多室容器的制造装置及其制造方法与流程

本发明涉及多室容器的制造装置及其制造方法。

背景技术：

以往，已知有例如能够分别独立收纳不同种类的内容物的多室容器。作为制造多室容器的方法，已知有例如这样的方法：利用注射成型来制作两个预成型坯，将这两个预成型坯转移到模具并向各预成型坯内吹入空气，使各预成型坯的膨胀的主体部彼此粘接从而彼此连结在一起，从而制造1个多室容器。

在上述的方法中，在使各预成型坯的主体部彼此直接粘接时，必须将主体部维持在较高温度的熔融状态，在使其膨胀的同时进行熔接。但是，由于在模具内不存在用于支承熔接面彼此的部件，因此有时包含熔接面在内的连结部分的形状会弯曲成与设计不同的各种各样的形状，用于划分多室容器的各室的分隔壁的形状会走形。因此，提出了例如专利文献1的制造方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国实用新型登录第2568993号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在专利文献1所述的制造方法中，向各预成型坯之间插入分隔构件并进行吹塑成型。由于该分隔构件直到吹塑成型的最后都存在，因此各预成型坯的主体部仅在支承凸条部分熔接。因而，各预成型坯的熔接面积变小，因此利用该制造方法制造的多室容器因连结部分的结合较弱而变得易于分离。

因此，本发明的目的在于提供能够抑制多室容器的连结部分成为与设计的形状不同的形状的情况并且能够提高该连结部分的结合力的多室容器的制造装置及其制造方法。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，本发明的多室容器的制造装置包括：

第一模具，其具有第一收纳空间，该第一收纳空间能够收纳具有口部和主体部的多个预成型坯；

第一吹塑单元，其通过向配置于所述第一收纳空间的所述多个预成型坯内吹入气体使其膨胀，从而制造中间成型体，该中间成型体具有所述多个预成型坯的主体部彼此相熔接而形成的连结部分；

第二模具，其具有比所述第一收纳空间大的第二收纳空间；以及

第二吹塑单元，其通过向配置在所述第二收纳空间内的所述中间成型体内吹入气体使其膨胀，从而形成多室容器的外形。

采用该结构，第一模具具有比用于形成多室容器的外形的第二模具的第二收纳空间小的第一收纳空间。第一吹塑单元在比多室容器的外形小的第一收纳空间中使各预成型坯膨胀，并使各预成型坯的主体部彼此熔接从而制造包含连结部分的中间成型体。在比多室容器的外形小的第一收纳空间内，在各预成型坯膨胀时，由于包含熔接面在内的连结部分的形状能自由变形的空间较小，因此抑制了连结膨胀的各主体部的连结部分形成为与设计不同的各种各样的形状。此外，由于各主体部直接熔接从而形成连结部分而没有隔着分隔构件等，因此熔接面积变大，连结部分的结合力提高。这样形成的连结部分在利用第二吹塑单元进行吹塑时也不易变形，也能维持结合力。因此，采用上述结构，能够抑制多室容器的连结部分成为与设计的形状不同的形状并且能够提高连结部分的结合力。

此外，在本发明的多室容器的制造装置中，也可以是，

所述第一模具在用于形成所述中间成型体的外形的内壁面形成有用于形成所述连结部分的外形的突起部。

采用该结构，在形成于内壁面的突起部的作用下，在第一收纳空间内各预成型坯膨胀时连结部分的形状能自由变形的空间变得更小。因此，进一步抑制了连结膨胀的各主体部的连结部分形成为与设计不同的各种各样的形状。

此外，在本发明的多室容器的制造装置中，也可以是，

所述突起部的顶端包含平坦面。

采用该结构，在使各预成型坯膨胀时，即使膨胀的部分与突起部的顶端面接触，也能够抑制对连结部分造成损伤。

此外，本发明的多室容器的制造装置也可以包括：

预成型坯制造单元，其利用注射成型来制造所述预成型坯；以及

排出单元，其将由所述第二吹塑单元制造好的所述多室容器向装置的外部排出。

采用该结构，能够利用1个制造装置来进行用于制造多室容器的各工序，制造多室容器的制造效率上升。

此外，在本发明的多室容器的制造装置中，也可以是，

所述第一吹塑单元具有温度调节部，该温度调节部用于将所述中间成型体的温度调整为树脂易于膨胀的温度。

采用该结构，能够同时进行制造中间成型体的工序和温度调节的工序，制造效率上升。

此外，本发明的多室容器的制造方法使用具有第一收纳空间的第一模具和具有比所述第一收纳空间大的第二收纳空间的第二模具来制造多室容器，其中，该制造方法包括：

第一工序，在该第一工序中，准备具有口部和主体部并且由树脂形成的多个预成型坯；

第二工序，在该第二工序中，在所述第一收纳空间内配置所述多个预成型坯，通过向所述多个预成型坯内吹入气体使其膨胀，从而制造中间成型体，该中间成型体具有所述多个预成型坯的主体部彼此相熔接而形成的连结部分；以及

