本实用新型涉及管径制备技术领域，特别是一种具有管径控制功能的管道制造装置。
背景技术：
管的制造对管尺寸大小要求很高，尺寸的精确度是衡量管质量的重要标准之一。传统技术中，为了满足管径尺寸要求，生产员工需要每隔段时间用塞规检查内外径，然后手动调整牵引速度来调整管径，这种传统的方式对员工要求较高，而且人工通过塞规检查对人力要求高，具有非持续性使管径波动较大，阻碍了生产质量和效率。
技术实现要素：
本实用新型为了克服上述生产质量和效率不高的问题，提出了一种具有管径控制功能的管道制造装置。
本实用新型采用的技术方案是这样的：一种具有管径控制功能的管道制造装置，具体包括挤出机、水槽、管径控制系统和自动切割机，所述挤出机、水槽、管径控制系统和自动切割机依次连接形成管道生产线，所述管径控制系统包括感应探头、控制器、滚动装置，所述感应探头对准管道生产线，所述感应探头连接控制器，所述控制器连接滚动装置，所述滚动装置与管道生产线上的管道摩擦接触。
进一步地，所述滚动装置包括两组相互垂直的滚轮组，每组滚轮组包括2个平行的滚轮垂直设置在管道两侧。
进一步地，所述滚轮沿着生产线方向转动，所述滚轮为调速滚轮。
进一步地，所述管径控制系统还包括控制面板，所述控制面板具有显示屏和设置按键。
进一步地，所述水槽具有注水水管和排水水管，所述注水水管安装在水槽靠近挤出机的一端，所述排水水管安装在注水水管的对侧。
进一步地，所述自动切割机包括切割装置、吹气管和传送带，所述切割装置靠近传送带，所述传送带上方设置了吹气管。
与现有技术相比，采用上述技术方案的有益效果为：采用管径控制系统实时监测管径大小，并调节牵引速度来有效改善管径尺寸，还可以通过管径控制系统自动的调节所需的管径大小。
附图说明
图1为本实用新型管径控制系统的结构示意图。
附图标记：1-挤出机、2-注水水管、3-水槽、4-感应探头、5-控制器、6-滚动装置、7-管道、8-切割装置、9-吹气管、10-传送带、11-设置按键、12-显示屏。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
一种具有管径控制功能的管道制造装置，具体包括挤出机1、水槽3、管径控制系统和自动切割机，所述挤出机1、水槽3、管径控制系统和自动切割机依次连接形成管道生产线，所述管径控制系统包括感应探头4、控制器5、滚动装置6，所述感应探头4对准管道生产线，用于监测通过感应探头4处的管径大小，所述感应探头4连接控制器5，所述控制器5连接滚动装置6，所述滚动装置6与管道生产线上的管道7摩擦接触，滚轮转动时滚轮和管道7之间的摩擦力牵引管道7移动。所述滚动装置6包括两组相互垂直的滚轮组，每组滚轮组包括2个平行的滚轮垂直设置在管道7两侧，所述滚轮沿着生产线方向转动，所述滚轮为调速滚轮。使所述管道外表面四侧都有一个滚轮和管道7垂直并形成摩擦接触，使牵引力更加均衡，提高牵引速度精确度。所述管径控制系统还包括控制面板，所述控制面板具有显示屏12和设置按键11。所述水槽3具有注水水管2和排水水管，所述注水水管2安装在水槽靠近挤出机的一端，所述排水水管安装在注水水管的对侧，使注入的冷水充分的起到冷却作用，再从另一端流出，形成循环冷却。所述自动切割机包括切割装置8、吹气管9和传送带10，所述切割装置8靠近传送带9，所述传送带上方设置了吹气管10。
本实用新型的工作原理是这样的：当管道原料从挤出机1的料斗注入，通过挤出机1出口，形成的管道7进入水槽3中冷却，经冷却后的管道7通过感应探头4，感应探头4检测到此时管径的大小，然后在控制器中与预设的管径尺寸进行对比。如果感应探头4检测到的管径大小与预设尺寸相比偏小，管径控制系统自动降低滚轮的转动速度，当管径大小达到预设尺寸滚轮的转动速度保持不变；如果感应探头4检测到的管径大小与预设尺寸相比偏大，管径控制系统自动增加滚轮的转动速度，当管径大小达到预设尺寸，滚轮的转动速度保持不变，同时管道7通过滚轮的牵引力进行移动，到达切割装置8进行切割，并通过传送带10传递，吹气管9吹气使管道落在工作台面上。
虽然本实用新型的技术内容已经以较佳的实例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，如果本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神所做的非实质性改变或改进，都应该属于本实用新型权利要求保护的范围。