一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，上模板和下模板之间设置有上固定板和下固定板，上固定板与上模板固定，下固定板和下模板之间设置有支撑板，上固定板和下固定板之间设置有凸模和凹模，凹模穿过上固定板后与上模板固定，上模板设置有定位圈，定位圈设置在上模板中，定位圈中设置有热流管道，热流管道与凹模接触，凹模中设置有热喷头，热喷头与热流管道连通；上模板中设置有发热片，发热片贴合在热流管道上，发热片和上模板之间设置有弹簧，弹簧与发热片和上模板连接；热流管道穿过且固定在流道板上，热流管道上套合有发热管。该模具采用加热装置使流道内熔体始终不凝固，模具成型的时间更加均匀，质量能够得到保证。
【专利说明】一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具，尤其是涉及一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具。
【背景技术】
[0002]模具，是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。通常使用在工业中，用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为:加工金属的模具和加工非金属和粉末冶金的模具。按所成型的材料的不同，模具可分为五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。模具除其本身外，还需要模座、模架、导向装置和制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。在模具加工领域，流道中的熔体凝固需要时间，而且预设的冷浇道会浪费原料，并且熔体成型的时间不易掌控，造成模具的成型质量达不到要求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服上述现有模具流道中的熔体凝固需要时间，熔体成型的时间不易掌控，造成模具的成型质量达不到要求的问题，设计了一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，该模具采用加热装置使得流道内熔体始终不凝固，模具成型的时间更加均匀，质量能够得到保证，解决了现有模具流道中的熔体凝固需要时间，熔体成型的时间不易掌控，造成模具的成型质量达不到要求的问题。
[0004]本发明的目的通过下述技术方案实现:一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，包括上模板和设置在上模板正下方的下模板，所述上模板和下模板之间设置有上固定板和下固定板，且上固定板设置在下固定板的正上方，上固定板的顶端与上模板的底端固定，下固定板和下模板之间设置有支撑板，支撑板的两端分别与下固定板和下模板固定，上固定板和下固定板之间设置有凸模和凹模，凹模设置在凸模的正上方，且凸模与凹模接触，凹模的顶端穿过上固定板后与上模板固定，凸模的底端设置在下固定板中且凸模与下固定板固定，所述上模板的顶端设置有定位圈，定位圈的底端设置在上模板中，定位圈中设置有热流管道，热流管道穿过定位圈和上模板后与凹模接触，凹模中设置有热喷头，热喷头穿过凹模与凸模的底端连通，且热喷头与热流管道连通；所述上模板中设置有发热片，发热片贴合在热流管道的外壁上，发热片和上模板之间设置有弹簧，弹簧的两端分别与发热片和上模板连接；所述上模板与凹模接触的一端内凹形成凹槽，凹槽中安装有流道板，热流管道穿过且固定在流道板上，热流管道设置在流道板上的部分的外壁上套合有发热管，流道板和凹模之间设置有定位钉，定位钉的两端分别与流道板和凹模连接。
[0005]所述凸模中设置有顶针，顶针的顶端穿过凸模后与凹模接触，顶针的底端依次穿过凸模和下固定板，下模板和下固定板之间设置有安装板，安装板的侧壁与支撑板固定，安装板的底端固定有限位轴和限位钉，限位轴和限位钉的底端均设置在下模板中，安装板的顶端固定有限位板，限位板的侧壁与支撑板固定，顶针的底端穿过限位板与安装板固定，安装板上固定有定位柱，定位柱的顶端穿过限位板后设置在下固定板中。
[0006]所述发热管上安装有温度传感器一，温度传感器一的一端设置在上模板中；所述热喷头上安装有温度传感器二，温度传感器二的一端设置在上固定板中；所述热流管道中设置在上模板的部分的外壁上安装有温度传感器三，温度传感器三的一端设置在上模板中。
