轮胎硫化机的制作方法

本发明涉及轮胎硫化技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化机。

背景技术：

轮胎硫化是将胶料施加一定的温度、压力和时间加工成具有特定要求的成品胎，这个过程需要利用轮胎硫化设备对生胎进行定型和高温加热。

现有生产大吨位轮胎的硫化机存在以下问题：1、机械式硫化机连杆、曲柄零件易磨损寿命短同时温度影响零件的变形，造成噪音大、精度低，造成生产环境差、产品品质低，且多为单层硫化机，占地面积大，并通过曲柄摇杆机构、齿轮齿条、齿轮减速等机构将电动机的旋转运动转化为模具间的直线运动或旋转运动，并实现轮胎硫化时的锁模，从而导致硫化机结构复杂、设备笨重、造价高。2、液压式硫化机由液压油缸实现模具间开模、合模以及轮胎硫化时锁模的动作，较机械式硫化机，有效地改进了作业环境。单层硫化机结构简单，受力均匀，质量好，但生产效率低的问题尤为突出。多层液压式硫化机开模间距要求更大，导致多层叠加式硫化机液压油缸行程更长，另一方面，现有多层液压式硫化机多为多层同时开启或多层同时合模，当操作工人进行其中一层取换工件时，其它层处于等待状态，导致生产效率低，能耗高。3、大型轮胎硫化机要求的合模力高，造成油缸缸径大，设备架构笨重，占地面积大，造价高。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种结构简洁，设备精巧，节能效果好的轮胎硫化机。

为了达到上述目的，本发明提供一种轮胎硫化机，包括：立柱；顶板，设置于所述立柱顶部；底板，设置于所述立柱底部；升降机构，设置于所述顶板；以及数层开合模机构，依次相连且可滑动地沿立柱方向设置，位于顶部的开合模机构与所述升降机构连接，位于底部的开合模机构安装于所述底板上；所述开合模机构包括移动板、安装板、模具、锁紧装置以及中心机构，同一个开合模机构中，所述移动板与所述安装板相对设置，且移动板位于上方，安装板位于下方，所述移动板可滑动地安装于所述立柱，所述模具设置于所述移动板和所述安装板之间，所述锁紧装置连接所述移动板和所述安装板，所述中心机构安装于所述模具和所述安装板内；位于顶部的开合模机构的移动板与所述升降机构连接，位于底部的开合模机构的安装板与所述底板连接。

于本发明一实施例中，所述开合模机构还包括隔热板，设置于所述模具的上方和下方。

于本发明一实施例中，还包括安全防坠装置，所述安全防坠装置包括：基板，安装于所述顶板下方；安装架，固定安装于所述基板；旋转块，可转动地安装于所述安装架；安全气缸，所述安全气缸连接所述旋转块和所述基板，用于控制所述旋转块转出所述安装架或收回所述安装架；以及安全杆，安装于所述升降机构，所述安全杆具有卡合槽，该卡合槽用于与转出所述安装架的所述旋转块配合。

于本发明一实施例中，所述升降机构包括：升降油缸，安装于所述顶板，所述升降油缸具有可伸缩的输出轴；连接块，连接所述输出轴，连接块的下端具有台阶；伞顶，具有凹腔，所述连接块的下端伸入所述伞顶的凹腔内，所述伞顶与所述开合模机构的移动板连接；以及压板，安装于所述凹腔顶部，并压住所述连接块的台阶，从而将所述连接块和所述伞顶连接在一起。

于本发明一实施例中，所述升降机构还包括顶块，设置于所述凹腔内并且位于所述连接块下方，所述连接块的底面与所述顶块的顶面接触配合，配合面为球面。

于本发明一实施例中，所述安全防坠装置还包括限位开关，设置于所述立柱，该限位开关电连接所述安全气缸，位于顶部的开合模机构的移动板与所述限位开关配合，当位于顶部的开合模机构的移动板向上移动经过所述限位开关时，启动所述安全气缸，控制所述旋转块转出所述安装架。

