一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具的制作方法

本发明涉及橡胶制品模具技术领域，特别涉及一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具。

背景技术：

橡胶护舷(rubberfender)又称橡胶护木，是安装在码头或船舶上，用以吸收船舶与码头或船舶之间在靠岸或系泊时的碰撞能量，保护船舶、码头免受损坏。

通常橡胶护舷根据结构可分为两大类:实心橡胶护舷(非漂浮型)和漂浮型橡胶护舷。

实心橡胶护舷(非漂浮型)是应用历史较早、应用范围广的码头船舶防冲撞设备。根据橡胶护舷受力情况可分为剪切型、转动型和压缩型等；根据护舷的结构，实心橡胶护舷又可分为d型、锥形、鼓型、扇形、矩形、圆筒形护舷等等。

橡胶护舷的生产是将胶料注入生产模具定型，然后进硫化罐硫化。缺点是模具大小不一，小的模具进入硫化罐大量浪费蒸汽造成资源浪费。用大型罐体对小批量橡胶护舷进来硫化作业，会极大的产生能源的浪费，特别是在产品研制过程中，对应单间产品硫化作业中应用硫化罐也会造成能源的浪费。而且从注塑成型到进入到硫化罐硫化，中间周转的时间长，极大的影响了橡胶护舷的生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具，通过在模具内增加加强筋板以形成汽包腔，通过直接该汽包腔内通入蒸汽直接在模具中进行硫化，大量节约了蒸汽，省去将成型后的产品周转到硫化罐内进行硫化作业的周转工序，大大提高了橡胶护舷的生产效率。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具，橡胶护舷模具有包括上模、下模和两个侧模板，所述侧模板的内侧设置有插入到模具型腔内的侧挡板，侧模板外安装有进料斗，侧模板设有用于连通进料斗和模具型腔的进料口，该进料口贯穿侧挡板，下模内设置有位于模具型腔正下方的汽包腔，该汽包腔内间隔设置有若干个加强筋板，加强筋板上设置有通气孔，侧模板上设置有与汽包腔和和进料口连通的进气通道。

进一步地，所述下模包括有下模本体和安装在下模本体上的封盖板，下模本体设有一个腔体，封盖板将腔体分割为上下两部分，上部分为所述模具型腔，下部分为所述汽包腔。

进一步地，所述加强筋板包括内加强筋板和端加强筋板，所述内加强筋板设置在汽包腔的内部，所述端加强筋板设置在汽包腔的端部，内加强筋板和端加强筋板均包括有侧板和底板。

进一步地，所述内加强筋板的侧板上均设置有多个通气孔，所述端加强筋板的底板上设置有多个通气孔，端加强筋板的底板上至少一个通气孔与进气通道连通。

进一步地，所述内加强筋板的底板上也设置有多个通气孔。

进一步地，所述端加强筋板的侧板上也设置有多个通气孔。

进一步地，底板上的通气孔设置在底板的下端边缘处，通气孔为开口向下的半圆孔。

进一步地，底板上的通气孔设置在底板的下端边缘处，通气孔为开口向下的矩形孔。

进一步地，所述通气通道为设置在侧模板内侧的竖直状态的槽体，该槽体与端加强筋板底板上的一个通气孔连通。

进一步地，所述通气通道为设置在侧模板内侧的水平状态的槽体，该槽体与端加强筋板底板上是所有通气孔连通。

有益效果：本发明的一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具，通过在模具内增加加强筋板以形成汽包腔，通过直接该汽包腔内通入蒸汽直接在模具中进行硫化，大量节约了蒸汽，省去将成型后的产品周转到硫化罐内进行硫化作业的周转工序，大大提高了橡胶护舷的生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2位本发明的立体结构局部剖视示意图；