第三工序，在该第三工序中，在所述第二收纳空间内配置所述中间成型体，通过向所述中间成型体内吹入气体使其膨胀，从而形成多室容器的外形。

采用该工序，第一模具具有比用于形成多室容器的外形的第二模具的第二收纳空间小的第一收纳空间。而且，使用该第一模具，在比多室容器的外形小的第一收纳空间使各预成型坯膨胀并使各预成型坯的主体部彼此熔接，从而形成连结部分。在比多室容器的外形小的第一收纳空间内，在各预成型坯膨胀时，由于包含熔接面在内的连结部分的形状自由变形的空间较小，因此抑制了连结各主体部的连结部分形成为与设计不同的各种各样的形状。此外，由于各主体部直接熔接从而形成连结部分而没有隔着分隔构件等，因此熔接面积变大，连结部分的结合力较高。这样形成的连结部分在进行用于形成多室容器的外形的吹塑时也不易变形，也维持了结合力。因此，采用上述工序，能够抑制多室容器的连结部分成为与设计的形状不同的形状并且能够提高连结部分的结合力。

此外，本发明的中间成型体的制造方法包括：

第一工序，在该第一工序中，准备具有口部和主体部并且由树脂形成的多个预成型坯；以及

第二工序，在该第二工序中，通过使用具有比多室容器的外形小的收纳空间的模具向配置在所述收纳空间内的所述多个预成型坯内吹入气体使其膨胀，从而制造中间成型体，该中间成型体具有所述多个预成型坯的主体部彼此相熔接而形成的连结部分。

采用该工序，在比多室容器的外形小的收纳空间使各预成型坯膨胀，并且使各预成型坯的主体部彼此相熔接从而形成连结部分。在比多室容器的外形小的收纳空间内，在各预成型坯膨胀时，由于包含熔接面在内的连结部分的形状自由变形的空间较小，因此抑制了连结各主体部的连结部分成为与设计不同的形状。此外，由于各主体部直接熔接从而形成连结部分而没有隔着分隔构件等，因此熔接面积变大，连结部分的结合力较高。这样，采用上述工序，能够抑制中间成型体的连结部分成为与设计的形状不同的形状并且能够提高连结部分的结合力。

发明的效果

采用本发明的多室容器的制造装置及其制造方法，能够抑制多室容器的连结部分成为与设计的不同的形状的情况并且能够提高该连结部分的结合力。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的多室容器的制造装置的概略结构的图。

图2的(a)～图2的(c)是表示用于形成中间成型体的制造部的横截面的图。

图3的(a)～图3的(c)是表示用于形成中间成型体的制造部的纵截面的图。

图4的(a)～图4的(c)是表示用于形成最终成型体的制造部的横截面的图。

图5的(a)～图5的(d)是表示用于形成最终成型体的制造部的纵截面的图。

图6是表示多室容器的一个例子的图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本实施方式的一个例子。

如图1所示，多室容器的制造装置1由将一周360度的输送区域分割为4部分的旋转输送型的成型机构成。多室容器的制造装置1在分割为4部分而形成的区域包括预成型坯制造部2、中间成型体制造部3、最终成型体制造部4以及取出部5。在输送方向(箭头A的方向)上，在预成型坯制造部2的下游配置有中间成型体制造部3，在中间成型体制造部3的下游配置有最终成型体制造部4，在最终成型体制造部4的下游配置有取出部5。在各部2～5分别设有间歇地进行旋转输送的移送板8。

在预成型坯制造部2设有通过注射成型来制造多个(在本例子中是两个)预成型坯的预成型坯制造单元21。预成型坯制造单元21由包含外模、芯模等的注射模具(省略图示)、支承于移送板8的口模等构成。预成型坯制造单元21用于制造具有有底筒状的主体部和形成在主体部的开口侧的口部的PET(Polyethyleneterephthalate)制的预成型坯。