于本发明一实施例中，所述锁紧装置包括相配合的拉爪组件和拉钉组件，所述拉爪组件包括锁紧油缸、爪套、爪瓣、拉刀爪轴和弹簧，所述锁紧油缸安装于所述移动板，所述爪套设置于所述锁紧油缸一侧，所述爪瓣和所述拉刀爪轴均设置于所述爪套内，所述拉刀爪轴连接所述锁紧油缸，所述爪瓣一端套设于所述拉刀爪轴一端外侧，所述弹簧套设于所述爪瓣外侧以对爪瓣限位；所述拉钉组件包括拉钉法兰和拉钉，所述拉钉法兰安装于所述安装板，所述拉钉安装于所述拉钉法兰，所述拉钉与所述爪瓣配合。

于本发明一实施例中，所述中心机构包括：上盘缸体，安装于所述安装板内；上盘活塞杆，可滑动地设于所述上盘缸体内并从所述上盘缸体一端穿出；上盘，固设于所述上盘活塞杆穿出上盘缸体的一端；下盘，安装于所述上盘缸体被上盘活塞杆穿出的一端，所述下盘与所述上盘相对设置；环状胶囊，其一端与所述上盘固定连接，另一端与所述下盘固定连接，所述上盘、所述下盘和所述胶囊围成一腔室；当所述上盘活塞杆朝上盘缸体内部缩回时，上盘与下盘接触配合，接触配合处将所述腔室分隔成内腔和外腔；进气接头，贯穿所述下盘，所述进气接头设有进气流道；以及外腔流道，设置于所述下盘上，连通所述进气流道和所述外腔，所述外腔流道与所述内腔隔离。

于本发明一实施例中，还包括上环和下环，所述上环设置于所述上盘外缘上方，所述胶囊的一端被夹持于所述上环与所述上盘之间，所述下环设置于所述下盘外缘下方，所述胶囊的另一端被夹持于所述下环与所述下盘之间。

于本发明一实施例中，所述下盘具有环状凸起，所述凸起设有环状凹槽，所述凹槽内设有第一密封圈，所述上盘具有凹部，当所述上盘与所述下盘接触配合时，所述凸起的顶面与所述凹部的底面接触配合，所述第一密封圈被压紧于所述上盘与所述下盘之间，所述内腔和所述外腔由所述凸起分隔开。

与现有技术相比，本技术方案的有益效果是：本发明轮胎硫化机可以实现单层打开，开模合模平顺，开模间距大，锁模力大。中心机构的内腔和外腔隔离大大减小了硫化时产生的张力，设备精巧。生产效率高，操作简便，节能减排效果明显。

附图说明

图1为本发明轮胎硫化机的一实施例的结构示意图。

图2为本发明轮胎硫化机的一实施例侧视图。

图3为本发明轮胎硫化机的一实施例的锁紧装置示意图。

图4为本发明轮胎硫化机的一实施例的中心机构剖面示意图。

图5为本发明轮胎硫化机的一实施例的中心机构侧面剖视图。

图6为本发明的轮胎硫化机的一实施例的中心机构的下盘与上盘端盖的安装形式的示意图。

图7为本发明轮胎硫化机的一实施例的安全防坠装置示意图。

图8为本发明轮胎硫化机的一实施例第一层开模示意图。

图9为本发明轮胎硫化机的一实施例第二层开模示意图。

具体实施方式

下面结合附图，通过具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。

请参考图1、2所示，本发明提供一种轮胎硫化机，包括：立柱3、顶板2、底板11、升降机构以及数层开合模机构。本实施例中，立柱3的数量为两根，两根立柱3相对设置，但不限于此。所述顶板2设置于所述立柱3顶部。所述底板11设置于所述立柱3底部。所述升降机构设置于所述顶板2。数层开合模机构依次相连且可滑动地沿立柱3方向设置，位于顶部的开合模机构与所述升降机构连接，位于底部的开合模机构安装于所述底板11上。

所述开合模机构包括移动板5、安装板8、模具6、锁紧装置70以及中心机构。同一个开合模机构中，所述移动板5与所述安装板8相对设置，且移动板5位于上方，安装板8位于下方。所述移动板5可滑动地安装于所述立柱3。具体而言，立柱3上设有滑轨46，移动板5的端部伸入滑轨46内并可沿着滑轨46移动。所述模具6设置于所述移动板5和所述安装板8之间。模具6包括上模61和下模62，上模61与位于模具6上方的移动板5连接，下模62与位于模具6下方的安装板8连接。当移动板5相对于安装板8向上移动时，模具6开模；当移动板5相对于安装板8向下移动时，模具6合模。所述锁紧装置70连接所述移动板5和所述安装板8，所述中心机构安装于所述模具6和所述安装板8内。当模具6合模后，所述锁紧装置70锁紧，中心机构对轮胎胎体进行硫化；硫化完成后，锁紧装置70打开，模具6开模，即可取出硫化好的轮胎产品。

