硫化装置及脱模方法与流程

本发明属于橡胶硫化领域，尤其涉及一种硫化模具及脱模方法。

背景技术：

随着橡胶制品工业的发展，越来越追求效率和低成本，多模腔硫化模具的应用越来越广泛，一模多腔的生产方式，大大提高了硫化设备的利用率，提高了生产效率，并降低了单件产品的能耗，从而降低了生产成本。但是多腔模生产过程中装模、脱模仍然需要大量的密集劳动来实现，这延长了操作时间，增加了硫化设备的闲置时间，造成能耗增加。

现有的脱模方法是将模具设计成上下两部分，中间设计有硫化模腔，在产品硫化完毕后，手工将上下模腔分离，再取出硫化产品，整个过程费时费力，而且取出过程容易对硫化产品造成损坏。

技术实现要素：

针对现有技术中脱模过程费时费力，且容易损坏的问题，本发明公开了一种硫化装置，硫化装置包括用于导流的流道模具以及用于硫化产品的中间模腔活块，中间模腔活块包括若干可活动的滑块，滑块内部设有若干容纳硫化产品的硫化腔，硫化腔内部设置需要硫化的产品。为了使其达到快速开模的效果，本发明还公开了一种脱模方法，硫化完成后，拉动推拉杆便可迅速实现脱模，脱模效率高且不会对产品造成损坏。

本发明具体方案为：

一种硫化装置，包括用于硫化产品的中间模腔活块，所述中间模腔活块包括若干活动滑块以及设置在所述滑块之间的限距元件，所述限距元件与所述滑块之间活动连接以便所述滑块相互之间可以滑动，所述滑块之间形成用于硫化产品的硫化腔，所述滑块之间通过所述限距元件实现依次分离以打开硫化腔从而实现硫化产品的快速脱模。

优选的，所述滑块包括相邻的第一滑块以及第二滑块，所述限距元件包括固定部以及滑动部，所述第二滑块和所述固定部之间固定连接，所述第一滑块设有和所述滑动部配合的滑动槽，所述滑动槽的长度大于所述滑动部的长度，所述滑动部设置在所述滑动槽内并具有一定的滑动空间。

优选的，所述硫化装置还包括设置在所述中间模腔活块两侧的托模固定块，所述中间模腔活块两侧表面向外延伸形成突起部，所述托模固定块与所述中间模腔活块接触的表面向内凹陷形成凹陷部，所述突起部与所述凹陷部活动连接以使所述中间模腔活块在述凹陷部内

部滑动。

优选的，所述硫化装置还包括支架，所述支架与所述托模固定块固定连接并与所述第一滑块间隔设置以便所述中间模腔活块滑动。

优选的，所述第一滑块上设有穿过所述支架并与所述第一滑块固定连接以拉动所述第一滑块沿所述凹陷部滑动的推拉杆。

优选的，所述中间模腔活块还包括设置在所述托模固定块一端用于保持固定的固定滑块，所述固定滑块和所述托模固定块之间、所述支架和所述托模固定块之间都设有固定元件以对整个装置进行支撑。

优选的，所述硫化装置还包括设置在所述中间模腔活块上用于导流的流道模具，所述第一滑块靠近所述第二滑块的表面向内凹陷形成第一凹陷部，所述第二滑块上设有与所述第一凹陷部相互配合的第二凹陷部，所述第一凹陷部与第二凹陷部组成的硫化腔以容纳硫化产品，所述流道模具与所述硫化腔连通以对其内部产品进行硫化。

优选的，所述硫化装置还包括支撑模具，所述支撑模具设置在所述中间模腔活块底部以加热并承载所述中间模腔活块，所述支撑模具与所述中间模腔活块接触部倾斜设置以方便开模。

一种脱模方法，使用所述硫化装置，包括以下步骤：

s1、产品硫化完毕，将流道模具以及支撑模具打开；

s2、将推拉杆向外侧拉动，带动中间模腔活块依次滑动，硫化腔依次打开；

s3、硫化产品从硫化腔中依次下落，脱模完毕。

优选的，所述步骤s2具体为：推拉杆拉动第一滑块向前滑动，此时限距元件的滑动部延滑动槽滑动，当限距元件达到滑动槽最末端时，带动第二滑块向前滑动，此时第一滑块和第二滑块之间保持一定距离并依次带动后方滑块滑动，直到固定滑块与其前方的滑块分开一定的距离，此时各个滑块之间的硫化腔完全打开。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明公开了一种硫化装置和脱模方法，硫化装置包括用于导流的流道模具以及用于硫化产品的中间模腔活块，中间模腔活块包括若干可活动的滑块，滑块之间通过限距元件可活动的连接在一起。为了使其达到快速开模的效果，硫化完成后，拉动推拉杆便可迅速使滑块相互分离，实现快速脱模，脱模效率高且不会对产品造成损坏。