在中间成型体制造部3设有中间成型体模具(第一模具的一个例子)31和中间成型体吹塑单元(第一吹塑单元的一个例子)32等。

中间成型体模具31具有能够收纳多个(在本例子中是两个)预成型坯的第一收纳空间。中间成型体模具31的内壁面用于形成中间成型体的外形，并且划分出第一收纳空间。中间成型体吹塑单元32通过对预成型坯进行吹塑来制造中间成型体。中间成型体吹塑单元32具有能够调整中间成型体的温度的、由例如环状加热器、红外线加热器等构成的温度调节部33。

在最终成型体制造部4设有最终成型体模具(第二模具的一个例子)41和最终成型体吹塑单元(第二吹塑单元的一个例子)42等。

最终成型体模具41具有能够收纳中间成型体的第二收纳空间。第二收纳空间的容积大于中间成型体模具31的第一收纳空间的容积。最终成型体模具41的内壁面用于形成多室容器的外形，并且划分出第二收纳空间。最终成型体吹塑单元42通过对中间成型体进行吹塑来制造具有多室容器的外形的最终成型体。

在取出部5设有用于将制造好的最终成型体向制造装置1的外部排出的排出单元51。排出单元51通过驱动由一对分型模构成的口模而使该口模打开、从而将保持于口模的最终成型体排出。

参照图2、图3进一步说明中间成型体制造部3。

中间成型体模具31的第一收纳空间S1在本例子中能够收纳两个预成型坯10，该第一收纳空间S1是通过将一对中间成型体分型模31a和31b闭模而形成的。为了进行对比，在图2中用虚线示出了形成于最终成型体模具41的第二收纳空间S2。中间成型体模具31的第一收纳空间S1形成得小于最终成型体模具41的第二收纳空间S2。

中间成型体吹塑单元32由支承于移送板8并且用于保持预成型坯10的口部的口模9、为了向预成型坯10吹送空气(气体的一个例子)而从口模9插入的吹塑构件(省略图示)等构成。中间成型体吹塑单元32(参照图1)通过向排列配置在第一收纳空间S1内的两个预成型坯10吹入空气使其膨胀，从而制造中间成型体11。制造好的中间成型体11具有两个预成型坯10的主体部在周向上彼此相对的一定区域互相熔接而形成的连结部分12。连结部分12在预成型坯10排列的方向上的厚度形成得比中间成型体11的主体部的壁的厚度厚。

在构成中间成型体模具31的一对中间成型体分型模31a和31b上的、用于形成第一收纳空间S1的内壁面的彼此相对的位置形成有一对突起部34。突起部34设为在所收纳的两个预成型坯10的排列方向上位于两个预成型坯10之间。突起部34具有比所收纳的两个预成型坯10之间的最小空间宽度w窄的宽度。此外，突起部34沿着收纳于中间成型体模具31内的预成型坯10的长度方向笔直地连续形成。此外，突起部34的顶端部34A形成为平坦的面状，并且顶端部34A的边缘被进行了R倒角加工。在对两个预成型坯10进行了吹塑之后，突起部34的顶端部34A抵接于吹塑成型完的中间成型体11的连结部分12的两端部。

参照图4、图5进一步说明最终成型体制造部4。

最终成型体模具41的第二收纳空间S2能够收纳中间成型体11，该第二收纳空间S2是通过将一对最终成型体分型模41a和41b闭模而形成的。

最终成型体吹塑单元42由支承于移送板8并且用于保持中间成型体11的口部的口模9、为了向中间成型体11吹送空气而从口模9插入的吹塑构件(省略图示)等构成。最终成型体吹塑单元42(参照图1)通过向配置在第二收纳空间S2内的中间成型体11吹入空气使其膨胀，从而制造最终成型体13。制造好的最终成型体13具有被沿长度方向(纵向)笔直地延伸的连结部分12分离开的两个室，即收纳部13a、13b。连结部分12的厚度形成得比最终成型体13的主体部的壁的厚度厚。此外，就最终成型体模具41的内壁面而言，彼此相对的规定的区域43形成为平面状。该区域43相当于在上述中间成型体模具31的内壁面形成的区域35的位置。

接着，参照图1～图5说明使用制造装置1制造多室容器的多室容器的制造方法。

(第1阶段(第一工序的一个例子))

预成型坯制造单元21从注射成型机向使注射模具、口模9等组合而形成为有底筒状的预成型坯成型用模具内注射热塑性树脂(280℃～300℃)，从而制造具有相同结构的例如两个试管状的预成型坯10。在注射树脂时，模具的温度预先冷却为15℃左右。在制造好的两个预成型坯10排列的状态下，利用口模9保持预成型坯10的口部(参照图3的(a))，并随着移送板8的旋转向下一个阶段移送该预成型坯10。

