凹位(211)之间形成用于防止注塑时跑胶以及所述注塑端(3 )相互重叠的凸条(26 )。
4.根据权利要求3所述的绳扣注塑模具，其特征在于，每个第三凹位(211)均呈与所述注塑端(3)形状相适配的长条形且底部呈弧状。
5.根据权利要求1所述的绳扣注塑模具，其特征在于，还包括用于向所述第一型腔/第二型腔中注胶的注胶口(11)，所述注胶口(11)置于所述前模(I)上、且置于所述前模(I)与所述第一后模(2)/第二后模的分模线处。
6.根据权利要求5所述的绳扣注塑模具，其特征在于，所述注胶口(11)沿进胶方向呈截面渐缩的形式，且所述截面呈四边形。
7.根据权利要求5所述的绳扣注塑模具，其特征在于，所述第一凹位(21)的与所述注胶口(11)相对的一侧还突设有用于阻挡所述注塑端(3)受到高压胶液冲击的阻挡部(25)。
8.根据权利要求1?5任一项所述的绳扣注塑模具，其特征在于，还包括可从所述第一后模(2)插拔的镶件(24)，所述第一凹位(21)以及所述第二凹位(22)设置于所述镶件(24)上。
9.一种绳扣注塑方法，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的绳扣注塑模具，绳子注塑端(3)包括注塑端顶部(31)以及与绳子注塑端顶部(31)相连的注塑端余部(32)，包括如下步骤: 51:将绳子注塑端顶部(31)伸入到第二凹位(22)中、且所述注塑端顶部(31)端面与所述第二凹位(22)的相对壁面相隔离；同时将与所述注塑端顶部(31)相连的注塑端余部(32)置于第一凹位(21)中进行定位； 52:将前模(I)与第一后模(2)合模，形成第一型腔，向所述第一型腔中注入胶液形成绳扣半成品(51); S3:取下所述第一后模(2)，将第二后模与所述前模(I)合模形成第二型腔，向所述第二型腔中注入胶液进一步形成绳扣成品(52)。
10.根据权利要求9所述的一种绳扣注塑方法，其特征在于，所述步骤S2中注塑时的压力为 50Mpa~lIOMpa0
【文档编号】B29C45/26GK103737815SQ201410014805
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年1月13日 优先权日:2014年1月13日
【发明者】陈德钦 申请人:力顿钮扣配件（深圳）有限公司