图3位本发明的立体分解结构示意图；

图4位本发明中下模的立体分解结构示意图；

图5位本发明中侧模板的立体结构局部剖视示意图；

附图标记说明：上模1，下模2，侧模板3，侧挡板4，进料斗5，模具型腔6，汽包腔7，内加强筋板8，端加强筋板9，通气孔10，进气通道11，封盖板12，侧板13，底板14，橡胶护舷15。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图5所示的一种带快速硫化装置的橡胶护舷模具，橡胶护舷模具有包括上模1、下模2和两个侧模板3，所述侧模板3的内侧设置有插入到模具型腔6内的侧挡板4，侧模板3外安装有进料斗5，侧模板3设有用于连通进料斗5和模具型腔6的进料口，该进料口贯穿侧挡板4，下模2内设置有位于模具型腔6正下方的汽包腔7，该汽包腔7内间隔设置有若干个加强筋板，加强筋板上设置有通气孔10，侧模板3上设置有与汽包腔7和和进料口连通的进气通道11。

所述下模2包括有下模2本体和安装在下模2本体上的封盖板12，下模2本体设有一个腔体，封盖板12将腔体分割为上下两部分，上部分为所述模具型腔6，下部分为所述汽包腔7。

橡胶通过模具两端的侧模板3上的进料口注入到模具型腔6内冷却成型后，直接将模具吊至硫化区，将两个侧模板3上的进气通道11分别与高压金属软管连接，一个软管作为蒸汽进气管，一个软管作为蒸汽出气管，将高压蒸汽通入到汽包腔7内，以此方法对橡胶制品直接进行硫化作业，不需要将整个模具吊装到硫化罐内，避免单个模具在硫化罐内对单个橡胶护舷15硫化造成的大量蒸汽资源的浪费，而且由于蒸汽在汽包腔7内流通的过程中与橡胶护舷15之间只通过封盖板12阻隔，相比在整个模具在硫化罐内的硫化效果更好。

所述加强筋板包括内加强筋板8和端加强筋板9，所述内加强筋板8设置在汽包腔7的内部，所述端加强筋板9设置在汽包腔7的端部，内加强筋板8和端加强筋板9均包括有侧板13和底板14。

本发明利用封盖板12将下模2本体的腔体分割为上下两个部分，上部分作为模具型腔6，下部分作为蒸汽通过的汽包腔7，考虑到橡胶注入时的高压环境，避免高压导致封盖板12向下弯曲变形，包装费产品成型的尺寸要求，因此在整个汽包腔7内沿着腔体的走向间隔设置加强筋板。

加强筋板在对封盖板12起到支撑加固的作用的同时不能阻碍蒸汽的流通，因此在加强筋板上设置通气孔10。

所述内加强筋板8的侧板13上均设置有多个通气孔10，所述端加强筋板9的底板14上设置有多个通气孔10，端加强筋板9的底板14上至少一个通气孔10与进气通道11连通。

由于进料口通常是正对模具成型腔的中轴线设置，又由于加强筋板均包括有两个侧板13和一个底板14，即为u型结构，为了将蒸汽引入到汽包腔7内，至少要在端加强筋板9的底板14上设置一个能与通气通道连通的通气孔10，而内加强筋板8只在侧板13上设置通气孔10即可保证蒸汽在整个汽包腔7内流通。

所述内加强筋板8的底板14上也设置有多个通气孔10，为了更好的使蒸汽在汽包腔7内流通，可以在内加强筋板8的底板14上也设置通气孔10。

所述端加强筋板9的侧板13上也设置有多个通气孔10。为了更好的使蒸汽在汽包腔7内流通，也可以在端加强筋板9的侧板13上也设置通气孔10。

需要说明的是，由于加强筋板不只一个，而且分为内加强筋板8和端加强筋板9，为了避免在模具制造时内加强筋板8和端加强筋板9的安装位置发生错误，可以将所有加强筋板设计为一样的结构，即所有加强筋板上设置的通气孔10和位置均相同。

底板14上的通气孔10设置在底板14的下端边缘处，通气孔10为开口向下的半圆孔。

底板14上的通气孔10设置在底板14的下端边缘处，通气孔10为开口向下的矩形孔。

所述通气通道为设置在侧模板3内侧的竖直状态的槽体，该槽体与端加强筋板9底板14上的一个通气孔10连通。

所述通气通道为设置在侧模板3内侧的水平状态的槽体，该槽体与端加强筋板9底板14上是所有通气孔10连通。

在通气通道采用水平设置的方案中，端加强筋板9底板14上是偶有通气孔10都可以与通气通道连通，加快了蒸汽进入到汽包腔7内的速度，有利于缩短硫化所需时间。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。