本发明涉及包胶机技术领域，尤其涉及一种工艺简单、生产效率高、成本低、产品质量稳定性高、可一次性完成全部包胶工艺的端面一体化自动包胶机。
背景技术：
以往的包胶技术大多采用人工包胶，人工包胶时，易出现粘结不牢、容易脱落的现象，且人工包胶生产力低下、人力成本高。
后来出现了自动包胶技术，但是目前的自动包胶机采用单一工位包胶技术，其只限于解决包大辊身的功能，对于有端面和小轴头的工件无法完成工件需要；且包完底料更换面料时也需要大量的准备工时，更换过程需要采用行车不停地吊装或移动位置，不能达到一次装夹就能完成全部工序的功能；且包胶完底料更换包胶面料时，产生了大量的原料浪费；另外，单一工位包胶技术，其质量的稳定性差。
现有技术的包胶生产工序为：两人同时操作一台机械，由负操作员手动喂料，主操作员实施辊面包胶。底料包胶完成后用行车把工件吊到另外的工作区域，采用纯手工包制端面和小轴头外圆。扎干布停放一小时。然后进行端面模板安装，再吊回包胶机上，用面料挤出注塑机内部的底料残留后进行面料的包制、扎干布、完工。
综上，单一工位的自动包胶机的缺点是：操作复杂、生产效率低、需要大量的人力物力、人工成本高、资源浪费严重、产品质量无法保证。
上海的德天胶辊设备有限公司（舒友胶辊厂）和江苏省的宝苏矿业有限公司等较权威的胶辊制作及胶辊机械生产厂家，都没能解决对胶辊的完全自动包胶的功能。
因此，市场需要一种可自动完成全部工序的自动包胶机，来简化生产工艺、提高生产效率、降低人力成本、节约能源、提高产品质量。
技术实现要素：
本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种端面一体化自动包胶机，其可一次性完成全部包胶工艺，工艺简单、生产效率高、成本低、大大节约了能源、保证了产品质量的稳定性。
为解决现有技术中存在的问题，采用的具体技术方案是：
一种端面一体化自动包胶机，包括工作台和设于工作台之上的胶辊装夹装置，其特征在于，所述工作台包括起始导位台、回流导位台和并排设于所述起始导位台和回流导位台之间的包胶定位导轨和回流定位导轨；所述起始导位台和回流导位台的两侧均设有导位台滑轨，所述起始导位台的导位台滑轨、回流导位台的导位台滑轨、包胶定位导轨、回流定位导轨之间构成封闭导轨线路；所述胶辊装夹装置下设有导向装置，通过所述导向装置，胶辊装夹装置可在所述的封闭导轨线路上移动；
所述包胶定位导轨的一侧依次设有底料包胶机、端面包胶机和面料包胶机，所述底料包胶机与起始导位台相邻设置。
优选的方案，所述胶辊装夹装置包括底座、设于底座上的装夹部件和设于底座一侧的底座固定装置。
进一步优选的方案，所述底座固定装置上设有用于锁定底座的气缸。
更进一步优选的方案，所述包胶定位导轨上依次设有用于对胶辊装夹装置起限位作用的底料包胶限位器、端面包胶限位器和面料包胶限位器。
再进一步优选的方案，所述胶辊装夹装置下部设有竖直导向装置，通过所述竖直导向装置可实现胶辊装夹装置分别在起始导位台和回流导位台的竖直方向上的移动。
所述胶辊装夹装置的一侧设有气缸，通过气缸轴端的移动实现胶辊装夹装置分别在起始导位台和回流导位台的竖直方向的移动。
通过采用上述方案，本发明的一种端面一体化自动包胶机与现有技术相比，其技术效果在于：
（1）、本发明为多功能自动包胶机，其较好的解决了国内现有产品的工序单一的弊端，使其可以达到多工位一体化生产，大大的缩短了工作时间并减少了一半的操作人员。
（2）、本发明采用自动喂料，一人操作包胶主机，底料包完后，自动移动工作台到包端面工位，后面的备用工作台自动前移填补，继续工作。这样循环施工可简化扎干布，节约了裁片的工序和行车的长时间占用的浪费，避免了底、面料更换所造成的材料浪费。
（3）、本发明结构简单、操作方便、生产效率高、成本低、大大节约了能源、保证了产品质量的稳定性。