位于顶部的开合模机构的移动板5与所述升降机构连接，位于底部的开合模机构的安装板8与所述底板11连接。所述升降机构用于升起或降下所述开合模机构，同时配合锁紧装置70，可分别升起或降下数层开合模机构的移动板5，从而实现数层开合模机构分别开模或合模。对于相邻的两个开合模机构，位于上方的开合模机构的安装板8与位于下方的开合模机构的移动板5连接，该相连的安装板8和移动板5可以是通过粘接、卡合、螺丝锁合等多种方式连接在一起的两块板，或者是一块板起不同作用的两个部分(也就是说相连的安装板8和移动板5可以仅仅是一块板)。

所述开合模机构还包括隔热板7，设置于所述模具6的上方和下方，也就是隔热板7设置于上模61和移动板5之间，或下模62和安装板8之间。设置隔热板7可以起到较好的隔热作用，避免上移动板5和安装板8产生高温，从而避免整个设备温度过高而容易损坏，并且可以避免烫伤操作工人。

请参考图7、8所示，一实施例中，所述轮胎硫化机还包括安全防坠装置60，所述安全防坠装置60包括：基板39、安装架41、旋转块40、安全气缸42和安全杆44。所述基板39安装于所述顶板2下方。所述安装架41固定安装于所述基板39。本实施例中，所述安装架41与所述基板39焊接在一起。所述旋转块40可转动地安装于所述安装架41。具体而言，所述旋转块40可通过一转轴401安装于所述安装架41，旋转块40可沿着转轴401转动。所述安全气缸42连接所述旋转块40和所述基板39，用于控制所述旋转块40转出所述安装架41或收回所述安装架41。所述安全杆44安装于所述升降机构，所述安全杆44具有卡合槽441，该卡合槽441用于与转出所述安装架41的所述旋转块40配合。所述升降机构带动移动板5向上移动开模时，旋转块40转出所述安装架41，并伸入所述安全杆44的卡合槽441内，从而对升降机构起到限位作用，避免升降机构发生坠落。

请参考图1、8所示，所述升降机构包括：升降油缸1、连接块12、伞顶14以及压板13。所述升降油缸1安装于所述顶板2，所述升降油缸1具有可伸缩的输出轴10。所述连接块12连接所述输出轴10，连接块12的下端具有台阶。所述伞顶14具有凹腔，所述连接块12的下端伸入所述伞顶14的凹腔内，所述伞顶14与所述开合模机构的移动板5连接。所述压板13安装于所述凹腔顶部，并压住所述连接块12的台阶，从而将所述连接块12和所述伞顶14连接在一起。本实施例中，所述压板13为两块环状板，其组装成一个环形，通过螺丝锁合压于连接块12的台阶上。所述伞顶14底面与移动板5连接，所述安全杆44安装于伞顶14。升降油缸1控制输出轴10伸缩即可带动伞顶14和所述移动板5升降。

请参考图8所示，所述升降机构还包括顶块45，设置于所述凹腔内并且位于所述连接块12下方，所述连接块12的底面与所述顶块45的顶面接触配合，配合面为球面。从而合模时连接伞顶14的移动板5可以产生轻微的补偿角度，使得合模力均匀。

请参考图1所示，所述安全防坠装置60还包括限位开关4，设置于所述立柱3。该限位开关4电连接所述安全气缸42，位于顶部的开合模机构的移动板5与所述限位开关4配合。当位于顶部的开合模机构的移动板5向上移动经过所述限位开关4时，启动所述安全气缸42，控制所述旋转块40转出所述安装架41，从而固定住所述安全杆44，起到防止伞顶14坠落的作用。所述安全气缸42还设置有手动控制开关，当需要合模时，手动启动控制开关，使得旋转块40收回所述安装架41内，然后开启升降油缸1，使得移动板5和上模61向下移动，从而合模。设置限位开关4可自动控制旋转块40转出，也就是安全防坠装置60自动开启实现防坠功能。