(2)本发明公开的硫化装置的滑块内部设有若干容纳硫化产品的硫化腔，硫化腔内部设置需要硫化的产品，硫化装置上方设有流道模具，中间模腔活块下方设有支撑模具，支撑模具与中间模腔活块采用斜面配合，通过磨具的无缝配合实现产品的橡胶硫化过程，硫化效果好，产品质量高。

附图说明

图1为本发明硫化装置的俯视图；

图2为本发明硫化装置的结构示意图；

图3为本发明硫化装置的限距元件的结构示意图；

图4为本发明硫化装置的硫化腔的结构示意图；

图5为本发明硫化装置的另一个实施例的俯视图；

图6为本发明脱模方法的流程框图。

以上各图中：

1、流道模具；11、通孔；2、中间模腔活块；21、硫化腔；22、第一滑块；221、滑动槽；222、第一凹陷部；23、第二滑块；231、第二凹陷部；24、限距元件；241、固定部；242、滑动部；25、突起部；26、固定滑块；3、托模固定块；31、凹陷部；4、支架；5、推拉杆；6、支撑模具；61、接触部；7、固定元件；8、脱模方法。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

本发明一种硫化装置和脱模方法8，硫化装置包括用于导流的流道模具1以及用于硫化产品的中间模腔活块2，中间模腔活块2包括若干可活动的滑块，滑块之间通过限距元件24可活动的连接在一起。为了使其达到快速开模的效果，硫化完成后，拉动推拉杆5便可迅速使滑块相互分离，实现快速脱模，下面通过具体实施例对其进行详细说明。

具体实施例1：

请参考图1，本发明硫化装置的俯视图，包括用于硫化产品的中间模腔活块2，所述中间模腔活块2设置在整个装置的中间位置，用于承载需要硫化的金属件并保证其硫化过程。所述中间模腔活块2包括若干可活动的滑块以及设置在所述滑块之间的限距元件24，在本具体实施例中，滑块为四个，每两个相邻的滑块之间设有两个限距元件24，所述滑块通过所述限距元件24可活动的连接在一起以实现硫化完毕后可以快速分离，整个分离过程不到10秒钟，并且硫化产品没有损坏和粘连。

请参考图3，本发明硫化装置的限距元件24的结构示意图，所述滑块包括相邻的第一滑块22以及第二滑块23，第一滑块22设置在最前端，滑动时最先滑动。所述限距元件24包括固定部241以及滑动部242，所述限距元件24为一头大，一头小的金属结构件，固定部241为小头部分，滑动部242为大头部分。所述第二滑块23和所述固定部241之间固定连接，第二滑块23通过螺纹和所述固定部241固定连接。所述第一滑块22设有和所述滑动部242配合的滑动槽221，滑动槽221可以容纳滑动部242在其内部滑动。所述滑动槽221的长度大于所述滑动部242的长度，所述滑动部242设置在所述滑动槽221内并具有一定的滑动空间，每两个相邻的滑块都是按这种方式进行的连接，相互之间可以滑动一定的距离但是不能够完全脱离，保持装置的结构不会相互散落，实现脱模过程。

为了配合中间模腔活块2的滑动，请参考图2，本发明硫化装置的结构示意图，所述硫化装置还包括设置在所述中间模腔活块2两侧的托模固定块3，托模固定块3起到一定的框架作用的同时还起到导向的作用。所述中间模腔活块2两侧表面向外延伸形成突起部25，所述托模固定块3与所述中间模腔活块2接触的表面向内凹陷形成凹陷部31，所述突起部25和所述凹陷部31可活动的连接在一起以使所述中间模腔活块2可沿所述凹陷部31滑动，凹陷部31将凸起部夹在中间以防止其滑动过程中脱出，提高产品硫化脱模的质量。

请参考图1，所述硫化装置还包括支架4，支架4设置在远离所述第一滑块22的最外侧并与所述托模固定块3固定连接并，所述支架4与所述第一滑块22相互平行，所述支架4与所述第一滑块22之间留有一定的滑动距离以便所述中间模腔活块2滑动，该距离应为所有限距元件24可活动的距离的总和，当第一滑块22向前滑动带动第二滑块23向前滑动过程中，第一滑块22与第二滑块23之间的硫化产品脱模完毕，自行掉落。为了使所有产品都能够实现快速脱模，要保证当第一滑块22滑动到最远端与支架4接触时，最后方的产品也能够实现脱模。

