一种热咀结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种热咀结构。

背景技术：

热流道模具作为目前常用的塑料材料注塑成型模具，相较于冷流道结构制作的模具，热流道结构制作的模具更加节约原材料、缩短制件成型周期、提高生产效率、提高产品质量，更有助于自动化生产。现有的热咀咀芯在模具成型过程中，塑胶溶液依次通过咀体流道、咀芯流道，然后从出料口喷出，在此过程中，塑胶溶液容易滞留在出料口的死角部位上（如图1中的A处）。残留的塑胶溶液长期滞留在出料口的死角部位，经过高温加热后会分解或变色，从而影响后续注塑的纯度和质量。当在注塑过程中需要更换不同颜色的材料时，需要排除大量新颜色的材料才能清除滞留在出料口的死角部位上的原颜色的材料，这样不仅造成了材料的浪费，更是影响了产品质量，降低了生产效率。

技术实现要素：

鉴于以上内容，本实用新型提供了一种结构简单、便于操作、设计合理、使用方便的热咀结构。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种热咀结构，包括：热咀本体，其内部设置有垂直方向的咀体流道；所述咀体流道的中心轴与所述热咀本体的中心轴对齐；所述咀体流道穿过所述热咀本体；加热体，其安装在所述咀体流道的四周；所述加热体的数量为至少一个；咀芯本体，其与所述热咀本体相连接；所述咀芯本体内设置有咀芯流道；所述咀芯流道的中心轴与所述咀芯本体的中心轴对齐；所述咀芯本体的末端向所述咀芯流道的一侧设置有向上的弧度；咀尖，其位于所述咀芯本体的前端；及出料口，其位于所述咀尖的外侧。

其进一步特征如下：

所述咀芯本体内部的下端设置有咀尖流道。

所述咀体流道通过所述咀芯流道与所述咀尖流道连通。

所述咀芯流道的中心轴与所述咀体流道的中心轴对齐。

所述咀尖为倒锥形结构。

所述咀体流道、所述咀芯流道和所述咀尖流道的内壁以及所述咀芯本体的外表面均涂有钛合金涂层。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列有益效果：

提供了一种热咀结构，通过对咀尖结构的改良，使得塑胶溶液经过咀尖喷出时不会产生死角效应，从而解决咀尖内的滞料问题，使得在进行换色注塑作业时更快捷、更彻底，减少材料的浪费，提高了生产效率，保证了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是背景技术中死角部位的结构示意图。

图2是本实用新型优选实施例的结构示意图。

图3是图2的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

参阅图1、图2和图3，一种热咀结构，包括：热咀本体1，其内部设置有垂直方向的咀体流道2；所述咀体流道2的中心轴与所述热咀本体的1中心轴对齐；所述咀体流道2穿过所述热咀本体1；加热体3，其安装在所述咀体流道2的四周；所述加热体3的数量为至少一个；咀芯本体4，其与所述热咀本体1相连接；所述咀芯本体4内设置有咀芯流道5；所述咀芯流道5的中心轴与所述咀芯本体4的中心轴对齐；所述咀芯本体4的末端向所述咀芯流道5的一侧设置有向上的弧度；咀尖6，其位于所述咀芯本体4的前端；及出料口7，其位于所述咀尖6的外侧。所述咀芯本体4内部的下端设置有咀尖流道8。所述咀体流道2通过所述咀芯流道5与所述咀尖流道8连通。所述咀芯流道5的中心轴与所述咀体流道2的中心轴对齐。

所述咀尖6为倒锥形结构。

所述咀体流道2、所述咀芯流道5和所述咀尖流道8的内壁以及所述咀芯本体4的外表面均涂有钛合金涂层。

工作原理：

通过对咀尖结构的改良，无滞料死点，使得塑胶溶液经过咀尖喷出时不会产生死角效应，从而解决咀尖内的滞料问题，使得在进行换色注塑作业时更快捷、更彻底，减少材料的浪费，提高了生产效率，保证了产品质量。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。