本发明涉及阀门制造技术领域，尤其涉及一种大型阀套卸模装置。
背景技术：
众所周知，在阀座制造领域中，有一种橡胶成型方式为注入式硫化成型。这种成型方式，需要预先将经过炼化的胶料切割成长条形，再将长条形胶料通过加热、挤压的方式注入到成型模具中，实施硫化成型。这种注入式的硫化成型方式，能够减少橡胶产品上的缺损和气泡，提高良品率。
对于硫化后的模具与内部的橡胶要分离非常困难，特别是大型的阀座，硫化后很难与模具分离，常常需要工人拿着锤子慢慢敲打，才能够讲阀座与模具分离，此种方式工作效率较低，劳动强度较大。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种大型阀套卸模装置，能够快速对硫化后的阀座与模具进行分离。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种大型阀套卸模装置，其特征在于:包括机架、第一液压油缸、第二液压油缸以及模具支撑座，所述第一液压油缸和第二液压油缸分别固定在所述机架的上部，所述第一液压油缸、第二液压油缸的活塞杆与连接板连接，所述连接板的下部连接有压板；所述模具支撑座设置在所述压板的下方，所述模具支撑座的下部带有滚轮，所述模具支撑座的上部带有模具支撑块。相对于现有技术，本装置通过两个液压油缸带动压板移动，将模具吊装在模具支撑座上，通过滚轮将模具移动到液压油缸的下部，启动液压油缸，液压油缸带动压板向下移动，压在模具的边缘，继续向下压模具就能够将模具和胶套进行分离，避免了由工人敲打模具脱模的情况，提高了工作效率。
优选地，所述模具支撑块的横街面呈“工”字形，模具支撑块为两条，分别设置在所述模具支撑座上。能够将模具支撑一定的高度，便于压板向下压的情况下，使模具能够迅速的脱离。
优选地，所述机架的一侧带有限位螺栓，所述限位螺栓穿过所述机架与所述模具支撑座的侧部配合。防止模具支撑座在工作情况下移动。
优选地，所述压板与所述连接板之间设有隔板，螺栓穿过所述压板以及隔板与所述连接板固定。由于模具在脱模时一般都带有很高的温度，这个温度会随着压板直接传递到液压油缸上，这样就会对液压油缸的寿命产生影响，为了避免上述情况发生在压板和连接板之间设置一个隔板，起到隔热的作用。
本发明的有益效果是:相对于现有技术，本装置通过两个液压油缸带动压板移动，将模具吊装在模具支撑座上，通过滚轮将模具移动到液压油缸的下部，启动液压油缸，液压油缸带动压板向下移动，压在模具的边缘，继续向下压模具就能够将模具和胶套进行分离，避免了由工人敲打模具脱模的情况，提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。如图1所示，一种大型阀套卸模装置，包括机架1、第一液压油缸2、第二液压油缸3以及模具支撑座4，所述第一液压油缸和第二液压油缸分别固定在所述机架的上部，所述第一液压油缸、第二液压油缸的活塞杆与连接板5连接，所述连接板的下部连接有压板6；所述模具支撑座设置在所述压板的下方，所述模具支撑座的下部带有滚轮7，所述模具支撑座的上部带有模具支撑块8。相对于现有技术，本装置通过两个液压油缸带动压板移动，将模具吊装在模具支撑座上，通过滚轮将模具移动到液压油缸的下部，启动液压油缸，液压油缸带动压板向下移动，压在模具的边缘，继续向下压模具就能够将模具和胶套进行分离，避免了由工人敲打模具脱模的情况，提高了工作效率。
在本发明中，所述模具支撑块的横街面呈“工”字形，模具支撑块为两条，分别设置在所述模具支撑座上。能够将模具支撑一定的高度，便于压板向下压的情况下，使模具能够迅速的脱离。
所述机架的一侧带有限位螺栓9，所述限位螺栓穿过所述机架与所述模具支撑座的侧部配合。防止模具支撑座在工作情况下移动。
所述压板与所述连接板之间设有隔板10，螺栓穿过所述压板以及隔板与所述连接板固定。由于模具在脱模时一般都带有很高的温度，这个温度会随着压板直接传递到液压油缸上，这样就会对液压油缸的寿命产生影响，为了避免上述情况发生在压板和连接板之间设置一个隔板，起到隔热的作用。
本装置通过两个液压油缸带动压板移动，将模具吊装在模具支撑座上，通过滚轮将模具移动到液压油缸的下部，启动液压油缸，液压油缸带动压板向下移动，压在模具的边缘，继续向下压模具就能够将模具和胶套进行分离，避免了由工人敲打模具脱模的情况，提高了工作效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。