请参考图1，更进一步的，所述第一滑块22上设有推拉杆5，推拉杆5上设有拉环，所述推拉杆5穿过所述支架4并与所述第一滑块22固定连接以拉动所述第一滑块22沿所述凹陷部31滑动，支架4上设有可容纳推拉杆5的孔洞，拉动拉环时拖拉杆穿过孔洞带动第一滑块22滑动，从而实现产品的快速脱模。

请进一步参考图1，为了使滑块之间相互分离，所述中间模腔活块2还包括设置在所有滑块最后方保持固定的固定滑块26，所述固定滑块26保持固定状态，不会进行滑动。所述固定滑块26和所述托模固定块3之间、所述支架4和所述托模固定块3之间都设有固定元件7，以对脱模过程中的整个装置进行支撑，保持整个模具的稳定性，在本具体实施中，所述固定元件7为铆钉或者螺纹螺钉等可以起到固定作用的元件。

请参考图2，为了实现产品的硫化过程，所述硫化装置还包括设置在所述中间模腔活块2上方用于导流的流道模具1，流道模具1用于对橡胶进行导流并对其进行加热的作用。请参考图4，本发明硫化装置的硫化腔21的结构示意图，所述第一滑块22靠近所述第二滑块23的表面向内凹陷形成半圆柱形的第一凹陷部222，所述第二滑块23上设有与所述第一凹陷部222相互配合的第二凹陷部231，所述第一凹陷部222与第二凹陷部231组成的硫化腔21可以容纳硫化产品，在本具体实施例中，硫化腔21是圆柱形的腔体，为了对不同形状的产品进行硫化，硫化腔21的形状可以进行调整。所述流道模具1设有通向所述硫化腔21的通孔11以对其内部的产品进行硫化处理，硫化产品的最远端到注胶孔之间的距离要满足橡胶能够完全硫化的距离，该距离可以进行测量。

更进一步的，请参考图1，为了使产品充分硫化，所述硫化装置还包括支撑模具6，所述支撑模具6设置在所述中间模腔活块2的下方用于加热并承载所述中间模腔活块2，所述支撑模具6与所述中间模腔活块2接触部61为斜面设置以方便开模，斜面的设置使装模过程更加方便，不需要对装模过程中模具之间的安装缝隙完全对齐，只需要将其接触并相互推合便可实现无缝对接。斜面的设计使产品出模过程也会比较容易，由于加热过程中会出现热胀作用，金属模具之间的卡合会非常紧密，不易分离，斜面的设计可以使其上下两部分更加容易的相互分离，方便产品出模。

具体实施例2：

请参考图6，本发明脱模方法8的流程框图，使用所述硫化装置，包括以下步骤：

s1、产品硫化完毕，将流道模具1以及支撑模具6打开。

先将流道模具1冷却，冷却后使其与下方的中间模腔活块2相互分离，将其通孔11内的橡胶与中间模腔活块2分离。支撑模具6冷却后，由于接触部61为斜面，直接从下方向下移动便可轻松分离，此时流道模具1以及支撑模具6已经打开。

s2、将推拉杆5向外侧拉动，带动中间模腔活块2依次滑动。

进一步的，推拉杆5拉动第一滑块22向前滑动，此时限距元件24的滑动部242延滑动槽221滑动，当限距元件24达到滑动槽221最末端时，带动第二滑块23向前滑动，此时第一滑块22和第二滑块23之间保持一定距离并依次带动后方滑块滑动，直到固定滑块26与其前方的滑块分开一定的距离，此时各个滑块之间的硫化腔21完全打开，请参考图5，本发明硫化装置的另一个实施例的俯视图，此时硫化腔21已经完全打开，完成开模过程。

s3、硫化产品从硫化腔21中依次下落，脱模完毕。

硫化腔21完全打开后，硫化产品便可以此从硫化腔21内部下落，下方用柔软承载物进行承载，防止其损坏，整个脱模过程只需要10秒便可完成。

本发明公开了一种硫化装置和脱模方法8，硫化装置包括用于导流的流道模具1以及用于硫化产品的中间模腔活块2，中间模腔活块2包括若干可活动的滑块，滑块之间通过限距元件24可活动的连接在一起。为了使其达到快速开模的效果，硫化完成后，拉动推拉杆5便可迅速使滑块相互分离，实现快速脱模，脱模效率高且不会对产品造成损坏；硫化装置的滑块内部设有若干容纳硫化产品的硫化腔21，硫化腔21内部设置需要硫化的产品，硫化装置上方设有流道模具1，中间模腔活块2下方设有支撑模具6，支撑模具6与中间模腔活块2采用斜面配合，通过磨具的无缝配合实现产品的橡胶硫化过程，硫化效果好，产品质量高。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。