另外，在本例子中使用了预成型坯10分别独立的构造，但也可以使用例如两个预成型坯10在口部被与预成型坯相同的树脂的连结片连结在一起的构造。此外，预成型坯也可以使用利用与制造装置1不同的装置另外预先制造好的部件。

(第2阶段(第二工序的一个例子))

中间成型体吹塑单元32将移送来的两个预成型坯10配置在开模的状态下的中间成型体分型模31a、31b之间(参照图2的(a))。接着，将中间成型体模具31闭模，开始向两个预成型坯10内进行吹塑(参照图2的(b)、图3的(b))。此时的预成型坯10的温度为100℃～120℃。此外，利用温度调节部33将中间成型体模具31的温度调整为70℃～100℃。

就通过吹塑而膨胀的两个预成型坯10而言，预成型坯10的周面抵接于中间成型体模具31的内壁面，并且预成型坯10的主体部的彼此相对的部分彼此抵接。由此，彼此抵接的主体部彼此熔接在一起，从而制造在预成型坯10的长度方向上具有通过熔接而形成的连结部分12的中间成型体11(参照图2的(c)、图3的(c))。此时，连结部分12的两端部抵接于在中间成型体模具31的内壁面形成的突起部34，由此形成连结部分12的外形(参照图2的(c))。通过温度调节部33的调整，从而将所制造的中间成型体11的温度维持在树脂易于膨胀的100℃左右。

将制造好的中间成型体11从中间成型体模具31取出，利用口模9保持中间成型体11的口部(参照图5的(a))，随着移送板8的旋转向下一个阶段移送该中间成型体11。

(第3阶段(第三工序的一个例子))

最终成型体吹塑单元42将移送来的中间成型体11配置在开模的状态下的最终成型体分型模41a、41b之间(参照图4的(a))。接着，将最终成型体模具41闭模，开始向中间成型体11内进行吹塑(参照图4的(b)、图5的(b))。此时的最终成型体模具41的温度被预先冷却至20℃～30℃。

利用吹塑使中间成型体11慢慢膨胀，中间成型体11的周面抵接于最终成型体模具41的内壁面。由此，制造出隔着连结部分12而具有两个室即收纳部13a、13b的最终成型体13的外形、即多室容器的外形(参照图4的(c)、图5的(c))。连结部分12沿最终成型体13的长度方向笔直地延伸，将收纳部13a、13b划分为各自独立的容器。

另外，在制造最终成型体13时，也可以双轴拉伸吹塑成型，也就是说，在利用高压空气沿周向(横轴方向)进行吹塑的同时，使用拉伸杆使中间成型体11沿长度方向(纵轴方向)延伸。

将制造好的最终成型体13从最终成型体模具41取出，在利用口模9保持着该最终成型体13(参照图5的(d))的状态下，随着移送板8的旋转向下一个阶段移送该最终成型体13。

(第4阶段)

排出单元51自口模9释放移送来的最终成型体13，并向制造装置1的外部排出最终成型体13。

利用上述第1阶段～第4阶段，能够制造图6所示的、由具有对称构造的两个收纳部13a、13b构成的多室容器13。在本例子中，多室容器13构成为能够挤压中央的凹部。此外，多室容器13的正面侧和背面侧的中央部14形成为平面状。此外，在多室容器13的口部形成有螺纹牙15，使得盖能够拆卸。在各收纳部13a、13b能够收纳例如化妆品、洗涤剂等。

然而，在熔接多个预成型坯时，在为了使包含预成型坯的熔接面在内的连结部分的形状成为设计的那样而设置有例如分隔构件等的以往的结构中，存在因与分隔构件的接触面积减少而导致熔接部的结合力变弱的情况。此外，由于是在模具设置分隔构件等的复杂的构造，因此设备成本升高。另外，在本案中，熔接是指例如在吹塑成型时被加热了的预成型坯在能够变形的状态下与另一个预成型坯相粘接这样的情况，不需要使预成型坯整体熔解到完全的液体状态而与另一个预成型坯相粘接。

