强固型壳体制作方法及其产品与流程

【技术领域】

本发明涉及一种强固型壳体制作方法及其产品，特别是涉及一种应用到强固型设备中的强固型壳体制作方法及其产品。

背景技术：

在人们日益追求生活高品质下，人们对产品的追求也越来越关注其造型和外观装饰效果，而一些特殊行业的产品的发展也越来越要求轻薄同时兼具高刚性、强韧性的要求。例如军工规格电脑产品的发展趋势即是向薄型化、轻量化及强韧化方向发展。

精密注塑成型技术越来越受到人们的关注，例如，高低温塑胶成型技术、微发泡成型工艺等。其中，高低温塑胶成型技术(rhcm：rapidheatcyclemolding)和纤维增强复合的高刚性材料已逐渐应用到相关产品中，如应用到超轻薄笔记本电脑中，可以得到外观均一无结合线塑胶产品。微发泡注塑成型(mucell)工艺，是一种革新的精密注塑技术，微发泡注塑成型工艺突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期，并极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性。在注塑成型领域中，trexel公司的mucell微发泡成型工艺表现得尤为突出，也是精密成型技术中发展最快、应用最广泛的成型技术之一。微发泡注塑成型具有很多的特点：树脂粘度降低令流体的流动性更高，这样可以降低溶胶的温度，模温和射胶压力低，塑件稳定，成型视窗大。一些金属部件可以用塑胶件取代，可以设计厚度变化比较大的产品。

然而，现有技术中的微发泡产品外观有气体流纹,需要进行表面后处理加工,无法直接作为外观件使用。

目前市面上强固型电脑等，如军工规格电脑,有一定重量,比较重，而且并未见到采用微发泡注塑成型结合rhcm成型直接得到轻量化产品外观应用的技术。

有鉴于此，实有必要开发一种强固型壳体制作方法及其产品，以解决上述微发泡产品外观有气体流纹，无法直接作为外观件使用及相关产品过重的问题。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供一种强固型壳体制作方法及其产品，该强固型壳体制作方法能够解决现有微发泡产品外观有气体流纹的问题，并得到轻量化的强固型壳体。

为了达到上述目的，本发明的强固型壳体制作方法，其包括以下步骤：

(1)注塑高刚性塑胶材料成型结构件；

(2)在结构件上注塑软胶，得到强固型壳体；

其中，高刚性塑胶材料、软胶中至少一种采用rhcm结合微发泡成型方式注塑成型。

可选地，所述步骤(1)中，于一单色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料成型结构件；所述步骤(2)中，将结构件嵌入另一具有rhcm系统的单色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶微发泡成型。

可选地，所述步骤(1)中，于一具有rhcm系统的双色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料微发泡成型结构件；所述步骤(2)中，于上述双色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶微发泡成型。

可选地，所述步骤(1)中，于一具有rhcm系统的单色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料微发泡成型结构件；所述步骤(2)中，将结构件嵌入另一单色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶成型。

可选地，所述高刚性塑胶材料为在基础塑胶材料中添加40～60％基础塑胶材料重量的玻璃纤维或碳纤维。

可选地，所述高刚性塑胶材料为pc基、pa基或pps基纤维增强复合材料。

可选地，所述软胶为热塑性弹性体，所述热塑性弹性体为苯乙烯类、烯烃类、双烯类、氯乙烯类、氨酯类、酯类、酰胺类、有机氟类、有机硅类、乙烯类热塑性弹性体或聚酯弹性体。

可选地，在上述注塑模具上通过镭射雕刻的方式咬花。

另外，本发明还提供一种产品，其为经上述强固型壳体制作方法制作后产生的产品。

可选地，所述产品为强固型笔记本电脑壳体、强固型平板电脑壳体、强固型工控电脑壳体或强固型手持设备壳体。

相较于现有技术，本发明的强固型壳体制作方法及其产品，将高刚性塑胶材料与软胶相互结合，其中高刚性塑胶材料起到支撑或骨架作用，软胶材料起到缓冲保护作用，通过采用rhcm成型方式及微发泡成型方式相结合成型产品，得到具有一定弹性且无气体流纹的外观，解决了现有微发泡产品外观有气体流纹问题，可以直接作为外观件使用，免涂装，减小了环境负荷，满足环保意识，制程短，成型后素材即为产品，容易大批量生产，而且，通过整体结构设计，得到的产品整体可以减重20-30％，从而得到轻量化、减重及美观的强固型产品，达到抗冲、防撞、防振动及防水的目的。

【附图说明】

图1绘示本发明强固型壳体制作方法一较佳实施例的步骤流程图。

图2绘示采用本发明强固型壳体制作方法制作后产生的一种产品的示意图。

【具体实施方式】

为对本发明的目的、技术手段及技术功效有进一步的了解，现结合具体实 施例详细说明如下。

实施例1

请参阅图1所示，其绘示了本发明强固型壳体制作方法一较佳实施例的步骤流程图。于本实施例1中，本发明的强固型壳体制作方法，其包括以下步骤：

步骤101：于一单色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料成型结构件。

步骤102：将结构件嵌入另一具有rhcm系统的单色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶微发泡成型。所述软胶微发泡成型的流程为先将氮气或二氧化碳经过超临界流体控制系统产生超临界流体，再输出到射入介面，通过射入介面打入注塑机螺杆的搅拌区，熔融的软胶和超临界流体在搅拌区内充分溶解形成单相溶体，并在一定的恒定压力下保持下来，当注塑机发出射胶指令时，开关式射嘴将会打开将单相溶体射入具有rhcm系统的单色机注塑模具的型腔中，形成微孔发泡的软胶。