[0007]综上所述，本发明的有益效果是:该模具采用加热装置使得流道内熔体始终不凝固，模具成型的时间更加均匀，质量能够得到保证，解决了现有模具流道中的熔体凝固需要时间，熔体成型的时间不易掌控，造成模具的成型质量达不到要求的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本发明的结构示意图。
[0009]附图中标记及相应的零部件名称:1 一温度传感器三；2—定位圈；3—热流管道；4一发热片；5—弹簧；6—流道板；7—定位钉；8—发热管；9一温度传感器二 ；10—热喷头；11一凸模；12—下固定板；13—顶针；14一下模板；15—安装板；16—限位轴；17—限位钉；18—限位板；19一支撑板；20—定位柱；21—上固定板；22—凹模；23—固定卡；24—上模板；25—温度传感器一。
【具体实施方式】
[0010]下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
[0011]实施例1:
如图1所示，一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，包括上模板24和设置在上模板24正下方的下模板14，所述上模板24和下模板14之间设置有上固定板21和下固定板12，且上固定板21设置在下固定板12的正上方，上固定板21的顶端与上模板24的底端固定，下固定板12和下模板14之间设置有支撑板19，支撑板19的两端分别与下固定板12和下模板14固定，上固定板21和下固定板12之间设置有凸模11和凹模22，凹模22设置在凸模11的正上方，且凸模11与凹模22接触，凹模22的顶端穿过上固定板21后与上模板24固定，凸模11的底端设置在下固定板12中且凸模11与下固定板12固定，所述上模板24的顶端设置有定位圈2，定位圈2的底端设置在上模板24中，定位圈2中设置有热流管道3，热流管道3穿过定位圈2和上模板24后与凹模22接触，凹模22中设置有热喷头10，热喷头10穿过凹模22与凸模11的底端连通，且热喷头10与热流管道3连通；所述上模板24中设置有发热片4，发热片4贴合在热流管道3的外壁上，发热片4和上模板24之间设置有弹簧5，弹簧5的两端分别与发热片4和上模板24连接；所述上模板24与凹模22接触的一端内凹形成凹槽，凹槽中安装有流道板6，热流管道3穿过且固定在流道板6上，热流管道3设置在流道板6上的部分的外壁上套合有发热管8，流道板6和凹模22之间设置有定位钉7，定位钉7的两端分别与流道板6和凹模22连接。热流管道3通过固定卡23固定在流道板6上，在热流管道3中通入熔体时能够承受液体对热流管道3的冲击，保持热流管道3与热喷头10的连接稳定性，在熔体未注入到热流管道3时，熔体在加热容器中处于液态并且具有高温，离开加热容器后熔体温度会有局部下降，如果不进行及时的保温加热，会造成熔体还未到达模具腔室中就凝固，所以在本技术方案中，通过设置发热片4和发热管8保持热流管道3中熔体的温度，发热片4通过弹簧5压紧在热流管道3的外壁上，加热机构使得熔体能始终够处于液态，在成型时由于没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。在热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。对于汽车零部件中的小型薄壁部件成型能够保证质量的稳定性，在大批量生产中具有强烈的竞争力，解决了现有模具流道中的熔体凝固需要时间，熔体成型的时间不易掌控，造成模具的成型质量达不到要求的问题。
[0012]所述凸模11中设置有顶针13，顶针13的顶端穿过凸模11后与凹模22接触，顶针13的底端依次穿过凸模11和下固定板12，下模板14和下固定板12之间设置有安装板15，安装板15的侧壁与支撑板19固定，安装板15的底端固定有限位轴16和限位钉17，限位轴16和限位钉17的底端均设置在下模板14中，安装板15的顶端固定有限位板18，限位板18的侧壁与支撑板19固定，顶针13的底端穿过限位板18与安装板15固定，安装板15上固定有定位柱20，定位柱20的顶端穿过限位板18后设置在下固定板12中。限位轴16和限位钉17是将安装板15在下模板14上的位置固定，通过定位柱20使得安装板15与下固定板12连接在一起，顶针13是作为模具成型后顶出部件的装置，加快部件装卸效率，提高生产效率。