请参考图3所示，所述锁紧装置70包括相配合的拉爪组件71和拉钉组件72。所述拉爪组件71包括锁紧油缸15、爪套19、爪瓣18、拉刀爪轴16和弹簧17。所述锁紧油缸15安装于所述移动板5，所述爪套19设置于所述锁紧油缸15一侧，所述爪瓣18和所述拉刀爪轴16均设置于所述爪套19内，所述拉刀爪轴16螺纹连接所述锁紧油缸15，所述爪瓣18一端套设于所述拉刀爪轴16一端外侧，所述弹簧17套设于所述爪瓣18外侧以对爪瓣18限位。所述拉钉组件72包括拉钉法兰21和拉钉20。所述拉钉法兰21安装于所述安装板8，所述拉钉20安装于所述拉钉法兰21，所述拉钉20与所述爪瓣18配合。当所述锁紧装置70处于锁紧状态时，所述拉钉20的上端插入所述爪瓣18内，所述爪瓣18完全收入所述拉刀爪套19内，所述爪瓣18的上端套于所述拉刀爪轴16外侧且通过所述弹簧17限位，从而拉爪组件71和拉钉组件72相互锁紧。当需要打开所述锁紧装置70时，所述锁紧油缸15向下推动所述拉刀爪轴16，使得所述爪瓣18往下移动从而爪瓣18的下端部分伸出所述爪套19，爪瓣18的下端伸出所述爪套19的部分径向扩张，从而松开所述拉钉20，接着拉钉20可往下移动脱离所述爪瓣18，从而所述拉爪组件71与所述拉钉组件72分开，所述锁紧装置70处于打开状态。

请参考图4、5、6所示，所述中心机构包括：上盘缸体30、上盘活塞杆32、上盘23、下盘25、环状胶囊47、进气接头28和外腔流道51。上盘活塞杆32可滑动地设于所述上盘缸体30内并从所述上盘缸体30一端穿出。上盘23固设于所述上盘活塞杆32穿出上盘缸体30的一端。下盘25安装于所述上盘缸体30被上盘活塞杆32穿出的一端，所述下盘25与所述上盘23相对设置。胶囊47一端与所述上盘23固定连接，另一端与所述下盘25固定连接。所述上盘23、所述下盘25和所述胶囊47围成一腔室54。当所述上盘活塞杆32朝上盘缸体30内部缩回时，上盘23与下盘25接触配合，接触配合处将所述腔室54分隔成内腔48和外腔49。进气接头28贯穿所述下盘25，所述进气接头28设有进气流道50。外腔流道51设置于所述下盘25上，外腔流道51连通所述进气流道50和所述外腔49，所述外腔流道51与所述内腔48隔离。

模具6安装在上盘23和下盘25的外侧，开模时，模具6的上模61先向上升起，然后上盘活塞杆32可朝上盘缸体30外部伸出，将上盘23顶起，胶囊47被拉伸，硫化蒸汽从进气接头28进入外腔49和内腔48；合模时，上模61往下移动与下模62合在一起，上盘23和上盘活塞杆32往下移动，上盘23与下盘25接触，内腔48和外腔49被隔离开。

所述中心机构通过上盘23和下盘25的接触配合处将一个腔室54分隔成两部分，也就是分成内腔48和外腔49，可以大大减小轮胎硫化时的合模张力，有利于节能减排。该中心机构结构简单，容易操作，能有效提升硫化效果并提升生产效率。

所述下盘25具有环状凸起55，所述凸起55设有环状凹槽，所述凹槽内设有第一密封圈26。所述上盘23具有凹部，当所述上盘23与所述下盘25接触配合时，所述凸起55的顶面与所述凹部的底面接触配合，所述第一密封圈26被压紧于所述上盘23与所述下盘25之间，所述内腔48和所述外腔49由所述凸起55分隔开。所述凸起55使得腔室54可以区分开成内腔48和外腔49，合模后，上盘23往下压紧于下盘25上方，之后继续从进气接头28通入硫化蒸汽，则蒸汽从进气流道50进入外腔49，外腔49的蒸汽使得胶囊47向外膨胀，给轮胎胎体施力，使得轮胎胎体发生硫化。由于外腔49属于腔室54的一部分，因此，轮胎硫化过程中仅向外腔49通入蒸汽，而不需要向整个腔室54通入蒸汽，也就是只需要通入较少蒸汽即可达到硫化所需的蒸汽压力，既保证了硫化效果，又能实现节能减排。设置所述第一密封圈26可以保证内腔48和外腔49形成良好的密封效果，避免内腔48和外腔49之间发生泄漏，从而确保硫化效果。一实施例中，所述第一密封圈26采用o型密封圈。