由此，注塑软胶时采用rhcm结合微发泡成型方式注塑成型，得到弹性且无气痕的外观，可以直接作为外观件使用，而且得到的产品兼具轻便强固、造型美观，通过整体结构设计，产品整体可以减重20-30％。

实施例2

于本实施例2中，本发明的强固型壳体制作方法，其包括以下步骤：

步骤201：于一具有rhcm系统的双色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料微发泡成型结构件，所述微发泡成型结构件的流程为先将氮气或二氧化碳经过超临界流体控制系统产生超临界流体，再输出到射入介面，通过射入介面打入注塑机螺杆的搅拌区，熔融的高刚性塑胶材料和超临界流体在搅拌区内充分溶解形成单相溶体，并在一定的恒定压力下保持下来，当注塑机发出射胶指令时，开关式射嘴将会打开将单相溶体射入具有rhcm系统的双色机注塑模具的型腔中，形成微孔发泡的结构件。

步骤202：于上述双色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶微发泡成型，所述软胶微发泡成型的流程为先将氮气或二氧化碳经过超临界流体控制系统产生超临界流体，再输出到射入介面，通过射入介面打入注塑机螺杆的搅拌区，熔融的软胶和超临界流体在搅拌区内充分溶解形成单相溶体，并在一定的恒定压力下保持下来，当注塑机发出射胶指令时，开关式射嘴将会打开将单相溶体射入具有rhcm系统的双色机注塑模具的型腔中，形成微孔发泡的软胶。

由此，注塑高刚性塑胶材料及软胶时均采用rhcm结合微发泡成型方式注塑成型，得到无气痕的外观，可以直接作为外观件使用，而且得到的产品兼具轻便强固、造型美观，通过整体结构设计，产品整体可以减重20-30％。

实施例3

步骤301：于一具有rhcm系统的单色机注塑模具中，注塑高刚性塑胶材料微发泡成型结构件，同样原理，微发泡成型方式如上所述；

步骤302：将结构件嵌入另一单色机注塑模具中，在结构件上注塑软胶成型。

由此，注塑高刚性塑胶材料时采用rhcm结合微发泡成型方式注塑成型，得到无气痕的外观，可以直接作为外观件使用，而且得到的产品兼具轻便强固、造型美观，通过整体结构设计，产品整体可以减重20-30％。

当然，本发明的强固型壳体制作方法并不限于上述实施例，例如，于本发明的强固型壳体制作方法中还可高刚性塑胶材料仅采用rhcm成型方式，软胶采用rhcm结合微发泡成型方式等等。

于上述实施例中，结构件所用的高刚性塑胶材料可依据客户产品设计需求选用合适材料。高刚性塑胶材料可为在基础塑胶材料中添加基础塑胶材料40～60％重量的玻璃纤维或碳纤维，例如为pc基、pa基或pps基纤维增强复合材料，再如，pc+40～60％gf、pa+40～60％gf、pps+40～60％gf。

于上述实施例中，所述软胶为热塑性弹性体，所述热塑性弹性体为苯乙烯类、烯烃类、双烯类、氯乙烯类、氨酯类、酯类、酰胺类、有机氟类、有机硅类、乙烯类热塑性弹性体或聚酯弹性体。

于上述实施例中，上述注塑模具上通过镭射雕刻的方式咬花，模拟度高，使得到的产品外观具有触感咬花，更加美观。

另外，本发明还提供一种产品，其为采用强固型壳体制作方法成型后产生的产品。

该产品可为强固型笔记本电脑壳体、强固型平板电脑壳体、强固型工控电脑壳体或强固型手持设备壳体等等，该产品上可设有仿皮革纹、木纹等触感咬花。请参阅图2所示，其绘示采用本发明强固型壳体制作方法制作后产生的一种产品的示意图。该产品为强固型笔记本电脑壳体，所述高刚性塑胶材料成型结构件10，所述结构件10上设有多处软胶20，所述软胶20起到弹性、缓冲作用，达到防撞、防振动及防水目的。

本发明的强固型壳体制作方法及其产品，将高刚性塑胶材料与软胶相互结合，其中高刚性塑胶材料起到支撑或骨架作用，软胶材料起到缓冲保护作用，通过采用rhcm成型方式及微发泡成型方式相结合成型产品，得到具有一定弹性且无气体流纹的外观，解决了现有微发泡产品外观有气体流纹问题，可以直接作为外观件使用，免涂装，减小了环境负荷，满足环保意识，制程短，成型后素材即为产品，容易大批量生产，而且，通过整体结构设计，得到的产品整体可以减重20-30％，从而得到轻量化、减重及美观的强固型产品，达到抗冲、防撞、防振动及防水的目的。