[0013]所述发热管8上安装有温度传感器一 25,温度传感器一 25的一端设置在上模板24中；所述热喷头10上安装有温度传感器二 9，温度传感器二 9的一端设置在上固定板21中；所述热流管道3中设置在上模板24的部分的外壁上安装有温度传感器三1，温度传感器三I的一端设置在上模板24中。温度传感器三1、温度传感器二 9和温度传感器一 25都是采用现有的温度传感器，来时刻监控模具工作过程中的温度情况，利用数据线引出将数据传输到外部的监控环境中，便于操作人员能够得到准确的温度状态，操作人员控制加热片4和加热管8使得热流管道3和热喷头10中的熔体温度能够保持在同一范围中，在注入模具后冷却时间能够统一，使得模具成型质量稳定。
[0014]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，其特征在于:包括上模板(24)和设置在上模板(24)正下方的下模板(14)，所述上模板(24)和下模板(14)之间设置有上固定板(21)和下固定板(12)，且上固定板(21)设置在下固定板(12)的正上方，上固定板(21)的顶端与上模板(24)的底端固定，下固定板(12)和下模板(14)之间设置有支撑板(19)，支撑板(19)的两端分别与下固定板(12)和下模板(14)固定，上固定板(21)和下固定板(12)之间设置有凸模(11)和凹模(22)，凹模(22)设置在凸模(11)的正上方，且凸模(11)与凹模(22)接触，凹模(22)的顶端穿过上固定板(21)后与上模板(24)固定，凸模(11)的底端设置在下固定板(12)中且凸模(11)与下固定板(12)固定，所述上模板(24)的顶端设置有定位圈(2 )，定位圈(2 )的底端设置在上模板(24 )中，定位圈(2 )中设置有热流管道(3 )，热流管道(3)穿过定位圈(2)和上模板(24)后与凹模(22)接触，凹模(22)中设置有热喷头(10)，热喷头(10)穿过凹模(22)与凸模(11)的底端连通，且热喷头(10)与热流管道(3)连通；所述上模板(24)中设置有发热片(4)，发热片(4)贴合在热流管道(3)的外壁上，发热片(4)和上模板(24)之间设置有弹簧(5)，弹簧(5)的两端分别与发热片(4)和上模板(24)连接；所述上模板(24 )与凹模(22 )接触的一端内凹形成凹槽，凹槽中安装有流道板(6 )，热流管道(3 )穿过且固定在流道板(6 )上，热流管道(3 )设置在流道板(6 )上的部分的外壁上套合有发热管(8)，流道板(6)和凹模(22)之间设置有定位钉(7)，定位钉(7)的两端分别与流道板(6)和凹模(22)连接。
2.根据权利要求1所述的一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，其特征在于:所述凸模(11)中设置有顶针(13)，顶针(13)的顶端穿过凸模(11)后与凹模(22)接触，顶针(13)的底端依次穿过凸模(11)和下固定板(12)，下模板(14)和下固定板(12)之间设置有安装板(15)，安装板(15)的侧壁与支撑板(19)固定，安装板(15)的底端固定有限位轴(16)和限位钉(17)，限位轴(16)和限位钉(17)的底端均设置在下模板(14)中，安装板(15)的顶端固定有限位板(18)，限位板(18)的侧壁与支撑板(19)固定，顶针(13)的底端穿过限位板(18)与安装板(15)固定，安装板(15)上固定有定位柱(20)，定位柱(20)的顶端穿过限位板(18)后设置在下固定板(12)中。
3.根据权利要求1所述的一种能够提高汽车零部件成型质量的热流道模具，其特征在于:所述发热管(8)上安装有温度传感器一(25),温度传感器一(25)的一端设置在上模板(24 )中；所述热喷头(10 )上安装有温度传感器二( 9 )，温度传感器二( 9 )的一端设置在上固定板(21)中；所述热流管道(3 )中设置在上模板(24 )的部分的外壁上安装有温度传感器三(1)，温度传感器三(I)的一端设置在上模板(24)中。
【文档编号】B29C45/26GK104149275SQ201410359390
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月28日 优先权日:2014年7月28日
【发明者】吴光武 申请人:成都兴博达精密机械有限公司