所述凸起55的外侧面为楔形面，所述凹部的内侧面为楔形面，当所述上盘23与所述下盘25接触配合时，所述凸起55的外侧面与所述凹部的内侧面接触配合。楔形面的设置可以确保接触面积更大，从而密封效果更好。

所述中心机构还包括排气接头53，贯穿所述下盘25，所述排气接头53设有安全流道52，所述安全流道52与所述内腔48连通。合模后，当内腔48和外腔49发生泄漏时，硫化蒸汽从安全流道52排出，避免发生故障。在开模前，先通过外部管道和阀门接通安全流道52和进气流道50，保证内腔48和外腔49气压一致，防止第一密封圈26从凹槽内脱出。

所述中心机构还包括上环22和下环27，所述上环22设置于所述上盘23外缘上方，所述胶囊47的一端被夹持于所述上环22与所述上盘23之间，所述下环27设置于所述下盘25外缘下方，所述胶囊47的另一端被夹持于所述下环27与所述下盘25之间。“外缘”指的是外侧边缘。所述上盘23和所述下盘25的外缘处均呈台阶状，便于安装胶囊47。安装胶囊47时，先将胶囊47套于上环22和下环27的外缘，然后分别在上盘23的外缘上方安装上环22，在下盘25的外缘下方安装下环27；使得上环22和上盘23夹紧胶囊47的一端，下环27和下盘25夹紧胶囊47的另一端，其结构简单，安装方便，且安装后胶囊47连接可靠。

所述中心机构还包括上盘端盖35，所述上盘端盖35可拆卸安装于所述上盘缸体30的上端，所述下盘25安装于所述上盘端盖35上。安装时，先将上盘活塞杆32插入上盘缸体30内，再安装上盘端盖35于上盘缸体30一端，之后安装下盘25于上盘端盖35，以及安装上盘23于上盘活塞杆32。本实施例中，上盘23通过螺丝锁合的方式安装于上盘活塞杆32。上盘23与上盘活塞杆32之间设有y型密封圈，起到良好的密封作用，避免腔室54漏气。上盘端盖35为可拆卸安装，有利于上盘活塞杆32、下盘25和上盘23的安装及拆卸。所述上盘端盖35与所述上盘活塞杆32之间设有y型密封圈和耐磨导向圈，分别起到密封和导向作用。

所述上盘端盖35的外周缘设有数个端盖凸边81和数个端盖凹边82。所述下盘25设有通孔，该通孔的内周缘设有数个下盘凸边91和数个下盘凹边92。所述上盘端盖35穿过所述通孔，所述端盖凸边81对齐于所述下盘凸边91的上方，所述端盖凹边82对齐于所述下盘凹边92的上方，所述上盘端盖35设有一插销80，该插销80抵靠于端盖凸边81和下盘凸边91一侧。安装时，先将下盘25套于上盘端盖35外侧，下盘凸边91与端盖凹边82对齐，下盘凹边92与端盖凸边81对齐，此时在上盘端盖35的轴向方向上所述上盘端盖35和所述下盘25可相对移动，往下移动下盘25，并转动下盘25，当转动至插销80抵靠于下盘凸边91一侧时，下盘25不能继续转动，也就是插销80限制了上盘端盖35和下盘25之间在周向方向的运动，此时，下盘凸边91与端盖凸边81对齐，下盘凹边92与端盖凹边82对齐，则在上盘端盖35的轴向方向上所述上盘端盖35和所述下盘25不可相对移动，也就是下盘凸边91与端盖凸边81限制了所述上盘端盖35和所述下盘25之间的相对轴向运动，从而完成了将下盘25安装于上盘端盖35的操作。该结构安装及拆卸都方便，利于提高组装效率及降低维修成本。所述下盘25与所述上盘端盖35之间设有y型密封圈，形成良好的密封作用，防止腔室54漏气。