相对于此，采用本实施方式的多室容器的制造装置及其制造方法，首先利用具有第一收纳空间S1的中间成型体模具31对预成型坯10进行吹塑从而制造中间成型体11，接着利用具有第二收纳空间S2的最终成型体模具41对中间成型体11进行吹塑从而制造最终成型体13。在这样制造中间成型体11时，由于使预成型坯10的主体部彼此直接相熔接从而形成连结部分12而没有隔着分隔构件等，因此熔接面积变大，能够提高连结部分12的结合力。此外，由于没有使用分隔构件，因此模具的构造不会变复杂，与使用分隔构件的方法相比较设备成本下降。

此外，在本实施方式中，若比较模具的收纳空间的大小，则第一收纳空间S1形成得小于第二收纳空间S2。另外，在本实施方式中，在将第一收纳空间S1的容积设为1的情况下，第二收纳空间S2的容积优选设定为2.5以上，更优选设定为2.5～10。

在通过吹塑而使预成型坯10膨胀的空间变大时，由于吹塑的空气的量、吹塑时间也变多，因此使预成型坯10的熔接面变形的不确定的要素变多，连结部分12没有变成设计的形状的可能性升高。相对于此，在比多室容器的外形小的第一收纳空间S1内，在各预成型坯10膨胀时，由于包含预成型坯10的熔接面在内的连结部分12的形状能自由变形的空间较小，因此能够将连结预成型坯10的主体部的连结部分12形成为设计那样的例如笔直的平面形状。

此外，在用于形成中间成型体11的外形的中间成型体模具31的内壁面设有用于形成中间成型体11的连结部分12的外形的一对突起部34。突起部34的顶端部34A形成为边缘被进行了R倒角的平坦的面状，该突起部34构成为，顶端部34A抵接于通过吹塑而膨胀的预成型坯10的连结部分12的两端部。这样，利用一对突起部34从两侧压入包含预成型坯10的熔接面在内的连结部分12，从而能够进一步减少连结部分12的形状能自由变形的空间，将预成型坯10的连结部分12形成为设计的形状。此外，在预成型坯10膨胀时，即使膨胀的预成型坯10与突起部34的被进行了R倒角的平坦的顶端部34A相接触，也能够抑制在连结部分12上产生损伤。

此外，在中间成型体模具31中，包含在吹塑时抵接于连结部分12的两端部的突起部34在内的内壁面在温度调节部33的温度调整的作用下被调整为不使连结部分12的温度下降的温度(70℃～100℃)。因此，能够防止由包含突起部34在内的内壁面的接触而引起连结部分12的温度下降。

此外，在最终成型体模具41内，由于是对具有像上述那样形成的笔直的形状且具有较高的结合力的中间成型体11进行吹塑的情况，因此最终制造的最终成型体13的连结部分12也不易变形，能够维持较高的结合力。

这样，根据本方式，能够抑制多室容器的连结部分成为与设计的形状不同的形状，并且能够提高连结部分的结合力。

此外，能够利用1个制造装置来进行从预成型坯10的制造到最终成型体13的排出为止的、制造多室容器的各工序，能够提高制造多室容器的效率。此外，由于能够在制造中间成型体11的工序中同时调整中间成型体11的温度，因此能够将中间成型体11的温度预先调整为适合在下一个工序中处理的温度，能够提高制造多室容器的效率。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够适当自由地进行变形、改良等。此外，只要能够实现本发明，上述的实施方式中的各构成要素的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置场所等就是任意的，没有限定。

例如，制造中间成型体11的人员和制造最终成型体13的人员也可以是不同的制造人员。在该情况下，制造中间成型体11的制造人员会实施本发明的一个例子。制造中间成型体11的制造装置是至少具有预成型坯制造部2和中间成型体制造部3的结构即可。制造中间成型体11的制造方法至少包含上述的第1阶段和第2阶段的工序即可。

以上参照特定的实施方式详细地说明了本发明，但对于本领域技术人员来说可明确的是，能够不脱离本发明的精神和范围地施加各种各样的变更、修改。

本申请基于2015年9月29日提出申请的日本发明专利申请·申请编号2015-191100，其内容作为参照编入于此。

附图标记说明

1、多室容器的制造装置；10、预成型坯；11、中间成型体；12、连结部分；13、最终成型体；21、预成型坯制造单元；31、中间成型体模具(第一模具的一个例子)；32、中间成型体吹塑单元(第一吹塑单元的一个例子)；33、温度调节部；34、突起部；34A、顶端部；41、最终成型体模具(第二模具的一个例子)；42、最终成型体吹塑单元(第二吹塑单元的一个例子)；S1、第一收纳空间；S2、第二收纳空间。