附图说明
图1为本发明一种端面一体化自动包胶机的整体结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实例并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
如图1所示：
一种端面一体化自动包胶机，包括工作台1和设于工作台1之上的胶辊装夹装置2，所述工作台1包括起始导位台3、回流导位台4和并排设于所述起始导位台3和回流导位台4之间的包胶定位导轨5和回流定位导轨6；所述起始导位台3和回流导位台4的两侧均设有导位台滑轨7，所述起始导位台的导位台滑轨71、回流导位台的导位台滑轨72、包胶定位导轨5、回流定位导轨之间6构成封闭导轨线路；所述胶辊装夹装置2下设有导向装置，通过所述导向装置，胶辊装夹装置2可在所述的封闭导轨线路上移动。
所述包胶定位导轨5的一侧依次设有底料包胶机8、端面包胶机9和面料包胶机10，所述底料包胶机8与起始导位台3相邻设置。
所述胶辊装夹装置2包括底座21、设于底座上的装夹部件22和设于底座一侧的底座固定装置，所述底座固定装置上设有用于锁定底座的气缸。所述包胶定位导轨5上依次设有用于对胶辊装夹装置起限位作用的底料包胶限位器、端面包胶限位器和面料包胶限位器，通过各个限位器控制工位准确停到合理的位置，由限位器同时发送信号给底座固定装置，使底座固定装置的气缸及时的动作，锁定底座21。
所述胶辊装夹装置2的下部设有竖直导向装置，所述胶辊装夹装置2的一侧设有气缸11，所述气缸11与胶辊装夹装置2连接，通过所述竖直导向装置和气缸11轴端的移动可实现胶辊装夹装置2分别在起始导位台和回流导位台的竖直方向上的移动。
本发明设计了多工位自动交换的流水线生产一体机，按照生产工艺的前后顺序排放了底料包胶机、端面包胶机、模板装卸工位、面料包胶机、扎布机、工位循环转向台等，实现了流水化生产。特别是研发了端面包胶机头，它具有调向灵活，一头两用，同时解决了端面与轴头的包胶工序。
为了节省车间安装空间，我们把产品设计成工位循环的方式，底料包胶机、端面包胶机和面料包胶机三个主机定位安放，三台主机动作电路、气路互补影响，待底料施工完成后，启动工位循环按钮，使整个胶辊装夹装置前移到下一个工位，通过限位器控制工位准确停到合理的位置，由限位控制器同时发送信号给底座固定装置，使底座固定装置的气缸及时的动作，锁定工位底座。实施下一道工艺生产。当整套工艺完成后工件吊离。空下来的工位通过回流导向台输送到回流定位导轨上轮回工作。
以下为原始工艺与创新后工艺的对比，以及分别所需人员部署的对比：
1、原始工艺：
两人同时操作一台机械，由负操作员手动喂料，主操作员实施辊面包胶。底料包胶完成后用行车把工件吊到另外的工作区域，采用纯手工包制端面和小轴头外圆。扎干布停放一小时。然后进行端面模板安装，再吊回包胶机上，用面料挤出注塑机内部的底料残留后进行面料的包制、扎干布、完工。
人员部署：辊身包胶2人，扎干布1人，包端面、轴头2人，下料裁片2人，装模板2人，包面料2人，行车工1人。
另外还有，行车要往返不停的跟踪服务。手动喂料加大了喂料员的安全风险。
2、新创后的生产工艺：采用自动喂料，一人操作包胶主机。底料包完后，自动移动工作台到包端面工位，后面的备用工作台自动前移填补，继续工作。这样循环施工可简化扎干布，节约了裁片的工序和行车的长时间占用的浪费，避免了底、面料更换所造成的材料浪费
创新工艺人员部署：辊身包胶1人，包端面、轴头2人，装模板2人，包面料1人，行车减少功耗50%。
由此可见，本发明大大减少的生产所需人力，节约了成本，且生产效率大大提高，可推广使用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、均包含在本发明的保护范围之内。