所述上盘活塞杆32包括相连的滑动端部和杆部，所述滑动端部与所述上盘缸体30的内壁活动配合。所述中心机构还包括隔套33，所述隔套33套设于所述杆部外侧。设置隔套33可限制所述上盘活塞杆32向上移动的行程，也就是限制上盘23的上升高度。针对不同尺寸的轮胎的硫化，可更换不同高度的隔套33，从而调整上盘23的上升高度，适应不同尺寸轮胎的硫化需求。

所述上盘缸体30与所述上盘活塞杆32之间设置密封圈31及导向圈32，以起到密封和导向作用。具体而言，所述上盘活塞杆32的滑动端部设有多个槽体，槽体内分别设置密封圈31和导向圈32。所述密封圈31采用y型密封圈，所述导向圈32采用耐磨橡胶圈。

所述中心机构还包括下盘缸体38、下盘活塞杆36和下盘端盖37，所述下盘缸体38设于所述上盘缸体30一旁，所述下盘端盖37设于所述下盘缸体38一端，所述下盘活塞杆36一端可滑动地设于所述下盘缸体38内，另一端穿过所述下盘端盖37并连接所述上盘缸体30。下盘缸体38内通气或放气可控制下盘活塞杆36在下盘缸体38内移动，从而带动上盘缸体30上升或下降。在需要更换上盘缸体30或更换安装于上盘缸体30的结构时，通过该下盘缸体38和下盘活塞杆36即可控制上盘缸体30及其上的结构上升，从而方便更换。下盘端盖37通过螺丝锁合的方式可拆卸安装于所述下盘缸体38一端。所述下盘端盖37与下盘活塞杆36之间设有y型密封圈。所述下盘活塞杆36与所述下盘缸体38之间设有y型密封圈和耐磨导向圈，分别起到密封和导向作用。

本发明轮胎硫化机的开合模机构可以为多层，例如三层、四层或五层。多层开合模机构可以分别开模合模，也就是分别进行硫化。

本实施例以三层开合模机构为例，对轮胎硫化机的工作过程描述如下(三层开合模机构从上到下分别叫做第一层、第二层和第三层)：

如图1所示，三层开合模机构均处于合模的位置，三层的锁紧装置70都处于锁紧状态，此时的安全气缸42推出，旋转块40处于收回安装架41的状态。当第一层开合模机构需要打开时，第一层锁紧装置70打开，升降油缸1提升带动第一层的移动板5上升，安全杆44通过旋转块40，直到移动板5触碰到限位开关4时，升降油缸1停止工作，同时安全气缸42收回，旋转块40转出所述安装架41。第一层的中心机构的上盘活塞杆32上升，带动上盘23升至最高点，由于下盘25限位在上盘端盖35上，胶囊47被拉伸打开如图8所示。第一层操作完成后，按下按钮第一层中心机构的进气接头28停止供气，同时安全气缸42推出，旋转块40处于收回安装架41的状态，升降油缸1下降带动第一层的移动板5下降直至第一层合模，第一层锁紧装置70闭合锁紧。第二层锁紧装置70打开，升降油缸1带动锁紧在一起的第一层的移动板5和第二层的移动板5上升，直到第一层的移动板5触碰到限位开关4时，升降油缸1停止工作，旋转块40转出所述安装架41。第二层的中心机构的上盘23升至最高点，胶囊47被拉伸打开如图9所示。第二层操作完成后，按下按钮第二层中心机构的进气接头28停止供气，同时安全防坠装置60的旋转块40处于收回安装架41的状态，升降油缸1带动锁紧在一起的第一层的移动板5和第二层的移动板5下降直至第二层合模，第二层锁紧装置70闭合锁紧。第三层锁紧装置70打开，升降油缸1带动锁紧在一起的第一层的移动板5、第二层的移动板5、第三层的移动板5上升，直到第一层的移动板5触碰到限位开关4时，升降油缸1停止工作，同时安全防坠装置60的旋转块40转出所述安装架41。第三层的中心机构的上盘23升至最高点，胶囊47被拉伸打开。第三层操作完成后，按下按钮第三层中心机构的进气接头28停止供气，同时安全防坠装置60的旋转块40收回安装架41内，升降油缸1带动锁紧在一起的第一层的移动板5、第二层的移动板5、第三层的移动板5下降，直至第三层合模，第三层锁紧装置70闭合锁紧，整台轮胎硫化机以上述动作循环往复。

本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。